一种包装盒自动落料装置的制作方法

本实用新型涉及一种包装盒自动落料装置，属于自动化整列落料的技术领域。

背景技术：

包装盒是用于装载包裹产品的盒体，其结构多种多样，起到保护产品利于运输等作用。

而产品包装中，涉及到产品装载、盒口封装等作业，这些作业一般具备多个连续的作业工位，相邻作业工位之间留有作业间隙，传统地包装盒传送料带上，包装盒贴靠在一起，无法提供作业间隙。

现有技术中，一般是采用具备间隔段的传送带来实现包装盒运转，在针对大批量单一产品的应用需求时可行，但是，包装盒的种类繁多，而针对包装盒种类来配套间隔传送带显然不现实，目前仅能通过人工辅助装载包装盒来实现。

技术实现要素：

本实用新型的目的是解决上述现有技术的不足，针对现有技术中包装盒在传送带上相间隔放置需人工完成，导致人力成本高、包装盒位置度较差影响后道工序的问题，提出一种包装盒自动落料装置。

为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：

一种包装盒自动落料装置，包括整列导向机构及设置于所述整列朝向机构底部的落料机构，

其中，所述整列导向机构包括分盒支撑平台，所述分盒支撑平台上设有若干相间隔的用于包装盒叠设导向的导向通道，所述分盒支撑平台上设有供任意所述导向通道内包装盒落料的镂空敞口区，

所述落料机构包括位于所述镂空敞口区底部的具备水平向往复位移的分盒板、及用于驱动所述分盒板位移的驱动源，所述分盒板上设有与所述导向通道一一匹配对应的落料槽。

优选地，所述落料机构包括设置在所述分盒支撑平台底部的导向滑动机构，所述分盒板滑动设置于所述导向滑动机构上。

优选地，所述导向滑动机构包括至少两组成对设置的导向座，任意所述导向座上设有垂直向间隔的导向轮，所述分盒板滑动配接在所述导向座的两个导向轮之间。

优选地，所述整列导向机构包括顶部导料板，所述顶部导料板上设有与所述导向通道一一对应匹配的入料口。

优选地，所述导向通道包括设置于所述分盒支撑平台与所述顶部导料板之间的四根支撑杆，四根支撑杆之间形成供所述包装盒叠设的通道。

优选地，所述分盒板上的任意落料槽旁侧设有用于包装盒落料分隔的分隔机构。

本实用新型的有益效果主要体现在：

1.能实现包装盒的相间隔整列落料，满足掉落在传送带上的包装盒相间隔位置度精确，便于后期装料、封合等自动化作业。

2.落料机构运行可靠稳定，易于实现包装盒间隔通过。

3.整体设计简洁，满足包装盒后期自动化工艺需求的间隔传送需求。

附图说明

图1是本实用新型一种包装盒自动落料装置的结构示意图。

图2是本实用新型一种包装盒自动落料装置的优选实施例结构示意图。

图3是本实用新型优选实施例中分盒板的结构示意图。

具体实施方式

本实用新型提供一种包装盒自动落料装置。以下结合附图对本实用新型技术方案进行详细描述，以使其更易于理解和掌握。

一种包装盒自动落料装置，如图1所示，包括整列导向机构及设置于整列朝向机构底部的落料机构。

其中，整列导向机构包括分盒支撑平台1，分盒支撑平台1上设有若干相间隔的用于包装盒叠设导向的导向通道2，分盒支撑平台1上设有供任意导向通道2内包装盒落料的镂空敞口区3。

落料机构包括位于镂空敞口区3底部的具备水平向往复位移的分盒板4、及用于驱动分盒板4位移的驱动源5，分盒板4上设有与导向通道2一一匹配对应的落料槽6。

具体地说明，在装载包装盒时，通过驱动源5驱动分盒板4的落料槽6与导向通道2相错位，再向导向通道2内叠设包装盒进行载料，导向通道2内的包装盒限位在落料槽6之间的分盒板4上。

进行落料作业时，通过驱动源5驱动落料槽6与导向通道2的配合，落料槽6略大于导向通道2，使得包装盒由导向通道2导向后通过落料槽6进行落料，当第一个包装盒脱离导向通道2时，分盒板水平位移阻隔导向通道，包装盒由落料槽6掉落，如此循环位移落料作业。

在一个具体实施例中，落料机构包括设置在分盒支撑平台底部的导向滑动机构，分盒板4滑动设置于导向滑动机构上。

导向滑动机构用于对分盒板4进行导向及支撑作用。

在一个具体实施例中，导向滑动机构包括至少两组成对设置的导向座7，任意导向座7上设有垂直向间隔的导向轮8，分盒板4滑动配接在所述导向座的两个导向轮之间。

通过导向轮起到分盒板4滑动位移的作用，确保分盒板位移稳定可靠。

在一个具体实施例中，如图2所示，整列导向机构包括顶部导料板9，顶部导料板9上设有与导向通道一一对应匹配的入料口10。

通过入料口10进行上料作业。

在一个具体实施例中，如图2所示，导向通道2包括设置于分盒支撑平台与顶部导料板之间的四根支撑杆11，四根支撑杆11之间形成供包装盒叠设的通道。

具体地说明，通过四根支撑杆11能实现整列导向机构的整体支撑，同时便于导向通道2的成型，还能满足分隔机构12穿过支撑杆11的设计需求。

具体地，如图3所示，分盒板2上的任意落料槽6旁侧设有用于包装盒落料分隔的分隔机构12，该分隔机构12包括两个支撑体，任意支撑体上设有嵌入包装盒与包装盒之间缝隙的分隔锥端，在分盒板2水平位置时，两个分隔锥端在支撑杆11的两侧位移，不会干涉到支撑杆11。

如此设计，使得包装盒的落点更可靠稳定。

对其实现过程及原理进行细化说明：

包装盒落料前，第一个包装盒支承在分隔锥端的顶面上，分盒板2水平位移，第一包装盒由导向通道下落，经过落料槽6，此时分盒板2逆向水平位移，使得分隔锥端嵌入第一包装盒和第二包装盒的缝隙之间，此时第二包装盒受到分隔锥端阻停，第一个包装盒脱离落料槽6下落。

通过以上描述可以发现，本实用新型一种包装盒自动落料装置，能实现包装盒的相间隔整列落料，满足掉落在传送带上的包装盒相间隔位置度精确，便于后期装料、封合等自动化作业。落料机构运行可靠稳定，易于实现包装盒间隔通过。整体设计简洁，满足包装盒后期自动化工艺需求的间隔传送需求。

以上对本实用新型的技术方案进行了充分描述，需要说明的是，本实用新型的具体实施方式并不受上述描述的限制，本领域的普通技术人员依据本实用新型的精神实质在结构、方法或功能等方面采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.一种包装盒自动落料装置，其特征在于：

包括整列导向机构及设置于所述整列导向机构底部的落料机构，

其中，所述整列导向机构包括分盒支撑平台，所述分盒支撑平台上设有若干相间隔的用于包装盒叠设导向的导向通道，所述分盒支撑平台上设有供任意所述导向通道内包装盒落料的镂空敞口区，

所述落料机构包括位于所述镂空敞口区底部的具备水平向往复位移的分盒板、及用于驱动所述分盒板位移的驱动源，所述分盒板上设有与所述导向通道一一匹配对应的落料槽。

2.根据权利要求1所述一种包装盒自动落料装置，其特征在于：

所述落料机构包括设置在所述分盒支撑平台底部的导向滑动机构，所述分盒板滑动设置于所述导向滑动机构上。

3.根据权利要求2所述一种包装盒自动落料装置，其特征在于：

所述导向滑动机构包括至少两组成对设置的导向座，任意所述导向座上设有垂直向间隔的导向轮，所述分盒板滑动配接在所述导向座的两个导向轮之间。

4.根据权利要求1所述一种包装盒自动落料装置，其特征在于：

所述整列导向机构包括顶部导料板，所述顶部导料板上设有与所述导向通道一一对应匹配的入料口。

5.根据权利要求4所述一种包装盒自动落料装置，其特征在于：

所述导向通道包括设置于所述分盒支撑平台与所述顶部导料板之间的四根支撑杆，四根支撑杆之间形成供所述包装盒叠设的通道。

6.根据权利要求5所述一种包装盒自动落料装置，其特征在于：

所述分盒板上的任意落料槽旁侧设有用于包装盒落料分隔的分隔机构。

技术总结
本实用新型揭示了一种包装盒自动落料装置，包括整列导向机构及设置于整列朝向机构底部的落料机构，整列导向机构包括分盒支撑平台，分盒支撑平台上设有若干相间隔的用于包装盒叠设导向的导向通道，分盒支撑平台上设有供任意导向通道内包装盒落料的镂空敞口区，落料机构包括位于镂空敞口区底部的具备水平向往复位移的分盒板、及用于驱动分盒板位移的驱动源，分盒板上设有与导向通道一一匹配对应的落料槽。能实现包装盒的相间隔整列落料，满足掉落在传送带上的包装盒相间隔位置度精确，便于后期装料、封合等自动化作业。落料机构运行可靠稳定，易于实现包装盒间隔通过。整体设计简洁，满足包装盒后期自动化工艺需求的间隔传送需求。

技术研发人员：王文虎
受保护的技术使用者：苏州工业园区文德孚包装机械有限公司
技术研发日：2019.08.29
技术公布日：2020.05.29