一种双通道排气的FFS包装袋的制作方法

本发明涉及一种新型的FFS包装袋，尤其涉及一种具有灌装后排气功能的FFS包装袋，属于包装技术领域。

背景技术：

目前，FFS(Film制袋-Fill灌装-Seal热封一体化)灌装方式所具有的高效率、自动化及相对的低成本特性，使其在建材、化工等粉料灌装行业应用趋势越来越明显。但粉料灌装，对包装袋灌装后的排气性、整包防潮性、袋身的耐摔性均有较高的要求，如何平衡FFS包装袋的灌装后排气性、整包防潮性及整包抗摔强度等问题，具有现实意义。

技术实现要素：

本实用新型为了解决粉料FFS包装袋灌装后排气，在满足整包防潮性、整袋抗摔强度等前提下，提供了一种新型的排气的结构。

为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案是：

一种双通道排气的FFS包装袋，包括袋身本体；所述袋身本体包括两个平侧面及四个侧边面；所述两个平侧面上均设有防滑结构；所述袋身本体上设有一个重叠区域；所述重叠区域设置在两个平侧面中的一个或两个平侧面上；所述重叠区域包括内层结构及外层结构；所述内层结构设置与外层结构的内侧，且与外层结构粘接连接；所述内层结构与外层结构之间形成一个排气通道；所述内层结构包括粘接结构、内层排气结构及防粘结构；所述外层结构包括外层排气结构及防滑结构；其特征在于：所述排气通道为双通道排气通道；所述内层排气结构为刀口式排气结构；所述外层排气结构为耐高温胶条或耐高温涂层。

进一步改进，所述内层排气孔为连续型或间断型刀口式排气孔；其形状直线型、十字形、梅花形或多边形刀口；所述外层排气孔的长度大于1mm；所述外层排气孔的数量大于或等于1。

进一步改进，所述外层排气结构为连续型或间断型的耐高温胶条或耐高温涂层，其宽度为大于等于1mm。

进一步改进，所述粘接结构包括连续性粘接结构、非连续性粘接结构；所述连续性粘接结构设置于内层结构的两侧边缘处，所述内层结构的边缘处通过该粘接结构与外层结构相连接；所述非连续性粘接结构设置于内层结构的中间部位，实现内层结构与外层结构的非连续性粘接，从而在内层结构与外层结构之间形成双排气通道。

进一步改进，所述防粘结构设置于内层结构的中间部位；具体的，所述防粘结构设置在内层结构与外层结构连接后形成的排气通道内。

进一步改进，所述防粘结构为压花结构或防粘涂层。

进一步改进，所述内层排气结构、外层排气结构的宽度均为20 ～700mm，排气结构长度视包装袋长度而定。

进一步改进，所述两个平侧面分别设置在袋身本体的前后两侧，分别为前平侧面、后平侧面；所述四个侧边面设置在袋身本体的两个侧边处，分别为第一左侧边面、第二左侧边面、第一右侧边面、第二右侧边面；所述四个侧边面两两粘接连接在一起，且形成M型结构；

进一步改进，所述袋身本体为聚乙烯袋身、聚丙烯袋身或复合膜袋身。

与现有技术相比，采用上述方案，本实用新型的有益效果是：本实用新型利用内外层重叠区域形成双排气通道，采用防粘处理防止粘黏；通过内通道刀口，外通道耐高温涂层实现袋身排气。应用该结构的FFS包装袋在具有排气性的同时，可以满足包装袋的整包防潮性及整包抗摔强度问题。

附图说明

图1为本实用新型实施例1的剖面正视图。

图2为本实用新型实施例2的剖面正视图。

图3为本实用新型实施例3的剖面正视图。

其中，1、袋身本体；1-1、外层结构；1-2、前平侧面；1-3、内层结构；1-4、防粘结构；1-5、防滑结构；1-6、连续性粘接结构；1-7、非连续性粘接结构；1-8、内层排气孔； 1-9、外层排气结构；A、B、排气通道。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

本实用新型通过三个实施例，即三种不同的袋体结构进行描述，具体内容如下：

实施例一

如图1所示，在本实施案例中，包括袋身本体1；优选的，所述袋身本体1为聚乙烯袋身、聚丙烯袋身或复合膜袋身。

所述袋身本体1包括两个平侧面及四个侧边面；所述两个平侧面分别设置在袋身本体1的前后两侧，分别为前平侧面1-2、后平侧面（图中未标出）。

所述四个侧边面设置在袋身本体1的两个侧边处，分别为第一左侧边面（图中未标出）、第二左侧边面（图中未标出）、第一右侧边面（图中未标出）、第二右侧边面（图中未标出）；所述四个侧边面两两粘接连接在一起，且形成M型结构；优选的，在本实施例中，所述第一左侧边面与第二左侧边面粘接在一起；所述第一左侧边面与袋身本体1的后平侧面粘接连接，所述第二左侧边面与袋身本体1的前平侧面1-2粘接连接，通过第一左侧边面、第二左侧边面、后平侧面、前平侧面1-2之间的粘接形成“M”型结构；所述第一右侧边面与第二右侧边面粘接在一起；所述第一右侧边面与袋身本体1的后平侧面粘接连接，所述第二右侧边面与袋身本体1的前平侧面1-2粘接连接，通过第一右侧边面、第二右侧边面、后平侧面、前平侧面1-2之间的粘接形成“M”型结构。

所述两个平侧面上均设有防滑结构；分别为第一防滑结构（图中未示出）、第二防滑结构（图中未示出）；所述第一防滑结构、第二防滑结构均为压花防滑结构。

所述袋身本体1上设有一个重叠区域；所述重叠区域设置在两个平侧面中的一个或两个平侧面上；在本实施例中，所述重叠区域设置在前平侧面1-2上。

所述重叠区域包括内层结构1-3及外层结构1-1；所述内层结构1-3设置与外层结构1-1的内侧，且与外层结构1-1粘接连接；所述内层结构1-3与外层结构1-1之间形成一个排气通道；优选的，在本实用新型中，内层结构1-3与外层结构1-1之间的连接采用热封或热熔胶实现。

所述内层结构1-3包括粘接结构、内层排气结构1-8及防粘结构1-4。

进一步的，所述粘接结构包括连续性粘接结构1-6、非连续性粘接结构1-7；所述连续性粘接结构设置于内层结构的两侧边缘处，所述内层结构的边缘处通过该粘接结构与外层结构相连接；所述非连续性粘接结构设置于内层结构的中间部位，实现内层结构与外层结构的非连续性粘接，从而在内层结构与外层结构之间形成双排气通道，即排气通道A与排气通道B。

进一步的，所述内层排气结构1-8为连续型或间断型刀口式排气孔；其形状直线型、十字形、梅花形或多边形刀口；所述外层排气孔的长度大于1mm；所述外层排气孔的数量大于或等于1；优选的，在本实施例中，所述内层排气结构1-8为直线型刀口，且采用连续型刀口。

进一步的，所述防粘结构1-4设置在内层结构1-3的中间部位；具体的，所述防粘结构1-4为压花结构或涂层结构；优选的，在本实施例中，所述防粘结构1-4为压花结构。

所述外层结构1-1包括外层排气结构1-9及防滑结构1-5。

具体的，所述防滑结构1-5为压花防滑结构或防滑涂层；优选的，在本实施例中，所述防滑结构1-5采用压花防滑结构。

进一步的，所述外层排气结构1-9为耐高温胶条或耐高温涂层；具体的，所述外层排气结构1-9为连续型或间断型的耐高温胶条或耐高温涂层，其宽度为大于等于1mm；优选的，在本实施例中，所述外层排气结构1-9采用连续型的耐高温胶条；且在外层结构1-1的头部或底部的热封线处均需要设置耐高温涂层，以便更好的形成排气通道。

进一步的，所述内层排气结构1-8、外层排气结构1-9的宽度均为20 ～700mm，排气结构长度视包装袋长度而定。

在本实施案例中，物料连同部分空气进入包装袋后，随着口部封闭后，包装袋内仍残留部分气体，此时通过物料本身重量及外力（码垛后受压），使得袋内部气体通过内层排气结构1-8进入排气通道A，之后进入排气通道B，并通过外层排气结构1-9排出；而外界气体由于本身袋身受压力而很难进入。

本实施案例中，重叠区域双通道排气，同样也可采用多通道排气，即通过三条以上的粘接结构连续性粘接结构1-6、非连续性粘接结构1-7形成多通道，并在每个通道内形成排气刀口结构及防粘结构，形成独立或互通的多排气通道，原理相同，不做赘诉。

实施例二

如图2所示，本实施案例与案例1的不同之处在于，所述重叠区域设置于两个平侧面上，且本实施案例采用大小页搭接形成重叠区域，并采用热熔胶粘接实现单通道排气。

本实施案例的其他部分与案例1相同。

实施例三

如图3所示，本实施案例与案例1的不同之处在于，本实施案例袋型为A边型FFS包装袋，包括袋身本体1，所述袋身本体1包括两个平侧面，袋身本体1上设有重叠区域；所述重叠区域内设有排气结构；所述重叠区域设置于袋身本体1的一个或两个平侧面上；优选的，在本实施例中，排气结构位于一个平侧面上的重叠区域内。

本实施案例的其他部分与案例1相同。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这些仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。

本实用新型不局限于上述具体的实施方式，本领域的普通技术人员从上述构思出发，不经过创造性的劳动，所作出的种种变换，均落在本实用新型的保护范围之内。