一种组合式砝码自动运输系统的制作方法

本发明涉及砝码运输技术领域，具体涉及一种组合式砝码自动运输系统。

背景技术：

质量是七大物理基本量之一，砝码是一种复现质量值的实物量具，被广泛应用于各部门。砝码的计量检定工作是通过衡量仪器对标准砝码和被检砝码进行称量比较来实现的，它直接关系到质量量值传递的准确性和一致性。在现有的砝码检定技术中，砝码装卸通常是手动搬运来进行的，需要耗费大量体力劳动，效率低下，且在长时间大质量的负重的情况下，搬运时容易发生意外，造成人身伤害。并且，由于在运输的过程中难免会由于自动运输车的启动或停止导致台车的晃动，致使砝码掉落，或者相邻砝码的碰撞，影响砝码的精度。因此，需要提供一种既可以实现砝码的自动运输，又能够保证砝码精度且能够是实现同一台车一次性实现多形状、对规格砝码的定位、放置的自动运输系统。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是现有技术中砝码需要人工搬运、难以保证砝码精度以及用于放置砝码的台车只能用于同一规格的砝码的问题。

为解决上述技术问题，本发明公开了一种组合式砝码自动运输系统，所述运输系统包括自动运输车和台车，所述自动运输车用于支撑并拖动所述台车移动，

所述台车包括支撑板和物品柜，所述支撑板设置在所述物品柜上，所述支撑板上设置有至少一组用于放置砝码的砝码穴位，每组砝码穴位均包括多个砝码放置孔位，每个砝码放置孔位均包括至少一个砝码安置槽，所述物品柜为中空结构。

作为优选的，所述每个砝码放置孔位包括两个砝码安置槽，所述两个砝码安置槽用于放置不同形状的砝码。

进一步的，所述砝码安置槽包括第一砝码安置槽和第二砝码安置槽，所述第一砝码安置槽的底部为矩形，所述第二砝码安置槽的底部为圆形。

作为优选的，所述第一砝码安置槽的底部与所述第二砝码安置槽的底部位于不同的平面上。

进一步的，所述台车还包括底板，所述底板设置在所述物品柜的底部，所述底板上设置有万向轮。

作为优选的，所述万向轮上设置有锁止件。

作为优选的，所述自动运输车为AGV小车，所述自动运输车在磁条运输轨道上运行。

作为优选的，所述第一砝码安置槽的底部和内壁上以及所述第二砝码安置槽的底部和内壁上均设置有缓冲层。

作为优选的，所述缓冲层内填充有橡胶材料或泡沫材料。

采用上述技术方案，本发明所述的组合式砝码自动运输系统具有如下

有益效果：

1)本实用新型中，在台车上设置用于放置砝码的砝码穴位，使得砝码能够得到固定，避免在运输过程中的掉落或碰撞，避免运输对砝码精度的影响。

2)本实用新型中，采用台车与自动运输车的组合，通过自动运输车支撑并带动台车移动，实现砝码的自动运输，替代原来砝码的人工搬运，解决重度的重复劳动力对人体造成的损伤，且大幅度提升了砝码搬运效率；

3)本实用新型中，在同一个台车上设置多组砝码穴位，一次性实现多个砝码的定位、放置，避免多次重复的装运砝码，大幅度提升了砝码的搬运效率；

4)本实用新型中，每个砝码放置孔位都设置有至少一个用于放置不同形状、规定的砝码的砝码安置槽，兼容不同形状的砝码，将砝码穴位设计为多功能孔位，实现台车的多功能运输，且节约了台车加工成本；

5)本实用新型中，运输小车为AGV小车，能够按照预期轨道进行高自由度运动，将砝码运送到预期位置，实现砝码的精确运输；

6)本实用新型中，台车的底部设置有带锁止件的万向轮，既能够实现自动运输车拖动时的运动顺畅，又能够在运输完毕后固定台车，防止台车位置发生变化。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是实施例1所述的台车的结构示意图；

图2是图1的主视图；

图3是图1的俯视图；

图4是实施例1所述的自动运输车的结构示意图；

图5是圆柱形砝码的结构示意图；

图6是锁形砝码的结构示意图；

图中，1-自动运输车，2-台车，21-支撑板，22-物品柜，23-底板，24-万向轮，25-锁止件，3-砝码穴位，31-砝码放置孔位，310-第一砝码安置槽，320-第二砝码安置槽，4-圆柱形砝码，5-锁形砝码。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“顶”、“底”、等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含的包括一个或者更多个该特征。而且，术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

实施例1：

为解决现有技术中存在的问题，本实用新型提供了一种组合式砝码自动运输系统，具体的，参阅图1至图6，所述运输系统包括自动运输车1和台车2，所述自动运输车1用于支撑并拖动所述台车2移动，在预设轨道上进行高自由度运动。

所述台车2包括支撑板21和物品柜22，所述支撑板21设置在所述物品柜22上，所述支撑板21上设置有至少一组用于放置砝码的砝码穴位3，每组砝码穴位3均包括多个砝码放置孔位31，每个砝码放置孔位31均包括至少一个砝码安置槽，所述物品柜22为中空结构，所述物品柜22用于存放被检测砝码的包装箱。

作为一个优选实施例，在本实施例中，所述支撑板上设置有两组砝码穴位3，每组砝码穴位3均包括4个砝码放置孔位31，每个砝码放置孔位31均包括两个砝码安置槽。具体的，所述砝码穴位3包括第一砝码穴位和第二砝码穴位，所述第一砝码穴位和所述第二砝码穴位均包括用于放置1kg～25kg中任意重量砝码的砝码放置孔位31。

作为优选的，为保证砝码放置后台车2的稳定性以及平衡性，所述第一砝码穴位和第二砝码穴位平行相对设置，且所述第一砝码穴位和第二砝码穴位的砝码放置孔位31端部放置较大重量的砝码，中间放置相对较小重量的砝码。作为优选的，所述第一砝码穴位的砝码放置孔位31正向排列为25kg、20kg、10kg、5kg，所述第二砝码穴位的砝码放置孔位31排列为5kg、10kg、20kg和25kg。

进一步的，每个砝码放置孔位31均包括两个安置槽，即第一砝码安置槽310和第二砝码安置槽320，作为优选的，在本实施例中，所述第一砝码安置槽310的底部为矩形，所述第二砝码安置槽320的底部为圆形。所述第一砝码安置槽310用于放置圆形砝码4，所述第二砝码安置槽320用于放置锁形砝码5。可以理解的是，在进行一次砝码的运输时，可以运输5kg～25kg的圆柱形砝码4，也可以运输5kg～25kg的锁形砝码5，或者混合运输5kg～25kg的圆柱形砝码4和5kg～25kg锁形砝码5。在这里，不对其具体的运输进行限制，且上述所述的运输的砝码的重量仅是一个优选方案，并不对其进行限制。

进一步的，所述第一砝码安置槽310套设在所述第二砝码安置槽320的外部，并且，为避免在对锁形砝码5进行运输时，底部为圆形的第二砝码安置槽320的圆形凸起对锁形砝码5的支撑，造成锁形砝码5放置不稳定，在本实施例中，将所述砝码放置孔位31设计为所述第一砝码安置槽310的底部高于所述第二砝码安置槽320的底部的结构，保证锁形砝码5运输过程中的稳定性。

在同一个台车2上设置多组砝码穴位3，一次性实现多个砝码的定位、放置，避免多次重复的装运砝码，大幅度提升了砝码的搬运效率，且每个砝码放置孔位31都设置有至少一个用于放置不同形状、规定的砝码的砝码安置槽，兼容不同形状的砝码，将砝码穴位设计为多功能孔位，实现台车2的多功能运输，节约了台车加工成本，提高运输效率。

进一步的，所述台车2还包括底板23，所述底板23设置在所述物品柜22的底部，所述底板23上设置有万向轮24。

作为优选的，所述万向轮24上设置有锁止件25。

可以理解的是，通过在所述台车2的底部设置万向轮24，既能够实现自动运输车1拖动时的运动顺畅，又能够在运输完毕后固定台车2，防止台车2位置发生变化。

作为优选的，所述自动运输车1为AGV小车，所述自动运输车1在磁条运输轨道上运行。所述磁条运输轨道铺设在地面上，自动运输车1上安装有电磁自动导航装置，电磁自动导航装置用于使自动运输车1在磁条运输轨道上行驶。AGV小车能够按照预期轨道进行高自由度运动，将砝码运送到预期位置，实现砝码的精确运输。

所述第一砝码安置槽310的底部和内壁上以及所述第二砝码安置槽320的底部和内壁上均设置有缓冲层，所述缓冲层内填充有橡胶材料，可以有效避免砝码在取放的过程中与所述第一砝码安置槽310或第二砝码安置槽320的碰撞，避免砝码收到划伤，保证砝码的精度。

实施例2：

在本实施例中，所述运输系统包括自动运输车1和台车2，所述自动运输车1用于支撑并拖动所述台车2移动，

所述台车2包括支撑板21和物品柜22，所述支撑板21设置在所述物品柜22上，所述支撑板21上设置有至少一组用于放置砝码的砝码穴位3，每组砝码穴位3均包括多个砝码放置孔位31，每个砝码放置孔位31均包括至少一个砝码安置槽，所述物品柜22为中空结构，所述物品柜22用于存放被检测砝码的包装箱。

作为一个优选实施例，在本实施例中，所述支撑板上设置有两组砝码穴位3，每组砝码穴位3均包括4个砝码放置孔位31，每个砝码放置孔位31均包括两个砝码安置槽。

具体的，所述砝码穴位3包括第一砝码穴位和第二砝码穴位，所述第一砝码穴位和所述第二砝码穴位均包括10kg、5kg、5kg，10kg的砝码放置孔位31。作为优选的，为保证砝码放置后台车2的稳定性以及平衡性，所述第一砝码穴位和第二砝码穴位平行相对设置，所述第一砝码穴位的砝码放置孔位31排列为10kg、5kg、5kg，10kg，所述第二砝码穴位的砝码放置孔位31向排列为10kg、5kg、5kg，10kg。进一步的，每个砝码放置孔位31均包括两个安置槽，即第一砝码安置槽310和第二砝码安置槽320。

作为优选的，在本实施例中，所述第一砝码安置槽310的底部为矩形，所述第二砝码安置槽320的底部为圆形。所述第一砝码安置槽310用于放置圆柱形砝码4，所述第二砝码安置槽320用于放置锁形砝码5。可以理解的是，在进行一次砝码的运输时，可以运输10kg、5kg、5kg，10kg，的圆柱形砝码4，也可以运输10kg、5kg、5kg，10kg，的锁形砝码5，或者混合运输10kg、5kg、5kg，10kg的圆柱形砝码4和10kg、5kg、5kg，10kg的锁形砝码5。在这里，不对其具体的运输进行限制。

进一步的，所述第二砝码安置槽320套设在所述第一砝码安置槽310的外部，并且，为避免在对圆柱形砝码4进行运输时，底部为矩形的第一砝码安置槽320的圆形凸起对圆柱形砝码4的支撑，造成圆柱形砝码4放置不稳定，在本实施例中，将所述砝码放置孔位31设计为所述第二砝码安置槽320的底部高于所述第一砝码安置槽310的底部的结构，保证圆柱形砝码4运输过程中的稳定性。

在同一个台车2上设置多组砝码穴位3，一次性实现多个砝码的定位、放置，避免多次重复的装运砝码，大幅度提升了砝码的搬运效率，且每个砝码放置孔位31都设置有至少一个用于放置不同形状、规定的砝码的砝码安置槽，兼容不同形状的砝码，将砝码穴位设计为多功能孔位，实现台车2的多功能运输，节约了台车加工成本；

进一步的，所述台车2还包括底板23，所述底板23设置在所述物品柜22的底部，所述底板23上设置有万向轮24。

作为优选的，所述万向轮24上设置有锁止件25。

可以理解的是，通过在所述台车2的底部设置万向轮24，既能够实现自动运输车1拖动时的运动顺畅，又能够在运输完毕后固定台车2，防止台车2位置发生变化。

作为优选的，所述自动运输车1为AGV小车，所述自动运输车1在磁条运输轨道上运行。所述磁条运输轨道铺设在地面上，自动运输车1上安装有电磁自动导航装置，电磁自动导航装置用于使自动运输车1在磁条运输轨道上行驶。AGV小车能够按照预期轨道进行高自由度运动，将砝码运送到预期位置，实现砝码的精确运输；

所述第一砝码安置槽310的底部和内壁上以及所述第二砝码安置槽320的底部和内壁上均设置有缓冲层，所述缓冲层内填充有泡沫材料，可以有效避免砝码在取放的过程中与所述第一砝码安置槽310或第二砝码安置槽320的碰撞，避免砝码收到划伤，保证砝码的精度。

可以理解的是，上述所述的砝码的形状、规格仅是本实施例中的一个优选方案，并不对其进行限定。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。