一种显示面板包装箱的制作方法

本发明涉及显示面板的包装技术领域，具体涉及一种显示面板包装箱。

背景技术：

显示面板经过制造加工后，通过包装箱进行转运。通常使用的包装箱在侧壁上会开设向内部凹陷的台阶或槽，以给搬运包装箱提供着力点。但是，开设出来的用做抬手位的区域会因为壁厚变薄，导致该区域的强度相对小。

显示面板包装箱一般都是循环使用的，应力通常集中在抬手位，很容易出现局部破裂和损坏，导致箱体报废。大大降低了包装箱的使用寿命，也会对搬运中的显示面板带来一定的影响。

因此，如何降低包装箱抬手位破裂和损坏的风险是本专利所要解决的问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于解决上述问题，提供一种显示面板包装箱，所述显示面板包装箱开设抬手位，同时加设加强件，所述加强件与所述抬手位可拆卸连接，所述加强件可以让受力点更均匀。所述加强件通常采用耐磨及强度较高的材料，可防止抬手位破裂和局部受损。

为实现上述目的，本发明采取了以下技术方案。

一种显示面板包装箱包括底板、以及侧壁，所述侧壁与所述底板垂直连接，所述底板和所述侧壁共同围出一容纳空间，所述容纳空间用于放置显示面板；其中，所述显示面板包装箱还包括至少两个抬手位和至少两个加强件，所述的两个抬手位对称开设于所述侧壁上，每一抬手位均设置有至少一固定孔；每一加强件均设置有至少一固定凸起，所述加强件通过所述固定凸起与所述固定孔的配合而可拆卸地固定至所述抬手位上。

进一步，每一加强件均为l形，其具有一竖直板与一水平板，所述竖直板与所述水平板垂直相连；

每一抬手位均呈l形，其包括一深槽与一浅槽，所述深槽靠近所述底板，所述浅槽位于所述深槽的上方远离所述底板；

所述竖直板安装于所述浅槽内，而所述水平板则紧贴于所述深槽的顶部。

进一步，所述竖直板的长度大于所述水平板的长度。

进一步，所述浅槽的深度不小于所述加强件的厚度。

进一步，所述竖直板与所述水平板的宽度相同、长度相同；所述深槽与所述浅槽高度相同。

进一步，在所述加强件的外侧面设置防滑纹路。

进一步，在每一加强件上均设置有多个固定凸起，其中一部分固定凸起分布于所述竖直板的内侧面上，另一部分固定凸起分布于所述水平板的内侧面上；每一抬手位均设置有多个固定孔，所述固定孔与所述固定凸起一一对应。

进一步，所述固定凸起为椎体，且其固定端的直径大于其自由端的直径；

所述固定凸起与所述固定孔为过盈配合。

进一步，所述显示面板包装箱还包括有多个抬手位和多个加强件，所述多个抬手位分布于所述侧壁的每一外侧表面上，每一加强件均具有能够与相对应的抬手位相匹配、相结合的形状。

进一步，所述显示面板包装箱为一体式泡沫包装箱结构，所述底板、所述侧壁和所述抬手位均形成为一体式。

本发明显示面板包装箱的有益效果是：

(1)通过在抬手位设置加强件，提高了抬手位的整体耐受力程度，不至于大规模破裂和损坏。

(2)加强件材质为耐磨损强度硬度较高的物质，如铁皮，不锈钢等，保护局部不易变形和小规模破裂。

(3)加强件表面设置防滑纹路，在搬运时显示面板时，更稳妥。

(4)加强件可拆卸连接，方便循环利用。

附图说明

图1为本发明显示面板包装箱未安装加强件之前的结构示意图。

图2为本发明显示面板包装箱的加强件的结构示意图。

附图标记：

1、底板；

2、侧壁；

3、抬手位；

4、加强件；

10、容纳空间；

100、面板包装箱；

301、孔；

302、浅槽；

303、深槽；

401、固定凸起；

402、竖直板；

403、水平板；

401a、顶部；

401b、中部；

401c、底部。

具体实施方式

以下结合附图给出对本发明显示面板包装箱的具体实施方式，但是需要指出：所述具体实施方式并不用于限定本发明的具体实施。凡是采用本发明的相似结构及其相似变化均应列入本发明的保护范围。

参见图1和图2，本发明显示面板包装箱100包括底板1、以及侧壁2，所述侧壁2与所述底板1垂直连接，所述底板1和所述侧壁2共同围出一容纳空间10，所述容纳空间10用于放置显示面板(未图示)。所述显示面板包装箱100还包括至少两个抬手位3和至少两个安装于对应抬手位3上的加强件4。其中所述的两个抬手位3对称开设于所述侧壁2的两个相对表面上，并且每一抬手位3均设置有至少一个固定孔301；每一加强件4设置有至少一个与所述固定孔301相对应的固定凸起401，所述加强件4通过所述固定凸起401与所述固定孔301的配合实现与所述抬手位3的可拆卸连接。

参见图1，在本实施例中，所述显示面板包装箱100为一体式泡沫包装箱结构，所述底板1、所述侧壁2和所述抬手位3经磨具热加工一次性成型，所述底板1和所述侧壁2共同围出一容纳空间10，在本实施例中，所述容纳空间10为长方形，在具体实施例时，所述容纳空间10可以为圆形、正方形、椭圆或不规则形状。同时，根据实际应用情况，会决定是否配设与之配合的箱盖。将显示面板转运到组装工厂的包装箱，通常会配设箱盖，起到防尘防灰以及堆叠受力的作用。在生产车间的包装箱，主要起到短途转运的作用的，不需要堆放的，通常就不配设箱盖。

请再参阅图1、图2所示，所述显示面板包装箱100包括有多个抬手位3和多个加强件4，以方便搬运。每一加强件4均具有能够与相对应的抬手位3相匹配、相结合的形状，例如，所述抬手位3呈l形，而所述加强件4也呈l形。

在本实施例中，如图1所示，每一抬手位3均设置有多个固定孔301，这些固定孔301分布于所述抬手位3的侧面和底面，图1仅表现出位于所述抬手位3的侧面上的固定孔301，而未表现出位于所述抬手位3底面上的固定孔。

参见图2，每一加强件4为l形，在本实施例中，所述加强件4具有竖直板402与水平板403。所述竖直板402与所述水平板403相互垂直。所述竖直板402与所述水平板403均为长方形，且二者宽度相同。在本实施例中，所述竖直板402的长度比所述水平板403的长度大。在其他实施例中，所述竖直板402和所述水平板403的长度和宽度可以相同。

此外，可根据实际抬手位3或者受力分析来设计所述加强件4的外形，具体地讲，所述竖直板402与所述水平板403还可以是圆形、弧形或其他不规则形状。所述加强件4材质为耐磨损、强度和硬度较高的物质，如塑料、橡胶、树脂或具有一定延展性的金属件。当然，从节约生产资料的角度来说，液晶面板生产线产生的废料也可以进行整理归拢，一些复合材料，也是可以成为制作所述加强件4的材料。所述加强件4可通过注塑、挤压、冲压或焊接等加工方式制造出，尽量保证所述竖直板402与所述水平板403垂直，如果无法保证垂直，那相应所述抬手位3需要做相应改进，以保证所述加强件4的所述竖直板402与所述水平板403均能够与所述抬手位3贴合紧密，只有贴合紧密才能最大程度的提高所述抬手位3的整体耐受力。

在本实施例中，所述加强件4的厚度约为2～3mm。在具体实施时，可根据实际的包装箱尺寸和实际承重等因素综合考量。因为所述加强件4厚度设置较薄，在安装时，所述加强件4可以进行一定程度的弯折，这样更方便安装。

在本实施例中，如图2所示，在所述加强件4的内侧，即对应于所述抬手位3的那一侧，设置有多个固定凸起401，这些固定凸起401分布于所述竖直板402和所述水平板403上，并且能够与所述抬手位3上的固定孔301一一对应。通过所述固定凸起401与所述固定孔301的配合，实现所述加强件4与所述抬手位3的可拆卸连接。

更详细地讲，在本实施例中，在所述水平板403内侧开设两个固定凸起401，而在所述竖直板402内侧开设三个固定凸起401。所述固定凸起401可以通过与所述竖直板402和所述水平板403一体成型，也可以通过焊接或热熔开设在所述竖直板402和所述水平板403上。

在具体实施时，可根据所述竖直板402和所述水平板403的实际长度和紧固需求开设至少一个固定凸起401。

如图2所示，所述固定凸起401为椎体，且所述椎体的固定端(即固定于所述加强件4内侧的那一端)的直径大于所述椎体的自由端(即远离所述加强件4的那一端)的直径。

更进一步地描述，所述固定凸起401包括顶部401a(即所述自由端)、中部401b、底部401c，其中所述顶部401a是指所述自由端，而所述底部401c是指所述固定端。在本实施例中，所述固定凸起401的底部401c的直径大于所述固定孔301的直径0.5mm-1mm，但可以通过锤击法、热法或冷法等方式以完成过盈装配。在具体实施时，可根据所述固定凸起401和所述固定孔301的直径以及需要获得的锁紧力来决定。

此外，所述加强件4外侧面均设置防滑纹路(未图式)，针对摩擦系数较小的材料，需要开设防滑纹路，提高表面粗糙度。加设所述加强件4的作用除了增强整体抬手位的耐受力，也需要提高搬运体验，至少不至于加强件4在搬运时发生滑脱。

参见图1，在本实施例中，所述抬手位3开设于所述侧壁2外侧，在具体实施时，如果需要将所述显示面板包装箱100置于其他集散箱或不方便外侧搬运的情况，所述抬手位3也可以开设于所述侧壁2的内侧。

此外，所述抬手位3呈对边开设，亦即所述抬手位3对称设置于所述侧壁2的内侧或外侧，这样在使用所述抬手位3搬运所述显示面板包装箱100时才能保持整个包装箱的平衡。

在本实施例中，在所述侧壁2的其中一外侧表面上形成有四个抬手位3，在所述侧壁2的另一外侧表面上形成有二个所述抬手位3。在具体实施时，所述抬手位3不必分布在所述侧壁2的四个外侧表面上，可以只开设在所述侧壁2的两个相对称的外侧表面上。同时，数量也根据实际承重和侧壁2的长度来定，至少开设一个用于装抬即可。

进一步地讲，所述抬手位3的数量也不应开设过多，过多会导致所述侧壁2部分区域壁厚过薄，不能达到承重要求，而且会在使用过程中会产生断裂。当设置多个所述抬手位3，在某个抬手位3损坏，且不影响整体使用时，可以使用其他抬手位3。如果在搬运较大的所述显示面板包装箱100时，有多个所述抬手位3，可以让更多的人一起转运，降低个人劳动强度。同时，所述抬手位3的数量也可以根据运输线上机械手的位置和数量来开设。

在本实施例中，所述抬手位3为上下走向的方形台阶槽，靠近底板1的一端为深槽303，远离底板1的一端为浅槽302。在具体实施时，抬手位3开设的形状可根据所述加强件4的具体形状来进行改变。在搬运工作中，机械手或者其他物体通过深槽303施加作用力，以转运包装箱。

在本实施例中，所述固定孔301形成于所述浅槽301上，如图1所示。在所述浅槽302的侧面上开设三个固定孔301，在所述深槽303与所述浅槽302的结合面上开设二个固定孔(未图示)，所述结合面未在图中表现，但所述结合面是指所述深槽303的顶部，或又可称为所述浅槽301的底部。所述固定孔301为盲孔，深度不小于所述固定凸起401的长度。所述固定孔301可以开设为通孔，但可能会影响到整体抬手位3的耐受力。在具体实施时，所述浅槽302和所述深槽303上开设的固定孔301的数量与所述加强件4上开设的固定凸起401配套。

在本实施例中，请同时参阅图1、图2，所述竖直板402安装于所述浅槽302内并紧贴所述浅槽302，所述水平板403伸入所述深槽303内，并紧贴所述深槽303的顶部。所述深槽303的深度不小于所述水平板403的长度，这样所述加强件4才能完全与抬手位3配合。所述浅槽302的深度不小于加强件4的厚度，这样加装加强件4后的侧壁2不会有凸起，不会对同时堆放的其他包装箱产生干涉。

此外，在具体实施时，竖直板402与水平板403的长度可以相同，而所述深槽303与所述浅槽302高度也相同，通过此方式，就不需要再区分所述竖直板402与所述水平板的安装方向，二者的安装位置可以互换。当然，此时也需要改变所述固定凸起401与所述固定孔301的布局方式，例如采用平均分布的方式。

综上所述，本发明显示面板包装箱100通过加强件4与抬手位3的配合，提高了抬手位的整体耐受力程度，不至于大规模破裂和损坏，同时加强件4方便拆卸，可以循环利用。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明特征结构的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。