一种锚杆缠膜切膜装置的制作方法

1.本发明涉及一种锚杆缠膜切膜装置。


背景技术：

2.高强度锚杆是预应力风机基础的核心构件，此基础是在传统重力式扩展基础上，将预应力高强度锚杆组件与混凝土共同浇筑完成的。锚杆本体为圆柱形加工有锚固结构（多为锚固螺纹）经力学性能处理满足应用受力要求的受拉构件，在建筑、矿山、新能源领域有着广泛的应用。锚杆由于工况的复杂性，需要在非螺纹部分进行涂油防腐处理。涂油后的锚杆需要缠绕塑料薄膜包裹，放置防腐油脂挥发。在现有技术中，锚杆的缠膜工序由工人手动完成，严重制约着生产效率。
3.现有技术设备缺点：1、人员浪费，需两人合作才能完成锚杆缠膜工作。2、效率低。


技术实现要素：

4.本发明提供了一种锚杆缠膜切膜装置，克服了现有锚杆缠膜工序人员浪费且效率较低的问题。
5.为了解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：一种锚杆缠膜切膜装置，包括缠膜机构和切膜机构；所述缠膜机构包括：带动塑料薄膜辊轮转动、对轴向输送的待缠膜锚杆进行缠膜的转轮机构；所述切膜机构包括：位于转轮机构前端的台架；设置在台架上、对完成锚杆缠膜的塑料薄膜进行切断的剪切机构；设置在台架上、对完成锚杆缠膜的塑料薄膜的起始端进行夹持的夹紧机构。
6.所述缠膜机构还包括：带动转轮机构转动的动力机构；安装转轮机构的支撑机构，所述支撑机构上具有使轴向输送的待缠膜锚杆通过的输送孔，所述输送孔位于转轮机构的转动区域内。
7.所述剪切机构包括：设置在转轮机构前部台架上的切膜刀，所述切膜刀包括刀头和带动刀头动作的动力装置。
8.所述夹紧机构包括：设置在转轮机构前部台架上的伸缩板机构，所述伸缩板机构前部设置至少一根连杆，所述至少一根连杆穿过伸缩板机构前部的架体。
9.所述刀头设置在位于伸缩板机构前部的架体上，且刀头位于伸缩板机构和伸缩板机构前部的架体之间，所述伸缩板机构和伸缩板机构前部的架体之间的连杆上设置有弹性件，伸缩板机构向架体方向运动时，能够将位于伸缩板和架体之间的薄膜夹持在伸缩板机
构和弹性件之间。
10.所述缠膜机构还包括：检测锚杆是否开始缠膜的检测机构ⅰ，所述检测机构ⅰ的检测端朝向支撑机构的输送孔位置；所述切膜机构还包括检测锚杆是否完成缠膜的检测机构ⅱ，所述检测机构ⅱ的检测端朝向转向机构前部的锚杆运行位置。
11.所述转轮机构前端的台架上还设置有对塑料膜进行限位的限位支撑件。
12.本发明的有益效果：本发明实现了锚杆的自动缠膜、自动切膜，提高了工作效率；减少了该工序的人员投入，由两人缩减至无人，有效地降低了用工成本。
附图说明
13.图1是本发明的整体结构示意图。
14.图2是本发明中切膜机构示意图。
15.图3是本发明中伸缩板机构在伸出状态时的示意图。
16.图4是本发明中切膜刀在伸出状态时的示意图。
17.图5是本发明中缠膜机构示意图。
18.其中：01
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缠膜机构、02
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切膜机构、1
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支撑机构、2
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光栅传感器ⅰ、3
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转轮机构、4
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塑料薄膜辊轮、5
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气缸ⅰ、6
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气缸ⅱ、7
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限位支撑部件、8
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光栅传感器ⅱ、9
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伸缩板机构、10
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切膜刀、11
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台架，12
‑
弹性件。
具体实施方式
19.下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明。
20.为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
21.因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式，基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
22.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
23.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特
定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
24.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
25.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
26.下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本发明的实施方式的 不同结构。为了简化本发明的实施方式的公开，下文中对特定例子的部件和设置进 行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明 的实施方式可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚 的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本发明的 实施方式提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到 其他工艺的应用和/或其他材料的使用。
27.本发明提供一种锚杆缠膜切膜装置，该装置包括缠膜机构和切膜机构，缠膜机构用于对锚杆进行缠膜，切膜机构用于对缠膜完成的膜进行切断，等待下一次缠膜。
28.其中，所述缠膜机构01包括：带动塑料薄膜辊轮转动、对轴向输送的待缠膜锚杆进行缠膜的转轮机构3，塑料薄膜辊轮固定在转轮机构上，转轮机构3转动时，能够带动塑料薄膜辊轮绕锚杆旋转进行锚杆缠膜操作，解决人工缠膜工作带来的人员浪费、效率低下问题。
29.所述的切膜机构02包括：位于转轮机构前端的台架11；设置在台架11上的剪切机构，剪切机构用于对从转轮机构中间进给的锚杆在转轮机构转动过程中缠膜完成后、对塑料薄膜进行剪切，以便对缠膜过程中的剪膜过程实现自动化操作，免除人工剪膜带来的问题。
30.如图2所示的实施例中，剪切机构包括设置在转轮机构前部台架11上的切膜刀10，所述切膜刀10包括刀头和带动刀头动作的动力装置，动力装置包括但不限于现有的液压缸或者气压缸或者电力，在一个或者多个可行的实施例中，如图1所示，动力装置选用气缸6，气缸6设置在台架11的一侧，刀头设置在台架11的另一侧，刀头安装在气缸ⅱ6的活塞端，气缸ⅱ6的活塞端带动刀头伸出对薄膜进行剪切。
31.所述剪切机构还包括设置在台架11上的夹紧机构；夹紧机构用于对完成锚杆缠膜的塑料薄膜的起始端进行夹持，以便下一次未缠膜锚杆进给至缠膜位置时，直接进行缠膜操作，不需要再对塑料薄膜的起始端进行人工固定后再进行缠膜操作。
32.所述夹紧机构包括设置在转轮机构前部台架11上的伸缩板机构9，所述伸缩板机
构9前部设置至少一根连杆，所述至少一根连杆穿过伸缩板机构9前部的台架11上设置的导向孔。伸缩板机构9能够在动力装置的带动下、通过连杆的导向作用做靠近和远离所述伸缩板机构前部的台架11的运动，所述动力装置包括但不限于现有的液压缸或者气压缸或者电力，在一个或者多个可行的实施例中，如图1所示，动力装置可选用气缸ⅱ6，此时伸缩板机构9前部设置的连杆可直接选择气缸ⅱ6的活塞端，活塞杆穿过台架11上的导向孔，当气缸6在气源的作用下带动活塞端动作时，活塞杆同时作为导向杆带动伸缩板机构9做靠近和远离台架11的运动。
33.在一个或者多个可行的实施方式中，为了保证伸缩板机构9运动的稳定性，如图1所示，本发明在伸缩板机构前部设置两根连杆，相对的，在伸缩板机构9前部的台架11上设置两个导向孔，在伸缩杆机构9前部连接的两根连杆中，其中一根连杆为一根普通的导向杆，另一根连杆选择气缸ⅱ6的活塞端，通过两根连杆共同导向，使伸缩板机构9的运行更加稳定。
34.当然，伸缩板机构9上安装的连杆数目根据需要确定，本发明并不对其进行限定。
35.进一步来说，所述伸缩板机构9包括板体，连杆连接在板体上。
36.进一步来说，在转轮机构3前部的台架11上设置伸缩板机构9以后，为了达到本发明对薄膜进行剪切和夹紧的目的，本发明的剪切机构和夹紧机构均设置在伸缩板机构9和伸缩板机构9前部的台架11之间。
37.具体来说，如图1所示，剪切机构的刀头设置在伸缩板机构9和伸缩板机构前部的台架11上，且位于伸缩板机构9和伸缩板机构9前部的台架11之间。一般来说，用于驱动刀头动作的气缸ⅰ5位于台架11的另一侧，气缸ⅰ5的活塞端穿过台架11上的导向孔后，连接位于台架11另一侧的刀头。伸缩板机构9和伸缩板机构9前部的架体11之间的连杆上设置有弹性件12，伸缩板机构9向架体11方向运动时，能够将位于伸缩板9和架体11之间的薄膜夹持在伸缩板机构9和弹性件12之间。
38.当然，为了保证夹持的稳定，可以在台架11一侧设置一个弹性件，在伸缩板机构9处设置一个弹性件，连杆穿过两个弹性件，伸缩板机构9一侧设置的弹性件随伸缩板机构9运动，在伸缩板机构9缩回时，能够将薄膜夹持在两个弹性件之间，因为弹性件在压缩时的反向弹力作用，能够对薄膜进行夹紧。
39.为保证在锚杆缠膜完成后，能够通过操作伸缩板机构9伸出再缩回后，使得薄膜夹持在弹性件12和伸缩板机构9之间，本发明的弹性件12和刀头的安装位置设置根据转轮机构的旋转方向设置。在转轮机构旋转至弹性件12和伸缩板机构9之间、使得薄膜被弹性件12和伸缩板机构9夹持后，薄膜的夹持部和薄膜与锚杆的连接部位于刀头两侧，此时刀头的位置应设置为能够对此状态下的薄膜进行剪切的位置，使得薄膜和锚杆的连接断开，且薄膜与薄膜辊轮连接的一端被弹性件12和伸缩板机构9夹持。
40.进一步来说，所述缠膜机构还包括带动转轮机构转动的动力机构和安装转轮机构的支撑机构，所述支撑机构上具有使轴向输送的待缠膜锚杆通过的输送孔，所述输送孔位于转轮机构的转动区域内。
41.所述的动力机构包括但不限于现有的动力电机，如伺服电机。电机安装在支撑机构上。
42.如图1所示的实施例中，支撑机构为箱体1，转轮机构3安装在箱体1上，伺服电机安
装在箱体1后侧，转轮机构3中间的箱体1上开有输送孔，箱体后侧通过输送装置轴向输送的待缠膜锚杆从输送孔处输送至箱体前侧，输送过程中，通过箱体1上的缠膜机构01进行缠膜，缠膜完成后，通过前侧台架11上的切膜机构02切膜，然后等待下一个锚杆。
43.如图5所示，为转轮机构3的一种实施例的结构图。该实施例中，转轮机构3包括转盘，塑料薄膜辊轮4固定在转盘上，转盘中部的另一端固定套筒，套筒内部中空为输送孔，套筒另一端固定有v型皮带轮，一电机通过皮带带动转轮机构3转动。
44.进一步来说，本发明的所述缠膜机构还包括检测锚杆是否开始缠膜的检测机构ⅰ，所述检测机构ⅰ的检测端朝向箱体1的输送孔位置；当输送孔中伸出锚杆时，检测机构ⅰ检测到锚杆，然后发送给与其连接的处理器，处理器发送信号给伺服电机开始带动转轮机构3转动进行缠膜。
45.进一步来说，所述切膜机构还包括检测锚杆是否完成缠膜的检测机构ⅱ，所述检测机构ⅱ的检测端朝向转轮机构3前部的锚杆运行位置。
46.在一个或者多个可行的实施方式中，上述的检测机构ⅰ可采用设置在箱体1上的反射式的光栅传感器ⅰ2，检测机构ⅱ可采用安装在台架11上的反射式的光栅传感器ⅱ8。
47.当锚杆缠膜完成，锚杆继续进给遮挡光栅传感器ⅱ8时，缠膜机构开始运转（此时锚杆最前端的一段已经伸出较远，因此缠膜的时候端头部分并未缠膜）。当锚杆进给至不再遮挡光栅传感器ⅰ2时，停止缠膜并切膜（此时锚杆的后端头还有一小段没缠膜，该段不需缠膜）。
48.进一步来说，所述转轮机构前端的台架11上还设置有限位支撑部件7，限位支撑部件7能够在切膜完毕时，对随着锚杆离开的一端塑料膜进行限位，避免塑料薄膜乱甩动，使其随着锚杆从限位支撑部件7的圆孔中穿过，避免塑料薄膜头夹在气缸或者其它部件之间。
49.下面结合图1~3对本发明的具体实施过程进行说明。
50.如图1所示的机构，缠膜机构01固定于台架11上，承接由输送装置轴向进给输送的待缠膜锚杆，锚杆的输送方向为从箱体1后至箱体1前。箱体1背面安装有伺服电机，伺服电机用以驱动转轮机构3旋转，转轮机构3上固接有塑料薄膜辊轮4，转轮机构3旋转带动塑料薄膜辊轮4转动。当锚杆进给遮挡光栅传感器ⅰ2时，电机启动，实现锚杆的缠膜。
51.参看图2，切膜机构02包括台架11、气缸、伸缩板机构9、切膜刀10和光栅传感器8，台架11固定在缠膜机构箱体1前端且位于同一台面，台架11上端安装有由气缸ⅰ5驱动的伸缩板机构9，伸缩板机构9具有两根连杆，其中一根连杆于支架连接处具有弹性件12，该弹性件12优选橡胶块，弹性件12的作用是伸缩板机构9回缩是可以夹紧塑料薄膜。
52.伸缩板机构9中间安装有气缸6ⅱ驱动的切膜刀10。台架11上端固接有光栅传感器ⅱ8，当锚杆进给至不再遮挡光栅传感器ⅱ8时，缠膜机构01不再运转，以图1为基准，此时塑料薄膜辊轮4停至90度位置（即图1中塑料薄膜辊轮4所处的位置）。参看图3，此时气缸ⅰ5推动伸缩板9伸长，转轮机构再次旋转一周，将塑料薄膜缠绕至伸缩板机构9的两根连杆上，之后伸缩板机构9回缩，夹紧塑料薄膜。
53.然后参看图4，气缸ⅱ6推动切膜刀10伸出，将塑料薄膜切断。此时与锚杆相连的薄膜未被夹紧随锚杆进给，与辊轮相连薄膜端头仍处于橡胶块与伸缩板的夹紧状态，后续进给新的锚杆开始下一轮缠膜。
54.本发明的缠膜机构承接由输送装置轴向进给输送的待缠膜锚杆，伺服电机驱动转
轮机构旋转，转轮机构旋转带动塑料薄膜辊轮转动，实现锚杆的缠膜；当锚杆进给至不再遮挡切膜机构上的光栅传感器ⅱ8时，缠膜机构不再运转，此时气缸ⅰ5推动伸缩板机构9伸长，转轮机构再次旋转一周，将塑料薄膜缠绕至伸缩板机构的两根连杆上，之后伸缩板机构回缩，夹紧塑料薄膜；之后气缸ⅱ6推动切膜刀10伸出，将塑料薄膜切断，完成一次锚杆缠膜切膜作业。本申请整个作业过程为全自动化，通过与气缸的控制器、传感器、电机等设备连接的处理器进行信号的传递，处理器接收到信号后，能够控制相应设备动作。
55.以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。
56.上述虽然结合附图对本发明的具体实施方式进行了描述，但并非对本发明保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围以内。