一种汽车后背门运输包装箱的制作方法

1.本实用新型涉及汽车零部件包装箱结构领域，具体地，涉及一种汽车后背门运输包装箱。


背景技术：

2.在汽车的生产过程中，由于汽车零部件种类多，因此，一个生产厂家不可能生产所有的汽车零部件，这就需要由不同的零部件生产厂家分别生产不同的零部件后，再将其运输至汽车制造厂家进行统一的组装制造。
3.汽车后背门就是汽车中必不可少的一个零部件，由于其为钣金件，占地体积也相对较大，因此，一般是将其采用包装箱包装成型后进行运输，因而，每个汽车后背门所使用的包装箱的整体体积和包装材料的用料也相对较多。这就导致运输成本的大大增加。
4.而若减少包装用料，则会导致整个包装箱的稳定性相对较差，基于汽车后背门钣金件的特性和表面的喷漆处理，因此，在运输过程中，对其防撞防擦碰的要求也相对较高，这就导致一般的减料后的包装箱在运输过程中导致的汽车后背门的碰撞几率大大增加，造成运输过程中的次品率的大大提高。


技术实现要素：

5.针对上述现有技术，本实用新型的目的在于克服现有技术中汽车后背门运输过程中的运输包装箱成本较高，而降低成本又容易造成运输过程中汽车后背门的次品率大大增加等问题，从而提供一种能够在降低包装箱用料，大大降低包装成本的前提下，有效提高稳定性，降低运输过程中的次品率的汽车后背门运输包装箱。
6.为了实现上述目的，本实用新型提供了一种汽车后背门运输包装箱，所述汽车后背门运输包装箱包括底座，叠加设置于所述底座上的多层放置板，以及至少部分嵌合设置于相邻的两块所述放置板之间的加强梁；其中，
7.每块所述放置板的内部贯穿形成有用于放置汽车后背门的放置腔，且所述放置板的底面、顶面和侧面中的至少一种部分向内凹陷形成有减料槽；
8.所述加强梁的延伸方向与所述放置板的上表面所在的平面相平行。
9.优选地，所述放置板包括自上而下顺次设置且形成为一体结构的第一框体和第二框体，且所述第一框体中贯通形成有第一容纳腔，所述第二框体中贯通形成有第二容纳腔，所述第一容纳腔的表面积大于所述第二容纳腔的表面积。
10.优选地，所述第二框体中靠近所述第二容纳槽的一侧的上表面向下凹陷形成有环形槽，所述环形槽中沿环向方向延伸设置有多个支撑立柱。
11.优选地，所述加强梁包括横杆，以及自所述横杆的两端的下表面向下延伸形成的“凸”字形插块，所述放置板的上表面配合形成有与所述“凸”字形插块至少部分相契合的插槽。
12.优选地，所述放置板包括相对设置的一组宽边和一组窄边，且所述横杆的延伸方
向与所述窄边相平行；
13.每块所述放置板上设置有至少三根所述加强梁，且多根所述加强梁沿所述宽边等距离排布。
14.优选地，所述第一框体的内壁向内凹陷形成有至少一个取件口。
15.优选地，所述减料槽至少包括自所述放置板的底面向内凹陷形成的减料孔，以及自所述放置板的侧面向内凹陷形成的减料口。
16.优选地，部分所述减料孔贯通所述放置板设置。
17.优选地，所述放置板的上表面还凸起形成有定位柱；
18.所述放置板的下表面凹陷形成有与所述定位柱相配合的定位孔。
19.通过上述技术方案，本实用新型通过在底座上叠加设置放置板，有效提高空间利用率，实现在有限的空间内放置多个汽车后背门的效果，并提高运输过程的空间利用率，降低运输成本；通过对放置板的底面、顶面和侧面上凹陷设置减料槽，从而有效降低包装材料的使用量，大大降低包装成本；在此基础上，进一步设置加强梁，在保证减料槽有效设置的前提下，使得整个放置板形成为更为稳定的结构，大大提高整个包装箱的稳定性。
附图说明
20.附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中：
21.图1是本实用新型提供的汽车后背门运输包装的结构示意图；
22.图2是本实用新型提供的汽车后背门运输包装的另一状态下的结构示意图；
23.图3是本实用新型提供的汽车后背门运输包装的另一方位下的结构示意图；
24.图4是本实用新型提供的汽车后背门运输包装的俯视图；
25.图5是本实用新型提供的汽车后背门运输包装的侧视图。
26.附图标记说明
[0027]1‑
底座
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放置板
[0028]3‑
加强梁
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放置腔
[0029]5‑
减料槽
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ6‑
第一框体
[0030]7‑
第二框体
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环形槽
[0031]9‑
支撑立柱
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10
‑
横杆
[0032]
11
‑“
凸”字形插块
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12
‑
插槽
[0033]
13
‑
宽边
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14
‑
窄边
[0034]
15
‑
取件口
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16
‑
减料孔
[0035]
17
‑
减料口
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
18
‑
定位柱。
具体实施方式
[0036]
以下对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。
[0037]
如图1
‑
图5所示，本实用新型提供了一种汽车后背门运输包装箱，所述汽车后背门运输包装箱包括底座1，叠加设置于所述底座1上的多层放置板2，以及至少部分嵌合设置于
相邻的两块所述放置板2之间的加强梁3；其中，
[0038]
每块所述放置板2的内部贯穿形成有用于放置汽车后背门的放置腔4，且所述放置板2的底面、顶面和侧面中的至少一种部分向内凹陷形成有减料槽5；
[0039]
所述加强梁3的延伸方向与所述放置板2的上表面所在的平面相平行。
[0040]
本实用新型通过在底座1上叠加设置放置板2，有效提高空间利用率，实现在有限的空间内放置多个汽车后背门的效果，并提高运输过程的空间利用率，降低运输成本；通过对放置板2的底面、顶面和侧面上凹陷设置减料槽5，从而有效降低包装材料的使用量，大大降低包装成本；在此基础上，进一步设置加强梁3，在保证减料槽5有效设置的前提下，使得整个放置板2形成为更为稳定的结构，大大提高整个包装箱的稳定性。
[0041]
在一种优选的实施方式中，为了使得汽车后背门能够得到有效放置，避免因放置腔4整体过大导致汽车后背门出现固定不稳及掉落等问题，所述放置板2包括自上而下顺次设置且形成为一体结构的第一框体6和第二框体7，且所述第一框体6中贯通形成有第一容纳腔，所述第二框体7中贯通形成有第二容纳腔，所述第一容纳腔的表面积大于所述第二容纳腔的表面积。通过第一容纳腔和第二容纳腔的配合，使得整个放置腔4形成为阶梯结构，据此可以通过第二框体7中突出于第一框体6进一步在保证汽车后背门被有效放置的前提下起到一定的止挡作用，避免出现脱落及放置不够稳定等问题。
[0042]
进一步优选的实施方式中，为了使得汽车后背门得到更为稳定的放置，所述第二框体7中靠近所述第二容纳槽的一侧的上表面向下凹陷形成有环形槽8，所述环形槽8中沿环向方向延伸设置有多个支撑立柱9。当然，这里的环形槽8的形状可以适配汽车后背门的边缘形状，从而使得汽车后背门的边缘可以放置于环形槽8中，进而有效稳定放置汽车后背门，进一步设置支撑立柱9，能够有效提高整个环形槽8的稳定性，避免其凹陷而使得其过薄，并导致整个槽体结构不够稳定。
[0043]
在本实用新型的另一优选的实施方式中，所述加强梁3包括横杆10，以及自所述横杆10的两端的下表面向下延伸形成的”凸”字形插块11，所述放置板2的上表面配合形成有与所述”凸”字形插块11至少部分相契合的插槽12。
[0044]
进一步优选的实施方式中，所述放置板2包括相对设置的一组宽边13和一组窄边14，且所述横杆10的延伸方向与所述窄边14相平行；
[0045]
每块所述放置板2上设置有至少三根所述加强梁3，且多根所述加强梁3沿所述宽边13等距离排布。
[0046]
需要说明的是，基于汽车后背门结构，其宽度和长度不同，因此，为了能够更好地节省材料且契合汽车后背门的结构，这里放置板2对应设置宽边13和窄边14，宽边13的长度大于窄边14的长度，从而使得宽边13的延伸方向与汽车后背门的长度相对应，而窄边14则与汽车后背门的宽度相对应。
[0047]
为了便于对汽车后背门的拿出和放入，在本实用新型的另一优选的实施方式中，所述第一框体6的内壁向内凹陷形成有至少一个取件口15。
[0048]
一种更为优选的实施方式中，所述减料槽5至少包括自所述放置板2的底面向内凹陷形成的减料孔16，以及自所述放置板2的侧面向内凹陷形成的减料口17。
[0049]
进一步优选的实施方式中，部分所述减料孔16贯通所述放置板2设置。具体地，例如，由于第二框体7中部分框体的厚度小于第一框体6，因此，这里可以为第二框体7中厚度
较薄的部分的减料孔16形成为贯通，从而避免因厚度较厚的部分形成过多的贯通的减料孔16而造成整个结构容易发生变形，并且，厚度较厚的部分形成第一容纳槽，而第一容纳槽主要用于盛装汽车后背门，因此，这样的设置能够进一步保证对汽车后背门的有效放置，保证整个结构的稳定性。
[0050]
在本实用新型的另一优选的实施方式中，所述放置板2的上表面还凸起形成有定位柱18；
[0051]
所述放置板2的下表面凹陷形成有与所述定位柱18相配合的定位孔。
[0052]
以上详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。
[0053]
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。
[0054]
此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。