一种包覆膜用浮动凸轮连杆装置的制作方法

本发明涉及保护膜包覆技术领域，具体为一种包覆膜用浮动凸轮连杆装置。

背景技术：

随着电子行业的飞速发展，人海生产模式逐渐被全自动生产线所取代，越来越多的生产操作依靠自动化装置完成。电子产品例如笔记本电池在生产组装完成后、出厂前一般需要贴附保护膜，防止在出厂运输过程中产生静电、刮划损伤，传统产品保护膜包覆设备十分复杂，往往需要8～10个气缸协同动作，设备的设计复杂性导致以下缺陷：首先，直接导致保护膜包覆设备的成本提高，进而导致plc控制程序编制复杂，错误率提升；其次，保护膜包覆的操作复杂会大大延长保护膜的包覆周期，包覆周期需8s左右。亟待一种优化后的装置来改善上述现状。

技术实现要素：

一种包覆膜用浮动凸轮连杆装置，包括：底板1，固定在底板1上的第一安装板组件，固定在第一安装板组件上的第二安装板组件，固定在第二安装板组件上的升降装置2，固定在第二安装板组件上的矩形轨迹运动板3，浮动凸轮连杆组件；

轨迹运动板3的宽度中心加工有长度方向的矩形中心孔31、矩形的轨迹凹槽32，轨迹凹槽32的直角位置设有相同大小的倒角结构；升降装置2中的升降结构与升降中间板4螺固连接，升降固定板4穿过轨迹运动板3的中心孔31，升降中间板4的下端加工有旋转板安装槽41且旋转板安装槽41前后板面上均加工有第一光滑通孔；

浮动凸轮连杆组件包括两个旋转板51、两个包覆轴52、两个固定支点轴53、一个移动支点轴54，其中，旋转板51包括一体结构的旋转板本体511、u形加厚板512，旋转板本体511的一端部加工有宽度方向延伸的第一腰形孔5111、另一端部加工有贯穿旋转板本体511与u形加厚板512的第二光滑通孔5112、位于腰形孔5111与第二光滑通孔5112之间且沿长度方向延伸的第二腰形孔5113，叠加在旋转板本体511上的u形加厚板512的端部不触及第一腰形孔5111，u形加厚板512中的拱形孔5121与第二腰形孔5113的宽度不同但宽度中线在同一条直线上(拱形孔5121与第二腰形孔5113组成非完全封闭式沉头腰形孔)，移动支点轴54穿过两个旋转板51的第一腰形通孔5111、升降中间板4的第一光滑通孔，移动支点轴54两端加工有供c形卡环卡扣的卡环凹槽且c形卡环与升降中间板4的板面之间设有挡圈；固定支点轴53包括固定支点轴杆531、滚动轴承532，固定支点轴杆531的长度第一端穿插固定在滚动轴承532的内圆圈中、长度第二端固定在轨迹运动板3中心孔31与轨迹凹槽32之间的板面背侧，其中固定支点轴杆531的长度第一端部穿过旋转板51中第二腰形孔5113、拱形孔5121且长度第一端部的滚动轴承532置于第二腰形孔5113、拱形孔5121中宽度较大者的孔径中；包覆轴52包括包覆轴杆521、包覆轴套522、滚动轴承523，包覆轴套522套接在包覆轴杆521长度第一端部的圆柱段，包覆轴杆521的长度第二端穿过旋转板51上的第二光滑通孔5112并延伸到后方轨迹运动板3的轨迹凹槽32中且长度第二端端面不与轨迹凹槽32的板面接触，包覆轴杆521的长度第二端套接有滚动轴承523且与滚动轴承523的内圆圈固定，滚动轴承523置于轨迹凹槽32中。

其中固定支点轴杆531与滚动轴承532、轨迹凹槽32板面之间的固定方式，包覆轴杆521与滚动轴承523、轨迹运动板3背板面之间的固定方式均与移动支点轴54相同(即c形卡环卡接在轴端部的卡环凹槽中并增设挡圈结构，附图中有具体体现，此处不再鳌述，当然，也可使用现有技术中惯用的其他连接固定方式)。

所述包覆膜用浮动凸轮连杆装置的作用机制如下：升降装置2启动后，升降结构带动升降中间板4上下运动、移动支点轴54带动两个旋转板51的一端部上下运动，由于固定两个旋转板51的两个固定支点轴53位置固定不变，所以旋转板51中的第二腰形孔5113相对固定支点轴运动进而带动包覆轴52在轨迹凹槽32中运动；当升降装置2做上升时，包覆轴52在矩形的轨迹凹槽32中做下降运动，当两边的包覆轴52运动至底端倒角处时会向中间靠拢，包覆轴52会将粘附在产品底面的保护膜两侧面向产品中相应两侧面推动并通过两个包覆轴52的进一步靠近形成过压将保护膜挤压贴附在产品两侧面表面；然后，升降装置2做下降运动，包覆轴52在矩形轨迹凹槽32中做上升运动，两边包覆轴52互相远离的过程中脱离产品两侧面位置，完成底面、两侧面保护膜贴附后的产品在装夹治具及传送装置的带动下继续流向后续工序即可。其中，升降装置2上升时，滚动轴承523的外圆圈圆柱面先与轨迹凹槽31的外圈侧面切线滚动挤压式摩擦、再与轨迹凹槽31的内圈侧面切线滚动挤压式摩擦；升降装置2做下降运动时，滚动轴承523的外圆圈圆柱面先与轨迹凹槽31的内侧面切线滚动挤压式摩擦、再与轨迹凹槽31的外侧面切线滚动挤压式摩擦。

上述装置只需要一个升降装置2的一升一降即可完成产品保护膜的包覆工作，包覆周期为1～2s，包覆效率提升70％～80％，同时大大降低包覆膜设备的生产成本，plc控制器程序编制简单，出错率较低。

优选的，所述包覆膜用浮动凸轮连杆装置，包覆轴杆521为阶梯状圆柱结构，包覆轴杆521至少包括三个直径不同的圆柱段，从长度第一端到长度第二端依次为第一圆柱段5211、第二圆柱段5212、第三圆柱段5213、第四圆柱段5214，第二圆柱段5212的直径尺寸最大且两边排列的圆柱段直径尺寸依次减小，第一圆柱段5211外套接有包覆轴套522，第二圆柱段5212位于包覆轴套522、旋转板51之间，第三圆柱段5213穿插在旋转板51的第二光滑通孔5112中，第四圆柱段5214固定有滚动轴承523。将包覆轴杆521设置为一体结构的多个阶梯状圆柱段可通过相邻圆柱段时间的台阶面固定相应结构，省却了分隔阻挡结构的设置。

优选的，所述包覆膜用浮动凸轮连杆装置，包覆轴套522为硅胶材质。硅胶材质较软且富有弹性，包覆轴52过压贴附保护膜的过程中不会对保护膜及产品表面造成加压损伤。

优选的，所述包覆膜用浮动凸轮连杆装置，包覆轴杆521的长度第二端安装有2～4个相同规格尺寸的滚动轴承523。包覆轴杆521相同长度上安装多个长度较小的滚动轴承523要比安装一个长度较大的整体滚动轴承523更便于包覆轴52通过滚动轴承523在轨迹凹槽32中的滚动完成升降包覆操作。

优选的，所述包覆膜用浮动凸轮连杆装置，安装在升降中间板4中的两个旋转板51中旋转板本体511与u形加厚板512的位置相反，即一个旋转板51中旋转板本体511在前、u形加厚板512在后，另一个旋转板51中旋转板本体511在后、u形加厚板512在前；前者旋转板51中拱形孔5121的宽度小于第二腰形孔5113的宽度，后者旋转板51中拱形孔5121的宽度大于第二腰形孔5113的宽度。

上述结构设计可使两个旋转板51较薄一端的板面一前一后相对靠近安装在升降中间板4下端部的旋转板安装槽41中，旋转板51由整块旋转板原材料机加工成型并将u形加厚板512前端的旋转板本体511板面进行粗糙度细化处理，经过粗糙度细化处理后的两个旋转板51的板面相对靠近接触可大大减小旋转板51之间的转动摩擦，延长旋转板51的使用寿命，同时避免旋转板51偏离性转动。

优选的，所述包覆膜用浮动凸轮连杆装置，旋转板51中的旋转板本体511与u形加厚板512的厚度相等。两者厚度相等可保证在尽量减小升降中间板4下端部旋转板安装槽41尺寸的基础上，转动过程中旋转板51的u形加厚板512不会受到旋转板安装槽41内侧板的阻碍。

优选的，所述包覆膜用浮动凸轮连杆装置，u形加厚板512的端部加工有倾斜面5122，倾斜面5122与旋转板51中长度方向的厚度板面所呈夹角为35～65°。倾斜面5122的设置可避免在旋转板51转动过程中u形加厚板512的端部会受到升降中间板4下端板面的阻碍，在尽量减小旋转板安装槽41厚度的基础上尽量扩大旋转板51的可转动角度范围。

优选的，所述包覆膜用浮动凸轮连杆装置，轨迹凹槽32中加工有内延台阶状的滚动轴承挡块321，且滚动轴承523的端面抵靠在滚动轴承挡块321的端面上。通过滚动轴承挡块321的限定作用使包覆轴52运动过程中滚动轴承523不会在轨迹凹槽32的深度方向产生大的晃动，提高包覆轴52的运动稳定性进而保证保护膜包覆的精确度、规范性。

优选的，所述包覆膜用浮动凸轮连杆装置，第一安装板组件包括第一固定板61、第二固定板62、第三固定板63、第四固定板64、第一加强板65，第一固定板61、第二固定板62、第三固定板63上分别加工有x轴、y轴、z轴方向的腰形通孔(即第一固定板61上加工有x轴方向延伸的腰形孔、第二固定板62加工有y轴方向延伸的腰形孔、第三固定板63加工有z轴方向延伸的腰形孔)；其中螺栓穿过第一固定板61中x轴方向的腰形通孔与底板1螺固连接，螺栓穿过第二固定板62中y轴方向的腰形通孔与第一固定板61螺固连接，第三固定板63垂直螺固在第二固定板62的上板面且第一加强板65的两相邻且垂直的板面分别与第三固定板63的后板面、第二固定板62的上板面螺固连接，螺栓穿过第三固定板63中z轴方向的腰形通孔与第四固定板64螺固连接；第一安装板组件还包括x轴、y轴、z轴方向的三个推动组件66，推动组件包括固定板661、固定在固定板u形孔6611中且一端加工有螺纹的螺旋推动杆662、滚动轴承663，其中螺旋推动杆662另一端的光滑段与滚动轴承663的内圆圈固定、滚动轴承663外圆圈与固定板661板面固定，x轴方向的推动组件66中固定板661螺固在底板1x轴方向的侧板面、螺旋推动杆662螺丝固定在第一固定板61侧板面的x轴方向螺纹孔中，y轴方向的推动组件66中固定板661螺固在第一固定板61y轴侧板面、螺旋推动杆662螺丝固定在第二固定板62侧板面的y轴方向螺纹孔中，z轴方向的推动组件66中固定板661螺固在第三固定板63上板面、螺旋推动杆662螺丝固定在第四固定板63上板面的z轴方向螺纹孔中。通过转动推动组件66中的螺纹推动杆662即可调节第一安装板组件在x、y、z方向的位置，进一步调节前端包覆膜用结构的位置，使本发明涉及的浮动凸轮连杆装置可根据产品的不同尺寸进行调节以满足多个尺寸的产品包覆膜工序的使用。

优选的，所述包覆膜用浮动凸轮连杆装置，第二安装板组件包括第五固定板71、第六固定板72、第七固定板73、第二加强板74、第三加强板75、第四加强板76，其中第五固定板71与第四固定板64垂直螺固连接，第六固定板72与第五固定板71上板面螺固连接，第七固定板73与第六固定板72垂直螺固连接，第二加强板74分别与第六固定板72、第七固定板73、第四固定板64垂直螺固连接，第四加强板76分别与第五固定板71、第四固定板64垂直螺固连接，轨迹运动板3垂直固定在第五固定板71的上板面，第三加强板75分别与第五固定板71、轨迹运动板3、第四固定板64垂直螺固连接。

优选的，所述包覆膜用浮动凸轮连杆装置，升降装置2为气缸，其中升降中间板4螺固在气缸的滑块上，气缸固定安装在第七固定板73上；或者，升降装置2包括伺服电机、丝杆、螺套，伺服电机的动力输出轴与丝杆固定连接，螺套套接固定在丝杆上，螺套与升降中间板4螺固连接，其中伺服电机安装在第六固定板72上。

优选的，所述包覆膜用浮动凸轮连杆装置，轨迹运动板3的材质是skd11，热处理硬度hrc58～62度。在浮动凸轮连杆装置运转过程中，包覆轴52会与轨迹凹槽32的内壁进行反复的滚动摩擦，由于动作频率高，所以为避免磨损现象，轨迹凹槽32需采用skd11这种耐磨钢种。

附图说明：

下面结合附图对具体实施方式作进一步的说明，其中：

图1是本发明涉及的包覆膜用浮动凸轮连杆装置整体结构示意图；

图2是本发明涉及的包覆膜用浮动凸轮连杆装置去除第三加强板后的结构示意图；

图3是本发明涉及的包覆膜用浮动凸轮连杆装置中两个旋转板的安装结构示意图；

图4是本发明涉及的包覆膜用浮动凸轮连杆装置中部分结构示意图；

图5是本发明涉及的包覆膜用浮动凸轮连杆装置中包覆轴杆结构示意图；

编号对应的具体结构如下：

底板1，升降装置2，轨迹运动板3，矩形中心孔31，轨迹凹槽32，滚动轴承挡块321，升降中间板4，旋转板安装槽41，旋转板51，旋转板本体511，第一腰形孔5111，第二光滑通孔5112，第二腰形孔5113，u形加厚板512，拱形孔5121，倾斜面5122，包覆轴52，包覆轴杆521，第一圆柱段5211，第二圆柱段5212，第三圆柱段5213，第四圆柱段5214，包覆轴套522，滚动轴承523，固定支点轴53，固定支点轴杆531，滚动轴承532，移动支点轴54，第一固定板61，第二固定板62，第三固定板63，第四固定板64，第一加强板65，推动组件66，固定板661，固定板u形孔6611，螺旋推动杆662，滚动轴承663，第五固定板71，第六固定板72，第七固定板73，第二加强板74，第三加强板75，第四加强板76，

如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本发明。

具体实施方式

具体实施案例1：

一种包覆膜用浮动凸轮连杆装置，包括：底板1，固定在底板1上的第一安装板组件，固定在第一安装板组件上的第二安装板组件，固定在第二安装板组件上的升降装置2，固定在第二安装板组件上的矩形轨迹运动板3，浮动凸轮连杆组件；轨迹运动板3的宽度中心加工有长度方向的矩形中心孔31、矩形的轨迹凹槽32，轨迹凹槽32的直角位置设有相同大小的倒角结构；升降装置2中的升降结构与升降中间板4螺固连接，升降固定板4穿过轨迹运动板3的中心孔31，升降中间板4的下端加工有旋转板安装槽41且旋转板安装槽41前后板面上均加工有第一光滑通孔；浮动凸轮连杆组件包括两个旋转板51、两个包覆轴52、两个固定支点轴53、一个移动支点轴54，其中，旋转板51包括一体结构的旋转板本体511、u形加厚板512，旋转板本体511的一端部加工有宽度方向延伸的第一腰形孔5111、另一端部加工有贯穿旋转板本体511与u形加厚板512的第二光滑通孔5112、位于腰形孔5111与第二光滑通孔5112之间且沿长度方向延伸的第二腰形孔5113，叠加在旋转板本体511上的u形加厚板512的端部不触及第一腰形孔5111，u形加厚板512中的拱形孔5121与第二腰形孔5113的宽度不同但宽度中线在同一条直线上(拱形孔5121与第二腰形孔5113组成非完全封闭式沉头腰形孔)，移动支点轴54穿过两个旋转板51的第一腰形通孔5111、升降中间板4的第一光滑通孔，移动支点轴54两端加工有供c形卡环卡扣的卡环凹槽且c形卡环与升降中间板4的板面之间设有挡圈；固定支点轴53包括固定支点轴杆531、滚动轴承532，固定支点轴杆531的长度第一端穿插固定在滚动轴承532的内圆圈中、长度第二端固定在轨迹运动板3中心孔31与轨迹凹槽32之间的板面背侧，其中固定支点轴杆531的长度第一端部穿过旋转板51中第二腰形孔5113、拱形孔5121且长度第一端部的滚动轴承532置于第二腰形孔5113、拱形孔5121中宽度较大者的孔径中；包覆轴52包括包覆轴杆521、包覆轴套522、滚动轴承523，包覆轴套522套接在包覆轴杆521长度第一端部的圆柱段，包覆轴杆521的长度第二端穿过旋转板51上的第二光滑通孔5112并延伸到后方轨迹运动板3的轨迹凹槽32中且长度第二端端面不与轨迹凹槽32的板面接触，包覆轴杆521的长度第二端套接有滚动轴承523且与滚动轴承523的内圆圈固定，滚动轴承523置于轨迹凹槽32中。其中固定支点轴杆531与滚动轴承532、轨迹凹槽32板面之间的固定方式，包覆轴杆521与滚动轴承523、轨迹运动板3背板面之间的固定方式均与移动支点轴54相同(即c形卡环卡接在轴端部的卡环凹槽中并增设挡圈结构，附图中有具体体现，此处不再鳌述，当然，也可使用现有技术中惯用的其他连接固定方式)。

其中，包覆轴杆521为阶梯状圆柱结构，包覆轴杆521包括三个直径不同的圆柱段，从长度第一端到长度第二端依次为第一圆柱段5211、第二圆柱段5212、第三圆柱段5213、第四圆柱段5214，第二圆柱段5212的直径尺寸最大且两边排列的圆柱段直径尺寸依次减小，第一圆柱段5211外套接有包覆轴套522，第二圆柱段5212位于包覆轴套522、旋转板51之间，第三圆柱段5213穿插在旋转板51的第二光滑通孔5112中，第四圆柱段5214固定有滚动轴承523。包覆轴套522为硅胶材质；可选择的，第一安装板组件包括第一固定板61、第二固定板62、第三固定板63、第四固定板64、第一加强板65，第一固定板61、第二固定板62、第三固定板63上分别加工有x轴、y轴、z轴方向的腰形通孔(即第一固定板61上加工有x轴方向延伸的腰形孔、第二固定板62加工有y轴方向延伸的腰形孔、第三固定板63加工有z轴方向延伸的腰形孔)；其中螺栓穿过第一固定板61中x轴方向的腰形通孔与底板1螺固连接，螺栓穿过第二固定板62中y轴方向的腰形通孔与第一固定板61螺固连接，第三固定板63垂直螺固在第二固定板62的上板面且第一加强板65的两相邻且垂直的板面分别与第三固定板63的后板面、第二固定板62的上板面螺固连接，螺栓穿过第三固定板63中z轴方向的腰形通孔与第四固定板64螺固连接；第一安装板组件还包括x轴、y轴、z轴方向的三个推动组件66，推动组件包括固定板661、固定在固定板u形孔6611中且一端加工有螺纹的螺旋推动杆662、滚动轴承663，其中螺旋推动杆662另一端的光滑段与滚动轴承663的内圆圈固定、滚动轴承663外圆圈与固定板661板面固定，x轴方向的推动组件66中固定板661螺固在底板1x轴方向的侧板面、螺旋推动杆662螺丝固定在第一固定板61侧板面的x轴方向螺纹孔中，y轴方向的推动组件66中固定板661螺固在第一固定板61y轴侧板面、螺旋推动杆662螺丝固定在第二固定板62侧板面的y轴方向螺纹孔中，z轴方向的推动组件66中固定板661螺固在第三固定板63上板面、螺旋推动杆662螺丝固定在第四固定板63上板面的z轴方向螺纹孔中。第二安装板组件包括第五固定板71、第六固定板72、第七固定板73、第二加强板74、第三加强板75、第四加强板76，其中第五固定板71与第四固定板64垂直螺固连接，第六固定板72与第五固定板71上板面螺固连接，第七固定板73与第六固定板72垂直螺固连接，第二加强板74分别与第六固定板72、第七固定板73、第四固定板64垂直螺固连接，第四加强板76分别与第五固定板71、第四固定板64垂直螺固连接，轨迹运动板3垂直固定在第五固定板71的上板面，第三加强板75分别与第五固定板71、轨迹运动板3、第四固定板64垂直螺固连接。轨迹运动板3的材质是skd11，热处理硬度hrc58～62度。升降装置2为气缸，其中升降中间板4螺固在气缸的滑块上，气缸固定安装在第七固定板73上。

进一步的，包覆轴杆521的长度第二端安装有2个相同规格尺寸的滚动轴承523。

进一步的，安装在升降中间板4中的两个旋转板51中旋转板本体511与u形加厚板512的位置相反，即一个旋转板51中旋转板本体511在前、u形加厚板512在后，另一个旋转板51中旋转板本体511在后、u形加厚板512在前；前者旋转板51中拱形孔5121的宽度小于第二腰形孔5113的宽度，后者旋转板51中拱形孔5121的宽度大于第二腰形孔5113的宽度。

进一步的，旋转板51中的旋转板本体511与u形加厚板512的厚度相等，u形加厚板512的端部加工有倾斜面5122，倾斜面5122与旋转板51中长度方向的厚度板面所呈夹角为40°。

可选择的，轨迹凹槽32中加工有内延台阶状的滚动轴承挡块321，且滚动轴承523的端面抵靠在滚动轴承挡块321的端面上。

本发明涉及的包覆膜用浮动凸轮连杆装置利用中心支杆浮动远理使包覆轴中的滚动轴承与轨迹凹槽内切线式摩擦，在升降装置的作用下带动浮动凸轮连杆组件完成一个升降周期即完成产品包覆膜工序；上述装置只需使用一个升降装置，节省设备成本，包覆膜动作简化、精确度高，包覆周期短。

具体实施案例2：

一种包覆膜用浮动凸轮连杆装置，包括：底板1，固定在底板1上的第一安装板组件，固定在第一安装板组件上的第二安装板组件，固定在第二安装板组件上的升降装置2，固定在第二安装板组件上的矩形轨迹运动板3，浮动凸轮连杆组件；轨迹运动板3的宽度中心加工有长度方向的矩形中心孔31、矩形的轨迹凹槽32，轨迹凹槽32的直角位置设有相同大小的倒角结构；升降装置2中的升降结构与升降中间板4螺固连接，升降固定板4穿过轨迹运动板3的中心孔31，升降中间板4的下端加工有旋转板安装槽41且旋转板安装槽41前后板面上均加工有第一光滑通孔；浮动凸轮连杆组件包括两个旋转板51、两个包覆轴52、两个固定支点轴53、一个移动支点轴54，其中，旋转板51包括一体结构的旋转板本体511、u形加厚板512，旋转板本体511的一端部加工有宽度方向延伸的第一腰形孔5111、另一端部加工有贯穿旋转板本体511与u形加厚板512的第二光滑通孔5112、位于腰形孔5111与第二光滑通孔5112之间且沿长度方向延伸的第二腰形孔5113，叠加在旋转板本体511上的u形加厚板512的端部不触及第一腰形孔5111，u形加厚板512中的拱形孔5121与第二腰形孔5113的宽度不同但宽度中线在同一条直线上(拱形孔5121与第二腰形孔5113组成非完全封闭式沉头腰形孔)，移动支点轴54穿过两个旋转板51的第一腰形通孔5111、升降中间板4的第一光滑通孔，移动支点轴54两端加工有供c形卡环卡扣的卡环凹槽且c形卡环与升降中间板4的板面之间设有挡圈；固定支点轴53包括固定支点轴杆531、滚动轴承532，固定支点轴杆531的长度第一端穿插固定在滚动轴承532的内圆圈中、长度第二端固定在轨迹运动板3中心孔31与轨迹凹槽32之间的板面背侧，其中固定支点轴杆531的长度第一端部穿过旋转板51中第二腰形孔5113、拱形孔5121且长度第一端部的滚动轴承532置于第二腰形孔5113、拱形孔5121中宽度较大者的孔径中；包覆轴52包括包覆轴杆521、包覆轴套522、滚动轴承523，包覆轴套522套接在包覆轴杆521长度第一端部的圆柱段，包覆轴杆521的长度第二端穿过旋转板51上的第二光滑通孔5112并延伸到后方轨迹运动板3的轨迹凹槽32中且长度第二端端面不与轨迹凹槽32的板面接触，包覆轴杆521的长度第二端套接有滚动轴承523且与滚动轴承523的内圆圈固定，滚动轴承523置于轨迹凹槽32中。其中固定支点轴杆531与滚动轴承532、轨迹凹槽32板面之间的固定方式，包覆轴杆521与滚动轴承523、轨迹运动板3背板面之间的固定方式均与移动支点轴54相同(即c形卡环卡接在轴端部的卡环凹槽中并增设挡圈结构，附图中有具体体现，此处不再鳌述，当然，也可使用现有技术中惯用的其他连接固定方式)。

其中，包覆轴杆521为阶梯状圆柱结构，包覆轴杆521包括三个直径不同的圆柱段，从长度第一端到长度第二端依次为第一圆柱段5211、第二圆柱段5212、第三圆柱段5213、第四圆柱段5214，第二圆柱段5212的直径尺寸最大且两边排列的圆柱段直径尺寸依次减小，第一圆柱段5211外套接有包覆轴套522，第二圆柱段5212位于包覆轴套522、旋转板51之间，第三圆柱段5213穿插在旋转板51的第二光滑通孔5112中，第四圆柱段5214固定有滚动轴承523。包覆轴套522为硅胶材质；轨迹运动板3的材质是skd11，热处理硬度hrc58～62度。可选择的，第一安装板组件包括第一固定板61、第二固定板62、第三固定板63、第四固定板64、第一加强板65，第一固定板61、第二固定板62、第三固定板63上分别加工有x轴、y轴、z轴方向的腰形通孔(即第一固定板61上加工有x轴方向延伸的腰形孔、第二固定板62加工有y轴方向延伸的腰形孔、第三固定板63加工有z轴方向延伸的腰形孔)；其中螺栓穿过第一固定板61中x轴方向的腰形通孔与底板1螺固连接，螺栓穿过第二固定板62中y轴方向的腰形通孔与第一固定板61螺固连接，第三固定板63垂直螺固在第二固定板62的上板面且第一加强板65的两相邻且垂直的板面分别与第三固定板63的后板面、第二固定板62的上板面螺固连接，螺栓穿过第三固定板63中z轴方向的腰形通孔与第四固定板64螺固连接；第一安装板组件还包括x轴、y轴、z轴方向的三个推动组件66，推动组件包括固定板661、固定在固定板u形孔6511中且一端加工有螺纹的螺旋推动杆662、滚动轴承663，其中螺旋推动杆662另一端的光滑段与滚动轴承663的内圆圈固定、滚动轴承663外圆圈与固定板661板面固定，x轴方向的推动组件66中固定板661螺固在底板1x轴方向的侧板面、螺旋推动杆662螺丝固定在第一固定板61侧板面的x轴方向螺纹孔中，y轴方向的推动组件66中固定板661螺固在第一固定板61y轴侧板面、螺旋推动杆662螺丝固定在第二固定板62侧板面的y轴方向螺纹孔中，z轴方向的推动组件66中固定板661螺固在第三固定板63上板面、螺旋推动杆662螺丝固定在第四固定板63上板面的z轴方向螺纹孔中。第二安装板组件包括第五固定板71、第六固定板72、第七固定板73、第二加强板74、第三加强板75、第四加强板76，其中第五固定板71与第四固定板64垂直螺固连接，第六固定板72与第五固定板71上板面螺固连接，第七固定板73与第六固定板72垂直螺固连接，第二加强板74分别与第六固定板72、第七固定板73、第四固定板64垂直螺固连接，第四加强板76分别与第五固定板71、第四固定板64垂直螺固连接，轨迹运动板3垂直固定在第五固定板71的上板面，第三加强板75分别与第五固定板71、轨迹运动板3、第四固定板64垂直螺固连接。升降装置2包括伺服电机、丝杆、螺套，伺服电机的动力输出轴与丝杆固定连接，螺套套接固定在丝杆上，螺套与升降中间板4螺固连接，其中伺服电机安装在第六固定板72上。

进一步的，包覆轴杆521的长度第二端安装有3个相同规格尺寸的滚动轴承523。

进一步的，安装在升降中间板4中的两个旋转板51中旋转板本体511与u形加厚板512的位置相反，即一个旋转板51中旋转板本体511在前、u形加厚板512在后，另一个旋转板51中旋转板本体511在后、u形加厚板512在前；前者旋转板51中拱形孔5121的宽度小于第二腰形孔5113的宽度，后者旋转板51中拱形孔5121的宽度大于第二腰形孔5113的宽度。

进一步的，旋转板51中的旋转板本体511与u形加厚板512的厚度相等，u形加厚板512的端部加工有倾斜面5122，倾斜面5122与旋转板51中长度方向的厚度板面所呈夹角为60°或45°。

可选择的，轨迹凹槽32中加工有内延台阶状的滚动轴承挡块321，且滚动轴承523的端面抵靠在滚动轴承挡块321的端面上。

本发明涉及的包覆膜用浮动凸轮连杆装置利用中心支杆浮动远理使包覆轴中的滚动轴承与轨迹凹槽内切线式摩擦，在升降装置的作用下带动浮动凸轮连杆组件完成一个升降周期即完成产品包覆膜工序；上述装置只需使用一个升降装置，节省设备成本，包覆膜动作简化、精确度高，包覆周期短。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。