井下油桶提升器的制作方法

本申请涉及一种矿山用井下油料装卸工具，尤其涉及一种井下油桶提升器。

背景技术：

随着矿山井下生产设备的机械化程度不断提高，各类油料的使用越来越普遍。在井下油料搬运过程中受制于作业空间，只有通过人工进行装卸，这无形中给工人增加了很大劳动强度；另外受井下路面不平、光照强度有限等因素，搬运过程中存在一定的安全隐患。

目前井下还可以用横梁两侧固定扒爪，扒爪底部通过螺栓孔控制螺栓的旋进，螺栓头卡挂提拉油桶的上、下边沿来达到提升油桶的目的；但是在提拉油桶时，螺栓、螺栓孔受力发生变形，螺栓不能退位或前进；提升器只能报废。

技术实现要素：

本申请的目的在于提出一种单人操作，省时省力，降低工人劳动强度，耐用，不易损坏的井下油桶提升器。

本申请是这样实现的：井下油桶提升器，其包括倒链、提手、主梁、扒爪和加紧螺栓；主梁中部上方与提手固定相连，提手与倒链的承重端相连；主梁两端分别固定连接有一个下垂的扒爪；扒爪底部固定连接有承力板，扒爪底部活动连接有定位板；外部的承力板和内部的定位板间隔设置；承力板上设有轴向与主梁长度方向一致的承力孔，定位板上设有轴线与承力孔轴线一致、直径小于承力孔直径的螺纹定位孔；加紧螺栓包括由前至后依次固定相连的定位螺纹、承力轴和限位台；承力轴匹配穿过承力孔，定位螺纹匹配穿过螺纹定位孔。

进一步的，扒爪底部位于承力板内侧固定有两个间隔的连接板，定位板的上部匹配夹在两个连接板底部中间，连接螺栓依次穿过一侧的连接板、定位板、另一侧的连接板后与连接螺母固定相连。

进一步的，定位板与两侧的连接板间存有间隙；两连接板间的间距比定位板的宽度长0.2厘米至1厘米。

进一步的，定位板上用于穿过连接螺栓的孔为沿竖直方向的长孔；连接螺栓的数量为一个或两个。

进一步的，主梁的两端均设有纵向矩形孔；扒爪包括由上至下依次固定在一起的悬挂支撑块和矩形柱；能够承受油桶重量的悬挂支撑块紧座于主梁上端面，悬挂支撑块呈长条状且悬挂支撑块长度方向与主梁长度方向一致；矩形柱不可转动的匹配穿过纵向矩形孔；矩形柱底部固定连接有承力板和位于承力板内侧的两个连接板，承力板、两个连接板间隔分布；矩形柱固定在悬挂支撑块底部的中心处或悬挂支撑块底部的靠主梁中心一侧。

进一步的，主梁的两端分别设有多个纵向矩形孔，每一端的多个纵向矩形孔沿着主梁长度方向间隔排布；主梁的两端分别连接有一个上部能固定在主梁上方、下部能匹配防转的穿入纵向矩形孔的扒爪。

进一步的，主梁两端的扒爪沿主梁中心线对称分布。

进一步的，主梁上端面对应每个纵向矩形孔处设有定位槽；悬挂支撑块匹配嵌入定位槽内，悬挂支撑块的下端面与定位槽的底面紧密贴合。

由于实施上述技术方案，本申请通过纵向矩形孔调节两个扒爪间距并令二者恰好紧扣油桶的上、下边沿，拧入加紧螺栓，加紧螺栓紧顶在油桶面上并卡在上、下边沿下侧；令油桶悬挂在倒链的承重端；通过工人拉动倒链的手动端，便能轻松的将倒链承重端相连的油桶拉起。本申请结构简单，整个操作过程一人就可轻松完成，省时省力，降低工人劳动强度。

附图说明

本申请的具体结构由以下的附图和实施例给出：

图1是本申请最佳实施例的结构示意图；

图2是图1中i处的局部放大结构示意图；

图3是图2中定位板的侧视结构示意图；

图4是图2中定位板的侧视结构示意图；

图5是图1中主梁的俯视结构示意图。

图例：1.倒链，2.提手，3.主梁，4.承力板，5.定位板，6.螺纹定位孔，7.连接螺栓，8.连接螺母，9.悬挂支撑块，10.矩形柱，11.纵向矩形孔，12.定位槽，13.油桶，14.长孔，15.限位台，16.承力轴，17.定位螺纹。

具体实施方式

本申请不受下述实施例的限制，可根据本申请的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。

实施例，如图1至5所示，井下油桶提升器包括倒链1、提手2、主梁3、扒爪和加紧螺栓；主梁3中部上方与提手2固定相连，提手2与倒链1的承重端相连；主梁3两端分别固定连接有一个下垂的扒爪；扒爪底部固定连接有承力板4，扒爪底部活动连接有定位板5；外部的承力板4和内部的定位板5间隔设置；承力板4上设有轴向与主梁3长度方向一致的承力孔，定位板5上设有轴线与承力孔轴线一致、直径小于承力孔直径的螺纹定位孔6；加紧螺栓包括由前至后依次固定相连的定位螺纹17、承力轴16和限位台15；承力轴16匹配穿过承力孔，定位螺纹17匹配穿过螺纹定位孔6。

倒链又名手拉葫芦，是一种使用简易、携带方便的手动起重工具；其运用了轮轴的原理从而起到了省力的作用。尤为适用于工厂、矿山、建筑工地、码头、船泊、仓库等安装作业，对于露天及无电作业更有其重要之功用；其包括承重链端和手动链端。

使用前，在油料的装卸区域的上方打锚装眼，用于悬挂安装倒链1。

工作时，先将需要装卸的油桶13平放；接着拧松卸下加紧螺栓，令主梁3两侧的扒爪分别沿着油桶13上、下边沿向油桶13中心深入；上加紧螺栓，令定位螺纹17匹配穿过螺纹定位孔6后紧顶在油桶13的上、下面上，承力轴16与承力孔紧密配合，从而令两侧的加紧螺栓分别卡挂在油桶13上、下边沿的内侧。

上述工作结束后，工人通过拉动倒链1的手动端，倒链1的承重端通过提手2、主梁3的传递，再通过加紧螺栓与扒爪的配合将油桶13缓慢的提升或放下；当油桶13搬运至指定位置后，卸去加紧螺栓，取出扒爪，整个工作完成。

在提拉油桶13的过程中，当加紧螺栓承力后，由于定位板5可在竖直面内做小量位移，定位螺纹17和螺纹定位孔6的配合不会承受油桶13重力产生的弯矩，而是通过承力孔与承力轴16承的配合承受这部分弯矩。不仅提高了提拉的稳定性，更重要的是保护了螺纹配合，提高设备使用寿命。

本申请结构简单，制作成本低廉，操作简便，单人即可完成，代替了以往四至六人的搬运过程，降低了劳动强度，同时消除了工人搬运过程中油桶13意外衰落的安全隐患。

如图1、2所示，扒爪底部位于承力板4内侧固定有两个间隔的连接板，定位板5的上部匹配夹在两个连接板底部中间，连接螺栓7依次穿过一侧的连接板、定位板5、另一侧的连接板后与连接螺母8固定相连。

如图1、2所示，定位板5与两侧的连接板间存有间隙；两连接板间的间距比定位板5的宽度长0.2厘米至1厘米。这样定位板5可在两块连接板的夹持条件下仍存有摆动空间，在提拉油桶13时，可自动调节定位螺纹17和螺纹定位孔6的位置，将油桶13重量彻底转移到承力孔与承力轴16承的配合上。间距不易过大，避免定位螺纹17过于晃动，降低提拉油桶13的稳定性。

如图1至4所示，定位板5上用于穿过连接螺栓7的孔为沿竖直方向的长孔14；连接螺栓7的数量为一个或两个。这样可在竖直方向上调节定位板5与连接板的相对位置；配合定位板5与两侧的连接板间存有间隙的设置，可在多个方向上自动调节定位螺纹17和螺纹定位孔6的位置；提高定位螺纹17和螺纹定位孔6的使用寿命。

如图1至5所示，主梁3的两端均设有纵向矩形孔11；扒爪包括由上至下依次固定在一起的悬挂支撑块9和矩形柱10；能够承受油桶13重量的悬挂支撑块9紧座于主梁3上端面，悬挂支撑块9呈长条状且悬挂支撑块9长度方向与主梁3长度方向一致；矩形柱10不可转动的匹配穿过纵向矩形孔11；矩形柱10底部固定连接有承力板4和位于承力板4内侧的两个连接板，承力板4、两个连接板间隔分布；矩形柱10固定在悬挂支撑块9底部的中心处或悬挂支撑块9底部的靠主梁3中心一侧。

矩形柱10穿入纵向矩形孔11可有效防止下方的爪头发生转动，提高爪头、加紧螺栓对油桶13加持的稳定性。螺纹通孔的轴向与主梁3长度方向一致，在提拉油桶13时，两侧的受力点均位于油桶13中心位置，提拉更平稳。

如图5所示，主梁3的两端分别设有多个纵向矩形孔11，每一端的多个纵向矩形孔11沿着主梁3长度方向间隔排布；主梁3的两端分别连接有一个上部能固定在主梁3上方、下部能匹配防转的穿入纵向矩形孔11的扒爪。

这样可以根据油桶13高度（即油桶13上、下边沿的间距），通过纵向矩形孔11调节两扒爪的安装位置，确保两个扒爪恰好紧扣油桶13的上、下边沿；上紧加紧螺栓，两侧的加紧螺栓分别紧顶在油桶13的上、下底面上并分别卡挂在油桶13上、下边沿的内侧。通过调节扒爪的位置令本申请适用于各种型号的油桶13，增加本申请的适用范围。

如图1、2所示，主梁3两端的扒爪沿主梁3中心线对称分布。这样提拉时，主梁3受力均衡，油桶13不会发生倾斜。

如图5所示，主梁3上端面对应每个纵向矩形孔11处设有定位槽12；悬挂支撑块9匹配嵌入定位槽12内，悬挂支撑块9的下端面与定位槽12的底面紧密贴合。在提拉油桶13时，主要依靠的定位槽12底面对悬挂支撑块9下端面产生的力；悬挂支撑块9与定位槽12紧密匹配贴合，扒爪在提拉油桶13时，不易产生晃动，提拉过程更平稳。

以上技术特征构成了本申请的最佳实施例，其具有较强的适应性和最佳实施效果，可根据实际需要增减非必要技术特征，来满足不同情况的需要。