专利名称：免充气内胎的制造方法
技术领域：
本发明涉及一种轮胎的制造方法，特别是一种免充气内胎的制造方法。
背景技术：
现有技术免充气轮胎，如中国专利CN1137447A所公开的技术，采用热固性高分子材料加发泡剂置于膜具后，加热发泡定型。该技术的缺点是生产工艺复杂，产量低，轮胎表面不光滑。
发明内容
本发明的目的是提供一种生产工艺简单，产量高且生产出的内胎表面光滑的免充气内胎制造方法。
本发明的目的是这样实现的一种免充气内胎的制造方法，其特征在于首先将可塑性高分子材料和占其重量0.2-0.8％的发泡剂加入密炼机中混合，在135-145℃条件下制成可发泡的粒料；然后将可发泡的粒料加入低压注塑发泡成型机塑化料筒内，在温度为180-210℃、背压为0.8-1.2Mpa条件下进行塑化，再把塑化好的发泡料熔体储存到储料缸内，根据储料缸的料位显示，当储量达到内胎模具容量的60-80％时，将塑化好的发泡料熔体注进内胎模具中发泡，注射速度为1-5kg/s，注射力为60-100Mpa，锁模力为1-6Mpa，模温为20-40℃；最后冷却2-8分钟后即可成型脱模。
本发明的目的还可以下述方法实现可塑性高分子材料可以是聚丙烯、聚乙烯、聚氨胎或可塑性橡胶；发泡剂为偶氮二甲酰胺；在可塑性高分子材料中还可加填充剂如有机硅微球或碳酸钙粉。
本发明具有如下优点1)生产工艺简单、产量高，采用低压注射发泡成型，连续作业，故生产效率高，工艺上比现有技术也简练得多。2)生产出的内胎表面光滑无气泡。由于采用预发泡后注射入模，模温较低，故成型后的内胎表面光滑，无气泡形成，显著优于现有技术。
具体实施例方式下面结合实施例对本发明作进一步说明。
(一)原料可塑性高分子材料可选用聚丙烯、聚乙烯、聚氨脂、可塑性橡胶其中之一。
发泡剂选用偶氮二甲酰胺。用量占可塑性高分子材料的0.2-0.8％。
填充剂作用是增加强度，为选择性原料，可加可不加。填加时一般选用有机硅微球或碳酸钙微粒。
(二)混合将可塑性高分子材料、发泡剂、填充剂置于密炼机中混合，温度135-145℃，制取可发泡的颗粒。
(三)发泡成型将上述可发泡的粒料加入低压注塑发泡成型机(该机包括塑化料筒、储料缸和注射机)的塑化料筒内，在料温为180-210℃背压为0.8-1.2Mpa的情况下塑化好，即成为预发泡料。再进入储料缸，当达到一定量(即内胎模具容量的60-80％)时，以注射速度为1-5kg/s，注射力为60-100Mpa，锁模力为1-6Mpa，注进模温为20-40℃的内胎模具里发泡，冷却2-8分钟后就制成一种表面光滑内部发泡的弹性体免充气内胎。该内胎的直径应略大于外胎内部直径。它必须配一传统外胎和分体式钢圈才可使用(用普通整体式钢圈将会造成安装困难)，这种免充气内胎可用于汽车、摩托车和人力车等任何车辆上。
权利要求
1.一种免充气内胎的制造方法，其特征在于首先将可塑性高分子材料和占其重量0.2-0.8％的发泡剂加入密炼机中混合，在135-145℃条件下制成可发泡的粒料；然后将可发泡的粒料加入低压注塑发泡成型机塑化料筒内，在温度为180-210℃、背压为0.8-1.2Mpa条件下进行塑化，再把塑化好的发泡料熔体储存到储料缸内，根据储料缸的料位显示，当储量达到内胎模具容量的60-80％时，将塑化好的发泡料熔体注进内胎模具中发泡，注射速度为1-5kg/s，注射力为60-100Mpa，锁模力为1-6Mpa，模温为20-40℃；最后冷却2-8分钟后即可成型脱模。
2.根据权利要求1所述的免充气内胎的制造方法，其特征在于所述的可塑性高分子材料可以是聚丙烯、聚乙烯、聚氨脂或可塑性橡胶。
3.根据权利要求1所述的免充气内胎的制造方法，其特征在于所述的发泡剂为偶氮二甲酰胺。
4.根据权利要求1所述的免充气内胎的制造方法，其特征在于在可塑性高分子材料中还可加填充剂如有机硅微球或碳酸钙粉。
全文摘要
一种免充气内胎的制造方法,其主要特征是,采用可塑性高分子材料加0.2－0.8%的发泡剂置于密炼机中混合,制成可发泡的粒料,然后加入低压注塑发泡成型机塑化料筒内塑化,塑化好的发泡料熔体进入储料缸内,再注进模温为20－40℃的内胎模具中发泡,冷却2－8分钟后脱模。本发明解决了目前采用热固性高分子材料制作免充气内胎工艺复杂,产量低,表面不光滑的问题,为大批量低成本生产免充气内胎提供了一种经济实用的方法,可用于免充气内胎的生产制造工艺中。
文档编号B29D30/02GK1334189SQ0112536
公开日2002年2月6日 申请日期2001年8月20日 优先权日2001年8月20日
发明者郭心平 申请人:郭心平