9-1999，其通过外圈表面与上部支座8的上部支座支撑板16内圈表面之间过盈配合装配;第一端盖13是外径为4920mm，内径为4500mm的中空法兰盘，该中空法兰盘沿圆周方向的外缘处设有断面为圆形的止口；第一端盖13与上部支座支撑板16朝向上底座4的一端通过沿圆周直径为4860mm的螺栓组连接;接油盘12是圆环形开口凹槽，该圆环形凹槽内径与下部支座支撑板19的外径相应，而外径与上部支座支撑板16的内径相应;接油盘12的开口端与上部支座支撑板16背离上底座4的一端连接，第一端盖13与上部支座支撑板16朝向上底座4的一端连接;密封垫呈圆环形体，该密封垫布置在接油盘12与下部支座支撑板19接触的间隙处;上底座4顶面与起重机回转平台I底部连接；
[0013]所述下底座5为内径为4500mm，外径为5280mm，厚度为60mm的金属材质圆环体；下部支座法兰盘18是一个内径为4500mm，外径为5100mm，厚度为60mm的金属材质圆环体;该下部支座法兰盘18安装在下底座5背离起重机基座一端的端面，并在二者接触表面上沿其回转中心分布直径为4880mm的圆周方向上等距配钻36个M56螺栓孔，供借助螺栓使下底座5和下部支座法兰盘18固定;下部支座支撑板19是外径为4500mm，内径为4380mm，厚度为1328mm的金属材质圆筒状体;下部支座法兰盘18通过其内径与下部支座支撑板19的外径相配合安装，并采用焊缝把二者连接一体；下部支座外侧筋板20是断面呈直角三角形的金属材质板体，该直角三角形的金属材质板体的两直角边长分别是488mm和250mm，厚度是50mm，其长直角边与下部支座支撑板19侧壁焊接固定，短直角边与下部支座法兰盘18背离下底座5的一侧端面焊接固定；下部支座内侧筋板21是断面呈矩形的金属材质板体，该矩形金属材质板体相邻的两个边长分别是600mm和360mm，厚度是50mm，其中一个长600mm边与下部支座9的下部支座支撑板19内壁焊接固定;该下部支座法兰盘18外圈装配与其紧密接触的下部挡铁7，该下部挡铁7是由2个或者4个相同的横断面为矩形的铁材质环形体而组成的圆环形体，该圆环形体内径等于下部支座法兰盘18的外径，为5100mm，外径为5200mm，使下部挡铁7紧密装配在下部支座法兰盘18外圈并通过其靠近下底座5背离起重机基座一端端面的一侧面与下底座5焊接固定；内接触摩擦套11通过其内圈表面与下部支座9的下部支座支撑板19外圈表面之间过盈配合装配；该内接触摩擦套11是外径为4660mm，内径是4480mm，高度是500mm的钢材质中空圆柱体，钢材的型号是42CrMo(GB/T 3077-1999，其通过内圈表面与下部支座9的下部支座支撑板19外圈表面之间过盈配合装配;第二端盖14是外径为4550mm，内径为4230mm的中空法兰盘，该中空法兰盘沿圆周方向的外缘处设有断面为圆形的止口；第二端盖14与下部支座支撑板19背离下底座5的一端连接，第二端盖14通过沿圆周直径为4430mm的螺栓组安装在下部支座9的下部支座支撑板19上；
[0014]内接触摩擦套11套接在上部枢轴的外接触摩擦套10内，使两个呈悬臂筒式结构的下部枢轴与上部枢轴组成一体，从而实现承载起重机侧向载荷的功能。
[0015]前述的大型船用回转类起重机的中心枢轴装置，其中:所述外接触摩擦套的内圈表面作为接触面，该接触面断面呈向接触面外凸起的圆弧形;所述内接触摩擦套的外圈表面为接触面，该接触面断面呈向接触面内凹且与外接触摩擦套接触面凸起圆弧形对应的圆弧形。
[0016]前述的大型船用回转类起重机的中心枢轴装置，其中:所述的与上部支座相配合装配的外接触摩擦套10与上部支座8的上部支座支撑板16的侧壁上沿其高度方向分别设置润滑油口，该外接触摩擦套10外圈表面与上部支座支撑板16内圈表面之间过盈配合装配并使两者润滑油口相对连通。
[0017]由于需要对内、外接触摩擦套的接触表面之间涂抹润滑油来提高承载能力，而外接触摩擦套和与其外圈表面相过盈配合的上部支座布置在外侧，所以需要对二者统一设置润滑油口 ；这样可以把润滑油从外侧通过润滑油口涂抹到内、外接触摩擦套的接触表面之间。
[0018]前述的大型船用回转类起重机的中心枢轴装置，其中:所述密封垫材质为半粗羊毛毡。
[0019]本实用新型大型船用回转类起重机的中心枢轴装置的有益效果是:上部支座与下部支座的法兰盘外圈分别装配有上部挡铁与下部挡铁;整机的侧向载荷是通过挡铁来传递的，以保证两个支座法兰盘与回转平台及起重机基座的联接螺栓只起定位作用，而不承受侧向载荷。外接触摩擦套和内接触摩擦套的相互接触面分别采用外凸和内凹的圆弧形表面，可以减小两个接触摩擦套之间的滑动摩擦阻力并可提高两者的抗磨损能力。上部支座和下部支座端面分别装配端盖，可以防止两个接触摩擦套轴向窜动。其结构设计紧凑合理，高度较小，能减小水平力产生的弯矩，以承受较大侧向载荷;转动摩擦副的摩擦系数小，减小回转阻力;摩擦副具有调心性能，能补偿安装误差;维护方便，制造成本较低。
【附图说明】
[0020]图1为本实用新型在整机的安装位置示意图。
[0021 ]图2为本实用新型整体结构示意图。
[0022]图3为本实用新型立体结构分解示意图。
[0023]图4为本实用新型上部支座立体结构分解示意图。
[0024]图5为本实用新型下部支座立体结构分解示意图。
[0025]图6本实用新型整体结构剖示图。
[0026]图中主要标号说明:
[0027]I回转平台、2中心枢轴装置、3起重机基座、4上底座、5下底座、6上部挡铁、7下部挡铁、8上部支座、9下部支座、10外接触摩擦套、11内接触摩擦套、12接油盘、13第一端盖、14第二端盖、15上部支座法兰盘、16上部支座支撑板、17上部支座筋板、18下部支座法兰盘、19下部支座支撑板、20下部支座外侧筋板、21下部支座内侧筋板
【具体实施方式】
[0028]如图1所示，本实用新型的中心枢轴装置适用于大型船用回转类起重机。中心枢轴装置2安装在回转平台I与起重机基座3之间，通过分别与起重机回转平台和起重机基座相固定安装的上部悬臂筒式结构和下部套筒式结构之间的接触作用而将大型船用回转类起重机所受的侧向载荷由回转平台传递给起重机基座。
[0029]如图2至图5所示，本实用新型整体中心枢轴装置分成上下两个部分。上部枢轴的上底座4位于最上方，其顶面与起重机回转平台I底部焊接固定;安装顺序是:(I)在起重机回转平台I底部焊接上底座4。(2)在上底座4背离起重机回转平台I的另一端面与上部支座8的上部支座法兰盘15外表面相接触后，再在二者接触表面上沿其回转中心分布直径为5234mm的圆周方向上等距配钻36个M56螺栓孔，供借助螺栓使上底座4和上部支座法兰盘15固定。(3)把圆环体的上部挡铁6内圈与上部支座法兰盘15外圈以紧配合方式安装，再将上部挡铁6和上底座4焊接固定。(4)把圆柱体的外接触摩擦套10外圈与上部支座支撑板16内圈以紧配合方式安装。(5)将具有圆弧形凸起止口的中空圆环形第一端盖13的圆环面与上部支座支撑板16朝向上底座4的一端连接圆环端面相接触后，再通过在两者接触表面沿圆周分布的螺栓组将二者定位连接固定。
[0030]第一端盖13和接油盘12均与上部支座支撑板16相连接。第一端盖13与上部支座支撑板16向着上底座4的一端连接，安装在上部支座支撑板16的上端;接油盘12的开口端与上部支座支撑板16背离上底座4的一端连接，安装在上部支座支撑板16的下端。密封装置是呈圆环状形体的密封垫，布置在接油盘12的圆环形开口凹槽内径与下部支座支撑板19的圆环形外径之间。安装顺序是先把第一端盖13与上部支座支撑板16相连接，由此确保外接触摩擦套10与上部支座支撑板16在沿轴线方向上的定位。接油盘12是在上部枢轴与下部枢轴均安装完毕后，再与上部支座支撑板16相连接，由此确保能够承装涂抹在外接触摩擦套10的内径表面和内接触摩擦套11的外径表面之间的润滑油，避免润滑油流出该中心枢轴装置。接油盘12的开口端与上部支座支撑板16背离上底座4的一端连接，沿回转中心轴线方向安装在外接触摩擦套10和内接触摩擦套11的下方，同时也布置在第一端盖13和第二端盖14的下方。
[0031]如图2至图5所示，下部枢轴的下底座5位于最下方，其底面与起重机基座3顶部焊接固定；下部枢轴安装顺序是:(I)在起重机基座3顶部焊接下底座5。(2)在下底座5背离起重机基座3的另一端面与下部支座9的下部支座法兰盘18外表面相接触后，再在两者接触表面上沿其回转中心分布直径为4880mm的圆周方向上等距配钻36个M56螺栓孔，供借助螺栓使下底座5和下部支座法兰盘18固定。(3)将圆环形的下部挡铁7内圈与下部支座法兰盘18外圈紧配合安装，再将下部挡铁7与下底座5焊接固定。(4)将圆柱形的内接触摩擦套11内圈与下部支座支撑板19外圈紧配合安装。(5)把具有圆弧形凸起止口的中空圆环形的第二端盖14的圆环表面与下部支座支撑板19的圆环端面接触后，再通过在两者接触表面沿圆周分布的螺栓组把二者定位连接固定。
[0032]如图3所示，本实用新型整个中心枢轴装置是把上部枢轴和下部枢轴两部分通过相互套接的方式安装，即将下部枢轴套在上部枢轴内；上部枢轴和下部枢轴是通过两者分别安装的外接触摩擦套10和内接触摩擦套11之间套