专利名称：：树脂的分离方法
技术领域：
：本发明涉及以废旧家电制品的再资源化为目的，从混杂有树脂片的混杂物中分离树脂的技术。
背景技术：
：近年的大量生产、大量消费、大量废弃型的经济活动引起了温室效应和资源枯竭等全球性的环境问题。在这样的情况下，为构建循环型社会，曰本自平成13年4月起全面施行了家电再利用法，废旧空调、电视机、冰箱冰柜、洗衣机的再利用被定为义务。以往，无用的家电制品在家电再利用工厂粉碎后，利用磁力、风力、振动等将不同材料分离回收，进行再资源化。尤其是金属材料，通过使用比重分选装置或磁力分选装置，能以高纯度回收铁、铜、铝等不同材料，实现高再资源化率。另一方面，树脂材料中，作为轻比重物质的聚丙烯(PP)可通过使用了水的比重分选与高比重物质分离，以较高纯度回收。然而，使用了水的比重分选中，产生大量的排水和比重相近的PS(聚苯乙烯)和ABS(丙烯腈苯乙烯丁二烯)无法分离均已成为大问题。专利文献l、专利文献2中提出了考虑了与树脂材料再资源化相关的上述问题的分离方法。专利文献1是利用了作为分离对象的2种树脂的熔融温度差的分离方法，该方法是加热一对耐热钢制滑动面，使其达到作为分离对象的2种树脂的熔融温度的中间温度，使作为分离对象的2种树脂通过上述加热的滑动面的间隙，只使熔融温度较低的树脂附着于上述加热的滑动面，藉此分离2种树脂。此外，专利文献2是利用了树脂材料间的介质损耗的不同的分离方法。5该方法是对混有2种以上树脂的混杂物施加电磁波等来施以介质加热，利用因不同树脂材料的发热特性不同而导致的熔融特性差异进行分离。利用这些方法，既不产生排水，也不受树脂材料比重的影响。专利文献l:日本专利实开平4-126822号公报专利文献2:日本专利特开2002-234031号公报发明的揭示然而，专利文献1的方法用于PP和PS等与其它物质的粘附性低的低极性分子物质时，熔融树脂的附着强度变得不稳定，无法进行高纯度的分离。此外，如果将低融点树脂与高融点树脂同时通过经加热的滑动面的间隙，则会发生未熔融的高融点树脂附着于熔融了的低融点树脂，无法分离的问题。此外，专利文献2的方法由于无法进行介质损耗特性相近的树脂材料的分离，因此高纯度的回收较为困难。本发明是解决上述已有问题的发明，其目的是提供不产生排水、不受树脂材料的比重及介质损耗特性影响的树脂材料的高纯度分离方法。为达成上述目的，本发明l的树脂的分离方法具有如下特征预先将混杂有熔融温度不同的2种以上的树脂的混杂物的粒径均一化至设定好的范围内，将上述粒径均一化后的混杂物载置于分离部件上，对载置于上述分离部件上的上述混杂物加热，使其达到上述熔融温度不同的2种以上的树脂中的2种树脂的熔融温度之间的温度，对上述加热后的混杂物加压，使混杂在上述加压后的混杂物中的熔融树脂附着于上述分离部件，从而将树脂分离；该分离部件的载置该混杂物的一侧的表面上具有凹部或凸部中的至少一方，相邻的凹部或凸部的距离不到该混杂物的最小粒径，上述凹部或上述凸部的高度不到上述混杂物的最小粒径，且上述凹部或凸部的直径不到上述混杂物的最小粒径。本发明2的树脂的分离方法具有如下特征预先将混杂有熔融温度不同的3种以上的树脂的混杂物的粒径均一化至设定好的范围内，作为第l分离步骤，将上述粒径均一化后的混杂物载置于分离部件上，对上述混杂物进行第1次加热，使其达到比上述熔融温度不同的3种以上的树脂中的任意2种以上的树脂的熔融温度低的温度，再对上述第l次加热后的混杂物进行第l次加压，使混杂在上述第l次加压后的混杂物中的熔融树脂附着于上述第l分离部件，藉此与混杂在上述第l次加压后的混杂物中的未熔融的混杂物分离，该分离部件的载置该混杂物的一侧的表面上具有凹部或凸部中的至少一方，相邻的凹部或凸部的距离不到该混杂物的最小粒径，上述凹部或上述凸部的高度不到上述混杂物的最小粒径，且上述凹部或凸部的直径不到上述混杂物的最小粒径；接着，作为第2分离步骤，将上述第l分离步骤中的未熔融的混杂物载置于分离部件上，对载置于上述第2分离部件上的在上述第1分离步骤中未熔融的混杂物进行第2次加热，使其达到在上述第l分离步骤中未熔融的混杂物所含的任意2种树脂的熔融温度之间的温度，对上述第2次加热后的混杂物进行第2次加压，使混杂在上述第2次加压后的混杂物中的熔融树脂附着于上述第2分离部件，藉此将树脂从上述第l分离步骤中未熔融的混杂物中分离，该分离部件的载置该混杂物的一侧的表面上具有凹部或凸部中的至少一方，相邻的凹部或凸部的距离不到该混杂物的最小粒径，上述凹部或上述凸部的高度不到上述混杂物的最小粒径，且上述凹部或凸部的直径不到上述混杂物的最小粒径。本发明3的树脂的分离方法具有如下特征预先将混杂有熔融温度不同的3种以上的树脂的混杂物的粒径均一化至设定好的范围内，作为第l分离步骤，将上述粒径均一化后的混杂物载置于分离部件上，对载置于上述第l分离部件上的上述混杂物进行第l次加热，使其达到比上述熔融温度不同的3种以上的树脂中的任意2种以上的树脂的熔融温度高的温度，对上述第l次加热后的混杂物进行第l次加压，使混杂在上述第l次加压后的混杂物中的熔融树脂群附着于上述第l分离部件，藉此与混杂在上述第l次加压后的混杂物中的未熔融的混杂物分离，该分离部件的载置该混杂物的一侧的表面上具有凹部或凸部中的至少一方，相邻的凹部或凸部的距离不到该混杂物的最小粒径，上述凹部或上述凸部的高度不到上述混杂物的最小粒径，且上述凹部或凸部的直径不到上述混杂物的最小粒径；接着，作为第2分离步骤，将附着于上述第l分离部件的树脂群从上述第l分离部件剥离，将上述被剥离的树脂群载置于第2分离部件上，对载置于上述第2分离部件上的树脂群进行第2次加热，使其达到载置于上述第2分离部件上的树脂群所含的任意2种树脂的熔融温度之间的温度，对上述第2次加热后的树脂群进行第2次加压，使混杂在上述第2次加压后的树脂群中的熔融树脂附着于上述第2分离部件，藉此将树脂从附着于上述第l分离部件的树脂群中分离，该第2分离部件的载置该混杂物的一侧的表面上具有凹部或凸部中的至少一方，相邻的凹部或凸部的距离不到该混杂物的最小粒径，上述凹部或上述凸部的高度不到上述混杂物的最小粒径，且上述凹部或凸部的直径不到上述混杂物的最小粒径。该13的发明的1种形态具有如下特征分离部件的载置混杂物的一侧的表面具有凹部，上述分离部件的相邻凹部的距离不到上述混杂物的最小粒径，上述凹部的深度为40um以上且不到上述混杂物的最小粒径，且上述凹部的直径为50um以上且不到上述混杂物的最小粒径。该13的发明的1种形态可以具有如下特征分离部件的载置混杂物的一侧的表面具有圆柱状凸部，上述分离部件的相邻圆柱状凸部的距离不到上述混杂物的最小粒径，上述圆柱状凸部的高度为50um以上且不到上述混杂物的最小粒径，且上述圆柱状凸部的底面直径为100um以上且不到上述混杂物的最小粒径。该13的发明的1种形态可以具有如下特征分离部件的载置混杂物的一侧的表面具有表面粗糙度Ra为O.6ym以上且不到55um的凹凸。本发明l可以具有如下特征混杂物中含有PS及ABS，加热至11(TC以上且125"C以下的温度。本发明l可以具有如下特征混杂物中含有ABS及PP，加热至13(TC以上且145。C以下的温度。本发明l可以具有如下特征混杂物中含有PS及PP，加热至110。C以上且145"C以下的温度。本发明2可以具有如下特征混杂物中含有PS、ABS及PP，第l次加热至11(TC以上且125'C以下的温度，第2次加热至13(TC以上且145t:以下的温度。本发明3可以具有如下特征混杂物中含有PS、ABS及PP，第l次加热至13(TC以上且145。C以下的温度，第2次加热至110。C以上且125。C以下的温度。通过本发明，对在分离部件上加热后的混杂物加压，使混杂在混杂物中的熔融树脂附着于分离部件，从而与未熔融的树脂分离时，预先将混杂有熔融温度不同的树脂的混杂物的粒径均一化至设定好的范围内，然后使用预先将表面形状最适化的分离部件，所以可将熔融树脂的附着强度稳定化。结果，熔融树脂呈未附着状态，可防止其混入未熔融的树脂，可得到高纯度的树脂材料。附图的简单说明图l是表示本发明的实施方式的树脂的附着强度和分离部件的表面形状的关系图。图2是表示本发明的实施方式的表面形成有凹部的分离部件的结构图。图3是表示本发明的实施方式的树脂的附着强度和分离部件的表面形状的关系图。图4是表示本发明的实施方式的树脂的附着强度和分离部件的表面形状的关系图。图5是表示本发明的实施方式的表面形成有圆柱状凸部的分离部件的结构图。图6是表示本发明的实施方式的树脂的附着强度和分离部件的表面形状的关系图。图7是表示本发明的实施方式的树脂的附着温度的测定结果的说明图。实施发明的最佳方式下面，基于各具体实施方式对本发明的树脂的分离方法进行说明。下述表1是家电制品所使用的通用树脂品种PS、ABS及PP树脂的熔融温度的测定结果。各树脂品种均以其代表型号为对象实施测定。PS使用的是东洋苯乙烯株式会社(TOYOSTYRENECo.，Ltd)制的型号:G100C。ABS使用9的是UMG'ABS株式会社(UMGABS，Ltd.)制的型号VW20。PP使用的是出光石油化学株式会社(IdemitsuKosanCo.，Ltd.)制的型号:J6083HP。树脂品种PSABSPP型号G100CVW20J6083HP制造商东洋苯乙烯UMG出光石油化学熔融温度97。C128°C153°C熔融温度是在施加300gf的负载的同时将树脂颗粒升温，树脂颗粒发生软化，其厚度的衰减达到1%时的温度。由该表l可以确认，PS、ABS及PP树脂中的任一品种与其余两个品种之间均具有明显的熔融温度差。为了使通过加热而熔融的树脂附着于分离部件，从而与未熔融的树脂分离，必须在使熔融树脂附着于分离部件后，仅将未熔融且未附着的树脂从分离部件除去。可以认为，利用振动或风力、剪切力等将未附着的树脂从分离部件除去时，为了不同时除去附着于分离部件的熔融树脂，必须确保100gf以上的附着强度。下述表2是在表1所示的熔融温度下，各树脂型号的树脂颗粒熔接于耐热钢板制的分离部件时的附着强度的测定结果。任一树脂型号的树脂的附着力均低于100gf，为了介以分离部件对在该分离部件上加热后的混杂物加压，使混杂在混杂物中的熔融树脂附着于分离部件，从而与未熔融的树脂分离，必须提高熔融树脂对分离部件的附着力。10[表2]<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>PS和PP等低极性分子物质与其它物质的分子间作用力较低，因此可认为，为了确保其与分离部件的附着力，有效的是锚定效果等机械性的嵌合结构，对分离部件的表面结构的最适化进行了研究。图l是分离部件的表面形状对树脂的附着强度的影响的研究结果。将图2所示的表面形成有凹部1的耐热钢板2用作分离部件，测定凹部l的直径Dl对树脂的附着强度的影响。在凹部l的深度dl=60iim，相邻的凹部l的距离Ll=300ura，加热温度100。C，加压力300gf，加压时间60秒的条件下使(i)2mm的PS树脂颗粒(东洋苯乙烯株式会社制G100C)附着。PS树脂的附着强度在凹部1的直径Dl=50ym以上的条件下为约400gf的定值，而在凹部l的直径Dl二20um以下的条件下为100gf以下，在D1二10ura的条件下呈未粘附状态。此外，如果凹部l的直径Dl在树脂尺寸以上，则树脂在附着时进入孔中，无法脱附。因此，分离部件的凹部l的直径Dl较好的是在50um以上且不到树脂的最小粒径。图3是分离部件的表面凹部的深度对树脂的附着强度的影响的研究结果。在凹部l的直径Dl=200nm，相邻的凹部l的距离Ll二300um，介以分离部件的加热温度10(TC，加压力300gf，加压时间60秒的条件下使(t)2ram的PS树脂颗粒(东洋苯乙烯株式会社制G100C)附着。PS树脂在分离部件的凹部l的深度dl二20um以下的条件下呈未粘附状态，而在深度dl二40um的条件下，其粘附强度为100gf，深度dl在此值之上时，附着强度随凹部l的深度的增大按比例增大。另外，如果凹部l的深度dl二2mm以上，则树脂一旦附着就无法脱附。因此，分离部件的凹部l的深度dl较好的是40!xm以上且不到树脂的最小粒径。此外，如果相邻的凹部l的距离Ll在树脂颗粒的直径以上，则树脂颗粒有可能不与凹部l接触，所以相邻的凹部l的距离Ll较好的是不到树脂的最小粒径。图4是将图5所示的表面形成有圆柱状凸部3的耐热钢板用作分离部件来测定圆柱状凸部3的高度hl对树脂的附着强度的影响的结果。在圆柱状凸部3的底面直径D2=200um，相邻的圆柱状凸部的距离L2=300um，介以分离部件的加热温度10(TC，加压力300gf，加压时间60秒的条件下使(J)2mm的PS树脂颗粒(东洋苯乙烯株式会社制G100C)附着。PS树脂的附着强度在圆柱状凸部3的高度hl二50um以上的条件下为约250gf的定值，而在圆柱状凸部3的底面直径D2二20um以下的条件下，附着强度不到100gf，在D2二10um的条件下呈未粘附状态。此外，如果圆柱状凸部3的高度在树脂尺寸以上，则树脂的附着力过强，无法脱附。因此，分离部件的圆柱状凸部3的高度hl较好的是50um以上且不到树脂的最小粒径。圆柱状凸部3的底面直径如果不到100ura，则圆柱状凸部的作为结构体的强度下降。此外，如果圆柱状凸部3的底面直径D2在树脂颗粒的直径以上，则有可能无法获得机械性的嵌合效果，所以圆柱状凸部3的底面直径D2较好的是在100ura以上且不到树脂的最小粒径。此外，相邻的圆柱状凸部3的距离L2如果在树脂颗粒的直径以上，则有可能无法获得机械性的嵌合结构，所以L2较好的是不到树脂的最小粒径。另外，本实施方式中，通过在分离部件的表面形成凹部或凸部中的一方来获得良好的树脂的附着强度，但在分离部件的表面同时形成有凹部及凸部两者的情况下，同样也可以获得良好的树脂的附着强度。图6是将用平均粒径为24550um的氧化铝系研磨材料施以喷砂处理的耐热钢板作为分离部件时的分离部件的表面粗糙度和树脂的附着强度的关系的研究结果。另外，在加热温度11(TC，加压力300gf，加压时间60秒的条件下使4)2mm的PS树脂颗粒(东洋苯乙烯株式会社制G100C)附着。结果可知通过喷砂处理附着强度提高。此外，Ra不到0.4ura时无法获得附着强度。此外，如果Ra超过55wm，则在粗糙化的面内发生树脂残留，必须进行分离部件的维护。因此，表面粗糙度较好的是Ra二0.6uni以上且Ra二不到55wm。另外，一般来说，算术平均粗糙度Ra为最大高度Ry的l/10l/3的值，可以确认，本实施例的样品的实测结果也呈现相同的倾向，Ra=55ym的分离部件的表面凹凸的尺寸明显小于上述(i)2mm的PS树脂颗粒的直径。此外，喷砂处理中使用的研磨材料的粒径为550um以下，所以理论上相邻顶点的距离为550nm以下，明显小于上述d)2mra的PS树脂颗粒的直径。图7是将施以喷砂处理而使表面粗糙度Ra二30um的耐热钢板作为分离部件时的PS、ABS及PP树脂的熔接温度的测定结果。对各个树脂品种，均以多个代表型号为对象实施测定。PS使用的是东洋苯乙烯株式会社制的型号G100C、H350、H485、H650、WM1C、WM2C的树脂。ABS使用的是UMGABS株式会社制的型号EX18X、TJ3L、VW20、EX23X的树脂。PP使用的是住友化学株式会社(SumitomoChemicalCo.，Ltd.)制的型号WN—12，出光石油化学株式会社制的型号J3053H、J6083HP，以及湖南石油化学公司(HON細PETROCHEMICALCORP.)制的型号J一380A的树脂。另外，除介以分离部件的加热温度以外的附着条件为加压力300gf，加压时间60秒，树脂尺寸d)2mm，将可获得100gf以上的附着强度的加热温度作为熔接温度。由图7可以确认，PS、ABS及PP树脂在各自的品种内均具有一定的熔接温度差，而与其余两个品种之间均具有明显的熔接温度差。根据图7，PS与ABS的分离只要介以分离部件加热至110125"C即可大致分离，进一步实施高纯度的分离时，较好的是11412(TC的加热温度。ABS与PP的分离只要介以分离部件加热至130145X:即可大致分离，进一步实施高纯度的分离时，较好的是135142"C的加热温度。PS与PP的分离只要介以分离部件加热至110145'C即可大致分离，进一步实施高纯度的分离时，较好的是114142'C的加热温度。作为PS、ABS及PP的分离的第1种分离方法，首先介以分离部件加热至110125°C，藉此分离PS，接着介以分离部件加热至130145。C，即可分离ABS与PP。另外，欲进行高纯度的分离时，首先加热至11412(TC，藉此分离PS，接着介以分离部件加热至135142"C，即可分离ABS与PP。作为PS、ABS及PP的分离的第2种分离方法，首先介以分离部件加热至130145°C，藉此分离PP，接着介以分离部件加热至110125t:，即可分离PS与ABS。另外，欲进行高纯度的分离时，首先介以分离部件加热至135142°C，藉此分离PP，接着介以分离部件加热至114120。C，即可分离PS与ABS。(实施方式)下面，对利用本发明从废旧家电制品中分离树脂的实施方式进行说明。本实施方式中，将用公知的方法将废旧家电制品粉碎，利用磁力、风力、振动等大致分离除去金属材料等后的混杂物作为对象。本发明的树脂分离方法是介以分离部件对在该分离部件上加热后的混杂物加压，使混杂在混杂物中的熔融树脂附着于分离部件，从而与未熔融的树脂分离，所以上述加压工序中，为了对多个树脂片等一起加压，可预先将混杂物的粒径均一化至设定好的范围内，藉此提高分离精度。这里，首先用筛子将上述大致分离除去金属材料等后的混杂物的粒径均一化。用筛孔4.75mm的筛子除去混杂物中的粗大物，然后用筛孔l.Omrn的筛子除去混杂物中的小混杂片和粉末，得到粒径均一化的混杂物。接着，在油压式平板热压机的下热板上设置表面粗糙度Ra二30um的施以喷砂处理的厚度lmm的耐热钢板，在上述耐热钢板上均匀地排列上述粒径均一化的混杂物，使它们不发生重叠。在上述均匀排列的混杂物上配置缓冲材料，介以作为分离部件的耐热钢板对上述均匀排列的混杂物进行第l次加热加压。上述第l次加热加压的条件为介以耐热钢板的加热温度为117°C，加压力设定为使混杂物中的混杂片所受的平均压力为每颗100gf，加热加压60秒。上述第l次加热后，将上述耐热钢板和上述均匀排列的混杂物一块取出，在冷却板上冷却。在上述耐热钢板和上述均匀排列的混杂物的表面温度达到3(TC以下后，将上述耐热钢板倾斜，藉此将上述均匀排列的混杂物所含的混杂片中的未熔接于上述耐热钢板的混杂片分离。接着，将混杂有熔融温度不同的2种以上的树脂的混杂物的粒径预先均一化至设定好的范围内，用厚度lmm的不锈钢(SUS)片将熔接于上述耐热钢板的混杂片从上述耐热钢板上剥离，从而实现分离。接着，介以作为分离部件的耐热钢板对上述第l次加热加压中未熔接的混杂片进行第2次加热加压，从而将未熔接的混杂片与熔接混杂片分离。另外，第2次加热加压中，介以耐热钢板的加热温度为137'C，除温度条件以外的条件与第l次加热加压的条件相同，第2次加热加压后的分离在与上述第l次加热加压后的分离条件相同的条件下实施。接着，对上述第2次加热加压中未熔接的混杂片进行第3次加热加压，从而将未熔接的混杂片与熔接混杂片分离。另外，第3次加热加压中，介以耐热钢板的加热温度为165'C，除温度条件以外的条件与第l次加热加压的条件相同，第3次加热加压后的分离在与上述第1次加热加压后的分离条件相同的条件下实施。进行上述第13次加热加压中分离出的熔接混杂片和第3次加热加压中未熔接的混杂片的定性分析。通过对上述第13次加热加压中分离出的熔接混杂片的目测及触诊观察，仅检测到树脂材料，未混杂有金属、木材、纸、膜等。此外，通过采用红外吸光分析装置的组成分析，从上述第l次加热加压中分离出的熔接混杂片中检测出PS树脂，从上述第2次加热加压中分离出的熔接混杂片中检测出ABS树脂，从上述第3次加热加压中分离出的熔接混杂片中检测出PP树脂，此外，通过对第3次加热加压中未熔接的混杂片的目测及触诊观察，检测出金属、木材、纸、膜等。上述说明中，介以分离部件将作为分离对象的树脂的混合物加热至设定温度，但也可以不介以分离部件，直接从分离部件的上方将作为分离对象的树脂的混合物加热至设定温度，从而进行分离。产业上利用的可能性根据本发明，通过在与未熔融的树脂分离时采用预先将表面形状最适化的分离部件，可将熔融树脂的附着强度稳定化，可实现能得到高纯度的树脂材料的树脂的分离，可有助于树脂材料的再资源化。1权利要求1.一种树脂的分离方法，其特征在于，预先将混杂有熔融温度不同的2种以上的树脂的混杂物的粒径均一化至设定好的范围内，将所述粒径均一化后的混杂物载置于分离部件上，该分离部件的载置该混杂物的一侧的表面上具有凹部或凸部中的至少一方，相邻的凹部或凸部的距离不到该混杂物的最小粒径，所述凹部或所述凸部的高度不到所述混杂物的最小粒径，且所述凹部或凸部的直径不到所述混杂物的最小粒径，对载置于所述分离部件上的所述混杂物加热，使其达到所述熔融温度不同的2种以上的树脂中的2种树脂的熔融温度之间的温度，对所述加热后的混杂物加压，使混杂在所述加压后的混杂物中的熔融树脂附着于所述分离部件，从而将树脂分离。2.—种树脂的分离方法，其特征在于，预先将混杂有熔融温度不同的3种以上的树脂的混杂物的粒径均一化至设定好的范围内，作为第l分离步骤，将所述粒径均一化后的混杂物载置于分离部件上，该分离部件的载置该混杂物的一侧的表面上具有凹部或凸部中的至少一方，相邻的凹部或凸部的距离不到该混杂物的最小粒径，所述凹部或所述凸部的高度不到所述混杂物的最小粒径，且所述凹部或凸部的直径不到所述混杂物的最小粒径，对所述混杂物进行第l次加热，使其达到比所述熔融温度不同的3种以上的树脂中的任意2种以上的树脂的熔融温度低的温度，对所述第l次加热后的混杂物进行第l次加压，使混杂在所述第l次加压后的混杂物中的熔融树脂附着于所述第l分离部件，藉此与混杂在所述第l次加压后的混杂物中的未熔融的混杂物分离，接着，作为第2分离步骤，将所述第l分离步骤中的未熔融的混杂物载置于分离部件上，该分离部件的载置该混杂物的一侧的表面上具有凹部或凸部中的至少一方，相邻的凹部或凸部的距离不到该混杂物的最小粒径，所述凹部或所述凸部的高度不到所述混杂物的最小粒径，且所述凹部或凸部的直径不到所述混杂物的最小粒径，对载置于所述第2分离部件上的在所述第1分离步骤中未熔接的混杂物进行第2次加热，使其达到在所述第l分离步骤中未熔接的混杂物所含的任意2种树脂的熔融温度之间的温度，对所述第2次加热后的混杂物进行第2次加压，使混杂在所述第2次加压后的混杂物中的熔融树脂附着于所述第2分离部件，藉此将树脂从所述第l分离步骤中未熔融的混杂物中分离。3.—种树脂的分离方法，其特征在于，预先将混杂有熔融温度不同的3种以上的树脂的混杂物的粒径均一化至设定好的范围内，作为第l分离步骤，将所述粒径均一化后的混杂物载置于分离部件上，该分离部件的载置该混杂物的一侧的表面上具有凹部或凸部中的至少一方，相邻的凹部或凸部的距离不到该混杂物的最小粒径，所述凹部或所述凸部的高度不到所述混杂物的最小粒径，且所述凹部或凸部的直径不到所述混杂物的最小粒径，对载置于所述第l分离部件上的所述混杂物进行第l次加热，使其达到比所述熔融温度不同的3种以上的树脂中的任意2种以上的树脂的熔融温度高的温度，对所述第l次加热后的混杂物进行第l次加压，使混杂在所述第l次加压后的混杂物中的熔融树脂群附着于所述第l分离部件，藉此与混杂在所述第l次加压后的混杂物中的未熔融的混杂物分离，接着，作为第2分离步骤，将附着于所述第l分离部件的树脂群从所述第l分离部件剥离，将所述被剥离的树脂群载置于第2分离部件上，该第2分离部件的载置该混杂物的一侧的表面上具有凹部或凸部中的至少一方，相邻的凹部或凸部的距离不到该混杂物的最小粒径，所述凹部或所述凸部的高度不到所述混杂物的最小粒径，且所述凹部或凸部的直径不到所述混杂物的最小粒径，对载置于所述第2分离部件上的树脂群进行第2次加热，使其达到载置于所述第2分离部件上的树脂群所含的任意2种树脂的熔融温度之间的温度，对所述第2次加热后的树脂群进行第2次加压，使混杂在所述第2次加压后的树脂群中的熔融树脂附着于所述第2分离部件，藉此将树脂从附着于所述第l分离部件的树脂群中分离。4.如权利要求13中任一项所述的树脂的分离方法，其特征在于，分离部件的载置混杂物的一侧的表面具有凹部，所述分离部件的相邻凹部的距离不到所述混杂物的最小粒径，所述凹部的深度为40ixm以上且不到所述混杂物的最小粒径，且所述凹部的直径为50wm以上且不到所述混杂物的最小粒径。5.如权利要求13中任一项所述的树脂的分离方法，其特征在于，分离部件的载置混杂物的一侧的表面具有圆柱状凸部，所述分离部件的相邻圆柱状凸部的距离不到所述混杂物的最小粒径，所述圆柱状凸部的高度为50ura以上且不到所述混杂物的最小粒径，且所述圆柱状凸部的底面直径为100um以上且不到所述混杂物的最小粒径。6.如权利要求13中任一项所述的树脂的分离方法，其特征在于，分离部件的载置混杂物的一侧的表面具有表面粗糙度Ra为O.6um以上且不到55um的凹凸。7.如权利要求l所述的树脂的分离方法，其特征在于，混杂物中含有PS及ABS，加热至11(TC以上且125。C以下的温度。8.如权利要求l所述的树脂的分离方法，其特征在于，混杂物中含有ABS及PP，加热至13(TC以上且145'C以下的温度。9.如权利要求l所述的树脂的分离方法，其特征在于，混杂物中含有PS及PP，加热至11(TC以上且145'C以下的温度。10.如权利要求2所述的树脂的分离方法，其特征在于，混杂物中含有PS、ABS及PP，第1次加热至110。C以上且125'C以下的温度，第2次加热至130"C以上且145'C以下的温度。11.如权利要求3所述的树脂的分离方法，其特征在于，混杂物中含有PS、ABS及PP，第1次加热至130。C以上且145'C以下的温度，第2次加热至110°。以上且125°。以下的温度。全文摘要对在分离部件上加热后的混杂物加压，使混杂在混杂物中的熔融树脂附着于分离部件，从而与未熔融的树脂分离时，采用将表面形状最适化的部件作为分离部件，以高纯度从废旧家电制品等中分离回收树脂材料。文档编号B29B17/00GK101541497SQ20088000033公开日2009年9月23日申请日期2008年2月28日优先权日2007年5月1日发明者中裕之,佐藤靖之,和田义则,宫坂将稔,小岛环生,田端大助,矶见晃,西川和孝申请人:松下电器产业株式会社