大型邮轮薄板分段甲板反面专用吊马及吊马布置方法与流程

本发明涉及吊马相关技术领域，具体为大型邮轮薄板分段甲板反面专用吊马及吊马布置方法。

背景技术：

大型邮轮的薄板分段，以甲板分段为主，包含甲板板、甲板纵骨、甲板反面纵向t-beam、甲板反面横向t-beam等，甲板薄板分段的平吊脱胎、翻身吊装等吊装工况，需要合理布置吊马，以避免薄板分段整体变形和吊马所在局部变形，因此，现有的甲板薄板分段的平吊脱胎和翻身吊装等吊装工况存在薄板分段整体变形和吊马所在局部变形的问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供大型邮轮薄板分段甲板反面专用吊马及吊马布置方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：大型邮轮薄板分段甲板反面专用吊马，包括本体，所述本体的下方通过钢丝绳连接有固定板，所述固定板的内部开设有内口。

在进一步的实施例中，含肘板的专用吊马由主板、肘板组成，且肘板只有一块，无腹板。

在进一步的实施例中，根据权利要求2所述的大型邮轮薄板分段甲板反面专用吊马及吊马布置方法，其特征在于：主板厚度10mm-20mm，主板长度250mm-350mm，主板端部距吊孔中心长度100mm-150mm，主板边缘距吊孔中心高度150mm-200mm，主板端部高度80mm-100mm，主板吊孔半径为30mm或46mm，其中30mm用于内场吊装，46mm用于船坞吊车吊装，主板边缘半径100mm-140mm。

在进一步的实施例中，肘板厚度8mm-12mm，肘板长度80mm-200mm，肘板整体高度160mm-200mm，肘板下端高度60mm-80mm，肘板上端高度30mm-60mm，肘板侧向力最大承受能力为30吨，重量7kg-20kg，限用位置线距吊马边缘60mm。

在进一步的实施例中，不含肘板的专用吊马由主板组成，无肘板、腹板。

在进一步的实施例中，主板厚度10mm-20mm，主板长度250mm-400mm，主板端部距吊孔中心长度100mm-150mm，主板边缘距吊孔中心高度130mm-160mm，主板端部高度60mm-100mm，主板吊孔半径为30mm或46mm，其中30mm用于内场吊装，46mm用于船坞吊车吊装，主板边缘半径100mm-140mm，承重能力最大为20吨，重量约7kg-15kg，限用位置线距吊马边缘30mm。

大型邮轮薄板分段甲板反面专用吊马的吊马布置方法，包括如下步骤：

t1、吊马布置在纵向t-beam与横向t-beam交叉处的面板上：吊马主板对齐一个t-beam腹板，吊马肘板对齐另一个t-beam腹板；充分利用两个t-beam交叉处为强结构的特点，所以此处可以设置30吨及以下的吊马；若分段有此结构，且吊马布置与分段上其它吊马相对分段重心位置合理，即可采取此种吊马布置方法；

t2、吊马布置在一个t-beam面板上，且面板反面有肘板：吊马主板对齐该t-beam腹板，吊马肘板对齐面板反面肘板；充分利用该肘板处为较强结构的特点，所以此处可以设置15吨及以下的吊马；若分段只有一个方向的t-beam结构，或者当在另一个方向的t-beam布置吊马导致无法满足吊点均匀布置时，且吊马布置与分段上其它吊马相对分段重心位置合理，即可采取此种吊马布置方法；

t3、吊马布置甲板反面与t-beam平行，与甲板纵骨连接：吊马主板与该t-beam腹板平行，相距约100-500mm，吊马主板一端与纵骨连接；充分利用该位置区域为较强结构的特点，所以此处可以设置15吨及以下的吊马；若分段某一个方向的t-beam结构数量较少，且无法相对于重心进行均匀布置时，即可采取此种吊马布置方法，以确保吊马对称重心布置。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1.本发明中，通过在固定板的内外侧进行焊接，使固定板上具有更多的焊点，使得对固定板的焊接面积更大，对固定板的固定更牢固，本设计便于固定板的固定，同时便于对固定板进行切除。

2.本发明中，本吊马布置方法及专用吊马，适应大型邮轮甲板薄板分段反面的吊马布置方式，可在t-beam面板、甲板反面处布置吊马，确保分段平吊脱胎吊装和翻身吊装；相比常规吊马两块肘板，减少的肘板焊接量，避免两块肘板带来的现场修割作业，避免了修改导致的吊马无法回收利用或利用率低、修割作业带来工时浪费以及无法回收带来材料浪费的问题。

3.本发明中，吊马重量较轻，节省钢板材料，安装作业相对轻松；因为薄板分段的甲板板精度控制要求高，安装于t-beam的吊马，无论是否翻身后拆除，其安装焊接及拆除作业都不会造成甲板薄板的局部焊接变形和破坏；安装于t-beam的吊马，当在翻身后才进行拆除时，因其高度距下层甲板或地面高度相对较低，加上吊马较轻，因此其拆除作业相对轻松，本发明解决了现有的甲板薄板分段的平吊脱胎和翻身吊装等吊装工况存在的薄板分段整体变形和吊马所在局部变形的问题。

附图说明

图1为本发明含肘板的专用吊马的主板和肘板主视结构示意图；

图2为本发明含肘板的专用吊马的主板和肘板侧视结构示意图；

图3为本发明含肘板的专用吊马的装置整体结构示意图；

图4为图3中主板和肘板处的结构放大示意图；

图5为本发明不含肘板的专用吊马的主板主视结构示意图；

图6为本发明不含肘板的专用吊马的装置整体结构示意图；

图7为图6中主板处的结构放大示意图；

图8为本发明吊马本体及其用于连接的各构件连接结构示意图。

图中：1、本体；2、钢丝绳；3、固定板；4、内口。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明作进一步说明。

实施例

请参阅图1-8，本实施例提供了大型邮轮薄板分段甲板反面专用吊马，包括本体1，本体1的下方通过钢丝绳2连接有固定板3，固定板3的内部开设有内口4。

其中，使用时，在固定板3的底面进行焊接，对固定板3进行布置，吊马的本体1通过钢丝绳2连接在固定板3的上方；本设计通过在固定板3的内部开设内口4，在固定板3进行布置时，对固定板3的外侧面和内口4的内侧面进行焊接连接，使固定板3上具有更多的焊点，使得固定板3的焊接面积更大，对固定板3的固定更牢固，本设计便于固定板3的固定，同时便于对固定板3进行切除；其中，钢丝绳2便于本体1和固定板3的连接。

使用时：

t1、吊马通过固定板3布置在纵向t-beam与横向t-beam交叉处的面板上：吊马主板对齐一个t-beam腹板，吊马肘板对齐另一个t-beam腹板；充分利用两个t-beam交叉处为强结构的特点，所以此处可以设置30吨及以下的吊马；若分段有此结构，且吊马布置与分段上其它吊马相对分段重心位置合理，即可采取此种吊马布置方法；

t2、吊马通过固定板3布置在一个t-beam面板上，且面板反面有肘板：吊马主板对齐该t-beam腹板，吊马肘板对齐面板反面肘板；充分利用该肘板处为较强结构的特点，所以此处可以设置15吨及以下的吊马；若分段只有一个方向的t-beam结构，或者当在另一个方向的t-beam布置吊马导致无法满足吊点均匀布置时，且吊马布置与分段上其它吊马相对分段重心位置合理，即可采取此种吊马布置方法；

t3、吊马通过固定板3布置甲板反面与t-beam平行，与甲板纵骨连接：吊马主板与该t-beam腹板平行，相距约100-500mm，吊马主板一端与纵骨连接；充分利用该位置区域为较强结构的特点，所以此处可以设置15吨及以下的吊马；若分段某一个方向的t-beam结构数量较少，且无法相对于重心进行均匀布置时，即可采取此种吊马布置方法，以确保吊马对称重心布置。

其中，大型邮轮的薄板分段，以甲板分段为主，包含甲板板、甲板纵骨、甲板反面纵向t-beam、甲板反面横向t-beam等。其中，甲板板厚5-8mm，甲板纵骨高度80-120mm、厚度5-8mm，t-beam高度约450mm左右、面板厚度10-15mm、面板宽度100-120mm，甲板薄板分段的平吊脱胎、翻身吊装等吊装工况，需要合理布置吊马，以避免薄板分段整体变形和吊马所在局部变形。

本实施例中，含肘板的专用吊马由主板、肘板组成，且肘板只有一块，无腹板；本实施例中，主板厚度10mm≤t1≤20mm，肘板厚度8mm≤t2≤12mm。板厚越大承重越大。主板长度250mm≤l1≤350mm。主板端部距吊孔中心长度100mm≤l2≤150mm。主板边缘距吊孔中心高度150mm≤h1≤200mm。主板端部高度80mm≤h2≤100mm。主板吊孔半径r1为30mm或46mm，其中30mm用于内场吊装，46mm用于船坞吊车吊装。主板边缘半径100mm≤r2≤140mm。肘板长度80mm≤l3≤200mm。若按上述b)吊马布置方法，宜选用≤100mm肘板的吊马，避免肘板伸出t-beam面板。长度越大承重越大。肘板高度160mm≤h3≤200mm。肘板高度60mm≤h4≤80mm。肘板高度30mm≤h5≤60mm。因包含肘板，可承受一定程度侧向力，承重能力≤30吨。重量约7kg-20kg。限用位置线距吊马边缘60mm，通常可重复利用3次以上。若承重30吨吊马的主板厚度20mm，对主板边缘双面开坡口焊接，以确保大吨位吊马的承重强度要求。

本实施例中，不含肘板的专用吊马由主板组成，无肘板、腹板。本实施例中，主板厚度10mm≤t1≤20mm。板厚越大承重越大。主板长度250mm≤l1≤400mm。主板端部距吊孔中心长度100mm≤l2≤150mm。主板边缘距吊孔中心高度130mm≤h1≤160mm。高度相对较小，避免高度过高造成相对焊缝的侧向力较大，从而确保吊马承重要求。主板端部高度60mm≤h2≤100mm。若采取上述c)的吊马布置方式，因需要与甲板纵骨连接，高度应≤80mm，确保与最小的甲板纵骨能焊接。主板吊孔半径r1为30mm或46mm，其中30mm用于内场吊装，46mm用于船坞吊车吊装。主板边缘半径100mm≤r2≤140mm。因不包含肘板，承重能力≤20吨。重量约7kg-15kg。为了确保重复利用后吊马仍然具备承重能力，限用位置线距吊马边缘30mm，通常可重复利用2次以上。若承重20吨吊马的主板厚度20mm，对主板边缘双面开坡口焊接，焊平后再加大6ˉ8mm焊脚，以确保大吨位吊马的承重强度要求。该吊马按吊孔中心对齐，分别对齐上述吊马布置a)中的纵横t-beam交叉处、b)中的肘板处。

其中，本吊马布置方法及专用吊马，适应大型邮轮甲板薄板分段反面的吊马布置方式，可在t-beam面板、甲板反面处布置吊马，确保分段平吊脱胎吊装和翻身吊装。

其中，相比常规吊马两块肘板，减少的肘板焊接量，避免两块肘板带来的现场修割作业，避免修改导致的吊马无法回收利用或利用率低。修割作业带来工时浪费。无法回收带来材料浪费。

其中，吊马重量较轻，节省钢板材料，安装作业相对轻松。

其中，因为薄板分段的甲板板精度控制要求高，安装于t-beam的吊马，无论是否翻身后拆除，其安装焊接及拆除作业都不会造成甲板薄板的局部焊接变形和破坏。

其中，安装于t-beam的吊马，当在翻身后才进行拆除时，因其高度距下层甲板或地面高度相对较低，加上吊马较轻，因此其拆除作业相对轻松。

以上实施例仅供说明本发明之用，而非对本发明的限制，有关技术领域的技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以作出各种变换或变型，因此所有等同的技术方案也应该属于本发明的范畴，应由各权利要求所限定。