1.本实用新型涉及运输链轨道技术领域，尤其是一种双轨道保持平行度的装置。
背景技术：
2.板卷厂双边剪边丝装置的运输链、定尺剪运输链以及中板厂冷床的床面输运链，都是双轨间距在300mm左右、钢轨长度在30m左右的长距离轨道装配，运输链上有上百个车轮，当钢轨稍有不平或不平行时，就容易出现车轮卡阻或翻车，经常影响生产。
3.如图一所示，为传统的运输链安装方式：即运输链通过车轮安装在轨道上，轨道通过焊接的方式安装固定在底座上；在运输链运行过程中，由于轨道受到车轮的侧向力作用，轨道经常出现脱焊、变形、断裂等故障，造成运输链翻、卡、断等故障。
技术实现要素：
4.本实用新型目的就是为了解决现有运输链轨道由于受到侧向力而易损毁的问题，提供了一种双轨道保持平行度的装置，能够维持轨道的平行与稳定，防止轨道在车轮运行期间受到侧向力而出现倾斜，延长轨道的使用寿命，保证运输链的正常运输。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
6.一种双轨道保持平行度的装置，包括底座，底座上连有一对平行的轨道，轨道上连有一对车轮，两个车轮之间连接一条运输链，所述底座上设有一对与轨道对应配合的安装槽，两个安装槽之间形成一个凸台，轨道的底脚连接在安装槽内，安装槽的上方设有一对侧压板和一个中压板，侧压板分别设置在两个轨道的外侧，中压板设置在两个轨道之间；
7.侧压板上设有一个阶梯台，阶梯台的一侧为平直段、另一侧为第一坡面段，平直段与底座固定相连，阶梯台正好嵌于安装槽内，第一坡面段正好与轨道的底脚相接触，以用于通过侧压板压住轨道底脚的一侧；
8.中压板上设有一个卡槽，卡槽正好与凸台相互嵌合，卡槽的两侧分别设有第二坡面段，第二坡面段正好与轨道的底脚相接触，以用于通过中压板压住轨道底脚的另一侧。
9.进一步地，所述安装槽的宽度比轨道的底部宽1mm，安装槽的深度比轨道的底部最薄处深2mm。
10.进一步地，两个安装槽的间距与车轮间距相同。
11.进一步地，第一坡面段、第二坡面段和轨道的底脚的斜度均相同，以用于实现坡面段与底脚完全贴合。
12.进一步地，所述底座上设有四排第一螺纹孔，每排第一螺纹孔的数量设为三个，侧压板的平直段设有一排第二螺纹孔，第二螺纹孔与第一螺纹孔通过固定螺丝对应相连，中压板的卡槽上设有两排第三螺纹孔，第三螺纹孔亦与对应中部的第一螺纹孔相连。
13.进一步地，所述第二螺纹孔的孔径比第一螺纹孔大1mm，以便于对准安装。
14.进一步地，所述第三螺纹孔的孔径比第一螺纹孔大1mm，以便于对准安装。
15.与现有技术相比，本实用新型的优点具体在于：
16.（1）通过将轨道安装在底座上，底座上有两条比轨道底脚宽1mm的槽，这1mm便于调整加工精度及轨道精度的误差；
17.（2）槽深比轨道最薄处深2mm，为了保证压板与轨道完全贴合，保证压板在槽内有止扣定位；
18.（3）轨道安装在底座槽内提高了轨道的平行度精度，轨道外侧用侧压板和固定螺丝进行固定，轨道里用中压板进行固定，由于两轨道间距较小，所以中压板可同时对两条轨道进行固定，如间距大，两侧都可以都用侧压板进行固定；
19.（4）使用这种底座带槽、两侧用加工的压板进行固定的方式，保证了轨道的安装精度，同时当需要更换轨道时拆装方便。
附图说明
20.图1为现有技术中运输链轨道的安装图；
21.图2为本实用新型中一种双轨道保持平行度的装置结构图；
22.图3为本实用新型的底座结构的正视图；
23.图4为本实用新型的底座结构的俯视图；
24.图5为本实用新型的侧压板结构的正视图；
25.图6为本实用新型的侧压板结构的俯视图；
26.图7为本实用新型的中压板结构的正视图；
27.图8为本实用新型的中压板结构的俯视图。
具体实施方式
28.实施例1
29.为使本实用新型更加清楚明白，下面对本实用新型的一种双轨道保持平行度的装置进一步说明，此处所描述的具体实施例仅用于解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
30.参见图2，一种双轨道保持平行度的装置，包括底座1，底座1上连有一对平行的轨道2，轨道2上连有一对车轮3，两个车轮3之间连接一条运输链4，其特征在于：
31.参见图2~8，所述底座1上设有一对与轨道2对应配合的安装槽1a，两个安装槽1a的间距与车轮3间距相同；
32.两个安装槽1a之间形成一个凸台1b，轨道2的底脚2a连接在安装槽1a内，安装槽1a的上方设有一对侧压板5和一个中压板6，侧压板5分别设置在两个轨道2的外侧，中压板6设置在两个轨道2之间；
33.参见图2~6，侧压板5上设有一个阶梯台5a，阶梯台5a的一侧为平直段5b、另一侧为第一坡面段5c，平直段5a与底座1固定相连，阶梯台5a正好嵌于安装槽1a内，第一坡面段5c正好与轨道2的底脚2a相接触，以用于通过侧压板压住轨道底脚的一侧；
34.参见图2~4、图7和图8，中压板6上设有一个卡槽6a，卡槽6a正好与凸台1b相互嵌合，卡槽6a的两侧分别设有第二坡面段6b，第二坡面段6b正好与轨道2的底脚2a相接触，以用于通过中压板压住轨道底脚的另一侧；
35.第一坡面段5c、第二坡面段6b和轨道2的底脚2a的斜度均相同，以用于实现坡面段
与底脚完全贴合；
36.底座1上设有四排第一螺纹孔1c，每排第一螺纹孔1c的数量设为三个，侧压板5的平直段5b设有一排第二螺纹孔5d，第二螺纹孔5d与第一螺纹孔1c通过固定螺丝7对应相连，中压板6的卡槽6a上设有两排第三螺纹孔6c，第三螺纹孔6c亦与对应中部的第一螺纹孔1c相连。
37.本实用新型中，轨道2安装在底座1上，底座1上有两条比轨道2的底脚2a宽1mm的安装槽1a，这1mm便于调整加工精度及轨道精度的误差，槽深比轨道最薄处深2mm，两条槽的间距与车轮间距相同；底座1上这两条槽可将两轨道间距误差限制在要求内，并且不会发生偏移；轨道2安装在底座槽内提高了轨道的平行度精度；轨道2外侧用侧压板5和固定螺丝7进行固定；轨道2内侧用中压板6进行固定，由于两轨道间距较小，所以中压板6同时对两条轨道2进行固定，如间距大，两侧都可以都用侧压板5进行固定；使用这种底座带槽、两侧用加工的压板进行固定，保证了轨道的安装精度，同时当需要更换轨道时拆装方便。
38.参见图3和图4，底座1用螺丝固定在基础上，底座1上层共4排m20的螺纹孔，每排上3个孔，下方不方便安装螺母，所以用螺纹孔而不是通孔，两轨道接洽处应安装在底座上，所以底座较宽，采用3个螺丝固定，设计中如中间无轨道接洽处也可用两螺丝固定；底座的槽深比轨道最薄处深2mm，这样压板有止扣在槽内比较稳定，压板与轨道接触面也达最大。
39.参见图5和图6，侧压板5的斜度与使用的相对应轨道斜度相同；侧压板5的阶梯台高为2mm，与底座槽深相同；侧压板5的三个孔的直径可以比底座上的螺纹孔大1 mm左右，主要是便于对准好安装。
40.参见图7和图8，中压板6的斜度、阶梯台深度、孔大小设计方法与侧压板相同；中间卡槽宽度与底座中间的凸台宽度相同。
41.本实用新型的装置可以有效维持轨道的平行与稳定，防止轨道在车轮运行期间受到侧向力而出现倾斜，延长轨道的使用寿命，保证运输链的正常运输，在采用这种方法安装轨道后，从没有发生由于轨道故障造成的运输链故障。
42.除上述实施例外，本实用新型还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求的保护范围。