一种自动装车系统的制作方法

本实用新型涉及物流运输技术领域，具体涉及一种自动装车系统。

背景技术：

现有的装车系统包括地磅和设置在地磅上方的放料仓，放料仓上设置有排料口，通过将车辆行驶到地磅上，通过地磅来对车辆装料的重量进行计量，放料仓内的物料从排料口中排入车辆中进行装料工作，因受排料口口径的限制，避免出现车辆内装料分布不均的状况，需要在装料的过程中移动车辆，但是现在通过现场的工作人员为司机进行现场指挥，来控制车辆的移动量和停车的位置。

现有的装料方式在装料的过程中，存在以下的缺点：

1、通过人为控制的方式，容易出现车辆未到达合适的位置时，放料仓的排料口就开始排料工作，导致物料掉落到地磅上，需要人工清理之后，再进行装料工作，否则会影响称重的精确性；

2、车辆在装料移动的过程中，以人为主的指挥方式来控制车辆的启停，因人的反应时间容易造成车辆的启停点不准确，使物料从车辆中溢出或者直接掉落在地磅上，需要对其进行清理，增加工作人员的工作量。

技术实现要素：

针对现有技术中所存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种自动装车系统，以解决现有技术中，车辆在装料的过程中，车辆的位置及启停点不准确而造成物料从车辆中溢出或者直接掉落在地磅上的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下的技术方案：一种自动装车系统，包括对装料前的车辆进行检测的入口检测单元、对车辆进行装料的装料控制单元和对装料完成的车辆进行检测的出口检测单元；

所述装料控制单元包括汽车衡，位于汽车衡的上方设置有与放料仓连通的伸缩散装机，伸缩散装机配合设置有启停料控制检测机构，启停料控制检测机构包括汽车衡上沿车辆行驶路径的两侧配合设置有红外线发生器组和用于检测车身高度的检测光幕发生器，汽车衡上方设置有用于检测装料车厢内不同位置的深度的测距器组；所述红外线发生器组包括多个沿车辆行驶路径并列设置的红外线发生器；

通过测距器组中和检测光幕发生器控制伸缩散装机的下料高度，同时通过红外线发生器、检测光幕发生器和测距器组来控制伸缩散装机的启停状态。

相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：

通过测距器组中和检测光幕发生器确定好伸缩散装机的下料高度，避免伸缩散装机安装位置过高，出现粉尘四处飞扬的情况，且同时通过红外线发生器、检测光幕发生器和测距器组来确定装料车辆的初始装料位置，在装料车辆到达初始装料位置后，伸缩散装机即可进行下料工作，进行装料工作；同时还可确定伸缩散装机的停止下料工作，避免装料车辆出现溢料的现象，整个过程进行自动化控制，方便、快捷，且整个过程控制精确，减少了工作人员的工作量。

附图说明

图1为本实用新型一种自动装车系统的平面示意图；

图2为装料车辆在进行装料过程中的局部示意图；

图3为装料车辆完成装料过程的局部示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明：

说明书附图中的附图标记包括：测距器A1、测距器B2、测距器C3、伸缩散装机4、初始红外线发生器5、检测光幕发生器6、收尾红外线发生器7、车辆8。

实施例

参考图1～图3所示：一种自动装车系统，包括入口检测单元、装料控制单元和出口检测单元，装料控制单元包括汽车衡、现场控制箱、控制柜、重量LED显示器、装车LED显示器以及位于汽车衡两端的前抓拍摄像机和后抓拍摄像机，位于汽车衡的上方设置有与放料仓连通的伸缩散装机4，沿车辆8行驶路径方向且位于汽车衡的两侧配合设置有红外线发生器组和检测光幕发生器6；红外线发生器组包括至少并列设置的三组红外线发生器，包括初始红外线发生器5、红外线发生器b和收尾红外线发生器7，检测光幕发生器6设置在初始红外线发生器5和红外线发生器b之间或者设置在红外线发生器b和收尾红外线发生器7之间；汽车衡上方设置有测距器组，测距器组包括至少三个沿车辆8行驶路径并列设置的激光测距器或超声波测距器，包括测距器A1、测距器B2和测距器C3，在装料车辆8进行装料的过程中会扬起的粉尘，而激光测距器与超声波测距器对距离的检测受粉尘的干扰影响较小，因此激光测距器优于超声波测距器，但对装料车辆8的装料过程均不造成影响；伸缩散装机4设置在测距器B2和测距器C3之间，测距器组与红外线发生器组电连接有声光报警器，现场控制箱与控制柜通信连接，现场控制箱与测距器组和红外线发生器组均电连接，控制柜与汽车衡和装车LED显示器均电连接，重量LED显示器与汽车衡之间通过设置在汽车衡上的数字传感器进行通信连接；本实施例中以测距器组和红外线发生器组均以三组进行说明，装料车辆8均包括车头与车厢，车头与车厢之间有一定的间歇，当装料车辆8驶入汽车衡上的时候，通过检测光幕发生器6来检测车身的高度，同时通过测距器A1、测距器B2或测距器C3来检测车厢内的装料深度，通过检测出的车厢内的装料深度与车身高度传入现场控制箱和控制柜中，进行数据的对比，设置出伸缩散装机4的出料口的合适高度，避免伸缩散装机4在进行出料的过程中粉尘四处飞扬。同时当初始红外线发生器5被车身挡住，初始红外线发生器5检测不到信号，测距器A1的检测距离小于车厢内的装料深度，测距器B2和测距器C3的检测距离等于车厢内的装料深度，此时车辆8到达初始装料位置，伸缩散装机4即可出料，对装料车辆8进行装料工作，装料车辆8匀速的在汽车衡上进行行驶，对装料车辆8的车厢进行装料工作；当收尾红外线发生器7未被车身挡住，收尾红外线发生器7检测到信号，或者测距器C3的检测距离大于车厢内的装料深度时，伸缩散装机4立即停止出料工作，装料车辆8完成装料工作；系统根据装料车辆8的车型和设定装料量，控制伸缩散装机4提升高度，使伸缩散装机4在停止出料工作的时候，装料车辆8的装料量在合适的装料范围内；伸缩散装机4与测距器C3之间的水平距离在1000mm左右，为了避免装料车辆8在装料的过程中，车厢中出现溢料的现象；当初始红外线发生器5被车身挡住，初始红外线发生器5检测不到信号，测距器A1、测距器B2和测距器C3的检测距离等于车厢内的装料深度，装料车辆8还未到达初始装料位置，装料车辆8需后退，在达到初始装料位置的条件时装料车辆8停止后退，装料车辆8即可进行装料工作；通过声光报警器来提醒装料车辆8是否达到初始装料位置和是否完成装料等工作的提醒。现场控制箱上设置有与伸缩散装机4进行电连接的手/自动控制切换按钮、启动下料按钮、停止下料按钮和紧急停车开关，以应对伸缩散装机4在下料过程中的不同需求，且现场控制箱上还设置有重量存储手/自动切换按钮、皮重手动存储按钮和毛重手动存储按钮，在重量存储手/自动切换按钮处于自动状态的时候，装料车辆8在装车过程中自动进行皮重存储工作，在重量存储手/自动切换按钮处于手动状态的时候，需要工作人员进行现场操作；控制柜内设置有称重显示器、控制主机、工控机、交换机、断路器、继电器和接触器等控制设备及元件，以实现对汽车衡在进行称重装车过程中的装车数据和各个设备的运行状态进行查看，以及对相应的一些参数进行修改；本方案中的每台汽车衡由多个台面构成，秤体采用桥梁设计理念，形成一种U型梁全封闭箱式结构，保证了秤体的承载能力和使用寿命，秤体沿装料车辆8行驶路径的两侧边缘设置有挡料护边，以防止物料掉入汽车衡下方的基础缝隙内。

所述入口检测单元包括读卡器、卡口摄像头、入口LED显示器、入口道闸和入口红绿灯，读卡器内设置有读卡器地感，入口道闸配合设置有入口道闸地感，读卡器通信连接有控制柜，控制柜与入口道闸、卡口摄像头、入口LED显示器均通信连接，控制柜用于接收读卡器和卡口摄像头获取的车辆信息并控制入口道闸和入口LED显示器作出相应操作，且入口LED显示器位于放料仓的装料通道入口；与读卡器通信连接的控制柜和装料控制单元的控制柜为同一个控制柜，通过读卡器对装料车辆8信息进行识别，并配合读卡器地感对装料车辆8的读卡区域进行设定，避免出现误刷卡或者恶意刷卡的现象；读卡器和入口LED显示器将识别的车辆信息传递给控制柜，当与待装车的车辆8信息相符时，入口道闸打开，入口LED显示器对其车辆信息和通过指令进行显示，当与待装车的车辆8信息不符时，入口道闸始终处于关闭状态，入口LED显示器对其车辆信息和禁止通过指令进行显示，系统会发出报警信息，工作人员能够方便、快速的作出应对反应；卡口摄像头配合设置有补光灯，在光线不足的情况下，补光灯自动开启，以便卡口摄像头对装料车辆8的信息进行清晰的记录；出口检测单元包括出口红绿灯和出口道闸，出口道闸配合设置有出口道闸地感，出口道闸和出口道闸地感的配合使用，可以防止出口道闸落杆砸到装料车辆8的现象。

使用时，装料车辆8进入本系统内，通过读卡器读取装料车辆8信息，卡口摄像头对装料车辆8的信息进行识别，在整个系统处于正常状态的时候，入口红绿灯为绿灯，装料车辆8刷卡成功后，入口道闸打开；装料车辆8驶入汽车衡上，入口LED显示器对装料车辆8行使的通道的状态、装料车辆8的刷卡信息和装料车辆8未驶入汽车衡上正确的位置进行显示；当装料车辆8到达初始装料位置时，伸缩散装机4即可出料，装料车辆8进行装料的工作，装料工作完成之后，装车LED显示器对装车的整个过程的重量等信息进行显示；完成装料工作之后，出口红绿灯显示是否完成本次装车，以及是否可以驶离本系统，出口红绿灯为绿灯后，出口道闸打开，装料车辆8即可驶离。

若本系统处于嘈杂的环境下，可以设置语音单元对整个过程的情况进行语音播报，使工作人员能够快速的作出反应。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。