专利名称：数字显示器的壳体的制造方法
技术领域：
本发明关于一种数字显示器的壳体的制造方法，特别是一种简化制程以生产数字显示器的壳体的制造方法。
背景技术：
数字显示器是针对文字、数字、符号或图形等信息显示而开发的数字显示模块，目前已大量应用在各式各样的电子产品之中，像是家电、音响、摄影机、仪器设备等的指示灯或显示装置上，其以利用发光二极管或者电场发光物质(electro-optical substance)来显示文字或者图形。目前，数字显示器的传统制程为先制作数字显示器的反射盖结构，再利用点胶方式将环氧树脂(epoxy)灌入反射盖结构中以形成一壳体，经过烘烤后，接着将具有发光二极管晶片的电路板接合、回流焊(reflow)在上述壳体中。但此传统的制程会有以下缺点1、制程时间过长目前的点胶制程必须搭配烘烤的步骤，始能将环氧树脂固化成型，因此在整体的制程时间上，环氧树脂需先进行110°C、1. 5小时的热处理(又称为预烤)， 再经过120°C、3小时的固化处理(又称为长烤)，故使传统的数字显示器的制程时间过长， 不利于生产。2、产品缺陷多目前的点胶制程容易发生漏胶或胶量不均的情况，而上述情况在经过烘烤的步骤后，会使封装胶体的发光面产生凹陷的问题，使得数字显示器的发光二极管在发光特性上产生光点、气泡或发光不均的缺陷。3、产品结构发生变异如上的第1、2点所述，当环氧树脂进行烘烤固化步骤时，环氧树脂会因固化反应而产生内应力，故易使反射盖结构产生弯曲变形，导致产品结构出现变异而降低制程良品率。
发明内容
本发明的主要目的，在于提供一种数字显示器的壳体的制造方法，其利用射出成型以直接将透明塑料固化成型在反射盖结构中以形成数字显示器的壳体，借以取代传统的点胶制程，且同时不需要多余烘烤/固化时间而大幅缩短数字显示器的壳体的制作时间。于是，本发明利用两次的射出成型步骤直接制成数字显示器的壳体，无需传统的点胶制程，故可避免传统的树脂材料因烘烤高温所产生的热应力所导致的变形问题；再者， 由于本发明不使用传统的点胶制程，故不会产生点胶时的漏胶或胶量不均的缺陷，据此可避免在经过高温烘烤固化后所造成发光面凹陷而衍生出的光点、气泡或发光不均的问题。为了达成以上的目的，本发明提出一种数字显示器的壳体的制造方法，其包括以下步骤提供一第一射出成型步骤，以成型一反射盖结构，且该反射盖结构上具有上下导通的多个空间单元，该些空间单元由该反射盖结构上的多个反射面所建构；以及提供一第二射出成型步骤，以将一透明塑料成型到该些空间单元，且成型后的该透明塑料的外壁面与其所接触的反射面接合，以形成该数字显示器的壳体。其中，透明塑料可为热塑性塑料或热固性塑料，当透明塑料为热塑性塑料时，则其 主成分可以是聚对苯二酰对苯二胺(PPA)或是聚酰胺(PA)。当主成分为PPA吋，则可应用 在需通过220で以上的高温回流辉制程中，故可应用于SMT形式的数字显示器的产品。当 主成分为PA吋，可应用在不需通过高温回流辉制程中，例如DIP形式的数字显示器的产品。 此外，当透明塑料为热固性塑料吋，其可以为娃胶或树脂材料。再者，第二射出成型步骤所成型的透明塑料的表面上更可具有不同微结构(如横 沟、V沟、等效凹透镜结构等)或另外设置透镜(Lens)，以提高数字显示器产品的发光特性。
图IA为本发明第一实施方式的数字显示器的壳体的制造方法的流程图。图IB为本发明第二实施方式的数字显示器的壳体的制造方法的流程图。图2A为本发明数字显示器的反射盖结构的背面立体示意图。图2B为本发明数字显示器的反射盖结构的正面立体示意图。图3为本发明数字显示器的反射盖结构上的空间单元的剖面示意图。图4A与图4B为本发明的第二阶段的射出成型步骤的示意图。图5A为本发明的第二阶段的射出成型步骤的变化实施例的示意图。图5B为本发明的第二阶段的射出成型步骤的另一变化实施例的示意图。图5C为图5B中将模具移除后的示意图。图5D为本发明的第二阶段的射出成型步骤的又一变化实施例的示意图。图5E为本发明的第二阶段的射出成型步骤的再一变化实施例的示意图，其中图 5E(a)为透明塑料的内表面的图案结构的俯视图。图6A至第六E图为本发明的不同形态的上模具的示意图。图7A为显示应用本发明所制成的壳体所组装成的数字显示器的光学分布曲线 图，其中发光表面为光滑面。图7B为显示应用本发明所制成的壳体所组装成的数字显示器的光学分布曲线 图，其中发光表面为粗糙面。主要元件符号说明10 反射盖结构 101 空间单元102 反射面1021第一卡合微结构100 上表面11透明塑料111外壁面1110第二卡合微结构112 发光表面1121光学微结构113 内表面1131图案结构20模具20A下模具
20B 上模具201 突出结构2011 注口202 预定结构203微结构SlOl、S102、S103、105 流程步骤A 段H 间距
具体实施例方式本发明提出一种数字显示器的壳体的制造方法，其主要利用两阶段的射出成型步骤制作数字显示器的壳体，以解决利用点胶、烘烤固化方式制作数字显示器而产生的环氧树脂漏胶、胶量不均或造成光点、气泡或发光不均的产品问题。参阅图IA所示，本发明的制造方法包括以下步骤步骤SlOl 提供一第一射出成型步骤，以成型一反射盖结构。请参考图2A和图2B， 在此步骤中，先利用第一阶段的射出成型方法制作反射盖结构10，该反射盖结构10为数字显示器的壳体的主结构，而后述的第二阶段的射出成型则会将透明塑料成型在反射盖结构 10中，以组成数字显示器的壳体。其中，本发明中所述的透明塑料中的“透明”定义为可使特定波长范围的光所穿透，通常为可见光范围的波长。此外，反射盖结构10上具有上下导通的多个空间单元101，其中图3为图2A的其中一空间单元101的剖面示意图，其仅显示该反射盖结构10其中一空间单元101，空间单元 101由该反射盖结构10中的多个反射面102所建构。在本实施例中，图2A、图2B所示的反射盖结构10，其用于制作出显示数字“8”和旁边的小数点(decimal point, DP) “. ”的反射盖结构10，在第一阶段的射出成型步骤中，配合一模具并利用卧式射出成型机将该反射盖结构10成型完成。参考图2B，在本实施例中，反射盖结构10的正面具有八个具上下开口的空间单元101，而这八个空间单元101用于进行后述的第二阶段的射出成型步骤，最后即可用七段(segment)构成数字“8”以及用一段构成旁边的小数点“.”。步骤S103 提供一第二射出成型步骤，此步骤主要将透明塑料11成型到上述反射盖结构10的空间单元101中，因此即为第二阶段的射出成型。请参考图4A与图4B，即公开在图3所示的空间单元101中进行此第二射出成型步骤的相应剖面示意图，其利用射出成型方式而将透明塑料11成型到上述反射盖结构10的空间单元101中，而固化成型后的该透明塑料11的外壁面111即可与上述反射面102接合，借此，反射盖结构10与固化成型后的透明塑料11即形成数字显示器的壳体，接着可再与具有发光二极管的电路板组装，进而形成数字显示器。再一方面，上述所提出的数字显示器的壳体的制造方法中还可包括有一印刷步骤 (如图IA中的步骤S102或图IB中的步骤S105)。如图IA所示，在一具体制程中，该印刷步骤(即步骤SIC)》介于步骤SlOl的第一阶段的射出成型与步骤S103的第二阶段的射出成型的步骤之间，其可使用一印刷机设备，将反射盖结构10上涂布有预定色彩，例如在反射盖结构10的正面依照色版编号进行刷墨制程，使其上表面100具有色彩或图案的印刷面(如图2B所示)。或如图IB所示，该印刷步骤(即步骤可在步骤S103的第二阶段的射出成型的步骤之后实施，该印刷步骤可为以下不同制程所达成其一制程为上述的刷墨制程；另一制程为先利用图案贴片贴附在反射盖结构10的正面，之后再以激光选区在透明塑料11的成型区域制作所需图案；再一制程则为先将反射盖结构10的正面进行全面印刷，之后再以激光选区在透明塑料11的成型区域制作所需图案，以使反射盖结构10的正面形成具有色彩或图案的印刷面。在本具体实施例中，利用一模具20进行该第二射出成型步骤。模具20为下模具 20A和上模具20B的组合搭配，以实施上述的第二射出成型步骤，其中下模具20A与具有突出结构201的上模具20B上下夹置到反射盖结构10。在本具体实施例中，下模具20A的数量可为单一个以放置单一个反射盖结构10，并与反射盖结构10的印刷面(即上表面100) 接触，优选地，下模具20A可以完全容置反射盖结构10，至于上模具20B的突出结构201的尺寸恰可延伸进入到反射盖结构10的空间单元101中，此外，上模具20B更具有注口 2011 形成在突出结构201上，利用一埋入直立式成型机将透明塑料11从上模具20B的注口 2011 射出而充填于空间单元101中的残留空间(在图4A和图4B中，即是未被上模具20B的突出结构201所填满的区域，也就是由下模具20A、反射面102和突出结构202而界定出的空间)，最后固化成型后的该透明塑料11的外壁面111则与其所接触的反射面102接合，由于透明塑料11不需烘烤制程即可固化成型，故本发明可用于解决传统树脂进行烘烤时形成的热应力所导致反射盖结构10易产生弯曲以及其他产品缺陷的问题。此外，在进行该第二射出成型步骤时，下模具20A通常是固定不动，而上模具20B 为可动，在本实施例中，一个上模具20B仅具一个突出结构201和一个注口 2011而将透明塑料11注入单一个空间单元101，因此若反射盖结构10有多个空间单元101则需要对应数量的上模具20B以及对应数量的突出结构201和注口 2011，于是，形成一个反射盖结构 10的相应模具20的搭配组合为一个下模具20A和多个上模具20B。此外，在其他可能实施例中，形成单一个反射盖结构10的相应模具20可以为单一个下模具20A和单一个上模具 20B的搭配组合，此单一个上模具20B为具有对应于空间单元101的数量的突出结构201和注口 2011。在其他可能实施例中，亦可单一个下模具20A同时容置多个反射盖结构10(譬如6个或8个反射盖结构10)，而相应上模具20B则可以为单一个而具有对应于前述反射盖结构数量的所有空间单元个数的突出结构201和注口 2011 (以6个反射盖结构10为例， 其具有48个空间单元101)，即是仅利用单一个下模块20A和单一个上模块20B所构成的模具20可以同时形成多个反射盖结构10。然而，在其他可能实施例中，模具20除了可以为一个下模具20A和一个上模具20B或是一个下模具20A与多个上模具20B的搭配组合，单一个上模具20B亦可以具有多个突出结构201但仅具有单一个注口 2011，或是少于突出结构 201的数量的注口设计，而可从单一注口 2011中同时填注透明塑料11到多个空间单元101 中，此亦属本发明的范畴。值得说明的是，本发明并不限定模具20的形态与使用形态，例如上模具20B并不限定如本实施例必须提供突出结构201延伸进入至反射盖结构10的空间单元101中，而设计在突出结构201上的注口 2011的位置亦不加以限定。在其他可能实施例中，本发明亦可以将上模具20B设计为无突出结构201而是仅将注口 2011设计在上模具20B上，且对应于空间单元101的导通开口外，以便于注入透明塑料11。此外，注口 2011亦不限定为必须如本实施例需要设置在突出结构201的正中央，在其他可能实施例中，亦可将注口 2011设置在偏离突出结构201正中央的一侧(将稍后描述)。另外，透明塑料11也不限定其填入空间单元101的形态，例如，在本实施例中，突出结构201为延伸置入到该空间单元101中，透明塑料11则可填入全部的残留空间，在其他可能实施例中，则是可以仅填入部分的残留空间；反之，若突出结构201仅放置于空间单元101外，透明塑料11则可以填满全部的空间单元101或是仅灌入部分的空间单元101。换句话说，不论以何种方式或应用何种模具将透明塑料11固化成型到空间单元101，且不论透明塑料11是否填满于空间单元101，均属本发明的保护范围。在一具体实施例中，当透明塑料11为一热塑性塑料时，其主成分可以为聚对苯二酰对苯二胺(PPA)，其可用于通过操作温度为220°C以上的高温回流焊制程，例如该高温回流焊制程的操作温度优选为240°C至260°C，操作时间为4至5分钟。在本实施例中，以PPA 为主成分的透明料(即相当于透明塑料11)，其可通过锡炉(IR-reflOW，26(TC，4.5分钟) 的回流焊制程而不软化；换句话说，上述以PPA为主成分的透明料可适用于本发明的制造方法，可制作出可以通过高温回流焊制程的数字显示器的壳体，而可应用于SMT形式的数字显不器广品。另一具体实施例的热塑性的透明塑料11的主成分为聚酰胺(PA)，其是以PA为主成分的透明料(即相当于透明塑料11)，其特性为玻璃转化温度(Tg) :200°C，故上述以PA 为主成分的透明料亦可适用于本发明的制造方法，以制作出可以不需通过高温回流焊制程的数字显示器的壳体，例如DIP形式的数字显示器的产品，换句话说，热塑性的透明塑料11 可至少包括聚酰胺(PA)或聚对苯二酰对苯二胺(PPA)，但不以此为限，以符合制程上的考果。。另一方面，本发明所使用的透明塑料11更可以为热固性塑料，例如透明塑料11的成分至少包括硅胶或树脂材料，而使用热固性的透明塑料11在基本制程上可参考上述针对热塑性的透明塑料11的制程，在此不予赘述。再者，不以前述描述为限，透明塑料11譬如可以为复合性塑料而在不同温度下具有不同热塑性或热固性的性质。而在本发明的具体实施例中，上述两种不同主成分的透明塑料11均可添加至少一种添加剂，如扩散剂(其主成分为碳酸钙)、荧光粉等等，以改变产品的发光特性。再者，在步骤SlOl的第一阶段的射出成型与步骤S103的第二阶段的射出成型的步骤中，更具有以下的变化实施形态，如图5A至图5E所示。请参考图5A，为了加强透明塑料11与反射盖结构10的固着性与结合性，在步骤 SlOl所提供的模具可进行机械加工、放电加工或其他类似制程，以使反射盖结构10中空间单元101的至少一反射面102上形成第一卡合微结构1021，例如在空间单元101中由下模具20A与上模具20B的突出结构201所定义的该残留空间中的多个侧边反射面102上设有第一卡合微结构1021 ；因此，在第二阶段的射出成型的步骤中，当该透明塑料11注入上述空间单元101中，固化成型后的该透明塑料11的外壁面111上则成型有对应该第一卡合微结构1021的第二卡合微结构1110，于是，可利用相互嵌卡的第一卡合微结构1021与第二卡合微结构1110，加强固化后的透明塑料11与反射盖结构10的结合性。再者，在图5A中，因其为剖面图，因此仅显示该残留空间中的两侧边的反射面102具有第一卡合微结构1021， 然而，实际上可以为该残留空间的周围所有反射面102(若以图2B所示的数字8其中一边的空间单元101则具有六个侧边)，亦可以均具有第一卡合微结构1021或是仅有一边设有第一卡合微结构1021。另外，为了提高本发明的数字显示器的壳体与发光二极管进行组配之后的发光特性，固化成型后的该透明塑料11的发光表面112与内表面113上更可成型有不同的结构， 上述结构的制作方法如下在步骤S103的第二阶段的射出成型的步骤中，上模具20B的突出结构201可预先设计出预定结构202，例如圆弧状结构(如图6A所示)、横槽结构(如图6B所示)、V形槽结构(如图6C所示)或对应于等效凹透镜的凸状结构(如图6E所示)等，但不以上述为限，故透明塑料11在第二阶段射出成型的步骤之后，该透明塑料11的内表面113即会相对应于上述圆弧状结构、横槽结构、V形槽结构或对应于等效凹透镜的凸状结构而形成透镜状 (如图4B所示)、横槽(如图5B、图5C所示)、V形槽或等效凹透镜(如图5E的(a)、(b) 部分所示)的图案结构1131，借此可制作出不同的内表面113形态，以符合各种不同的应用领域或需求。再者，同样参考图5B、图5C所示，在步骤S103的第二阶段的射出成型的步骤中，下模具20A中更可透过譬如放电加工的方式而形成微结构203，故透明塑料11在射出成型的步骤之后，微结构203会转写在透明塑料11的发光表面112而形成光学微结构1121，借此可制作出具有扩散光线功能的发光表面112形态，以使点光源可被扩散至近似面光源。在本实施例中，发光表面112的表面粗糙度(Ra ；中心线平均粗糙度)可以为1. 6mm至3. 2mm， 而具有良好的光线雾化效果。另外，如前文所述，本发明的其他变化实施例中，上模具20B亦可有以下形态。请参考图5D并配合图6D，可将注口 2011的位置从突出结构201的中央位置移到突出结构201 的一侧，而使固化成型后的透明塑料11具有光滑的内表面113，以提高光学特性。又如图 5E与图6E所示，为使光线在成型后的透明塑料11中的混光效果更佳且更均勻，在一实施例中，除了将注口 2011移至突出结构201的一侧外，更在突出结构201上形成可转写为类菲涅尔透镜(Fresnel Lens)的等效凹透镜的凸状预定结构202，其具有以数个同心环方式配置的沟槽，每一圈同心环的沟槽切面形状则近似于凸透镜的局部，但与菲涅尔透镜不同的是，该些同心环以等间距配置，中心最内圈的同心环的半径为两倍的间距，且不同同心环的沟槽具有不同的高度(最外圈为最高，依次递减)，依据这样设计的凸状的预定结构202经过射出形成后即可形成相应于凸状的预定结构202的类菲涅尔透镜的等效凹透镜形状的图案结构1131，如图5E(a)所示，图案结构1131具有等间距H的同心环，且最内圈的同心环为两倍的间距H，而由图5E(b)所示，图案结构1131的外圈同心环具有切面近似凹透镜局部的最深沟槽，由外向内的同心环的沟槽深度依次递减，在该图案结构1131上各同心环的沟槽的最顶端连线近乎平行，如此即可保留原本球面凹透镜以提供的较大发光角度，同时也提供近乎等厚度的混光距离，据此可产生均勻度极佳的光线。在其他可能实施例中，亦可使图案结构1131成型为一般菲涅尔凹透镜(图未示)，每一同心环的沟槽具有相同的深度，但该些同心环具有不同的间距，而各同心圆上的沟槽的最顶端连接亦近乎平行，同样也可提供等效于一般平凹透镜的发散光线特性，而相应的预定结构202则为对应于菲涅尔凹透镜的凸状结构。此外，请参考图7A、图7B，为应用本发明方法制作出的数字显示器的光学分布曲线图，其是将透明塑料11以本发明的方法固化成型到反射盖结构10的空间单元101中而形成数字显示器的壳体，并将发光二极管置入上述壳体以测量如图2B所示的数字”8”的底边空间单元101构成的段A的光学分布特性，其中发光表面112为平整的光滑面，而由图 7A所示，可知数字显示器的半峰高宽度比率约为27. 6%，其中半峰高宽度约为40像素距离 (pixel)，而该段A的像素距离约为145像素距离；另外，请参考图7B，其同样为利用本发明的方法制作成数字显示器，其中发光表面112的粗糙度为1. 6mm,并对依据如图2B所示的数字”8”底边空间单元101构成的段A进行光学量测。由图7B可知，经过粗糙化的数字显示器的半峰高宽度的比率约为86.2%，其中该段A的半峰高宽度约在IM像素距离之间，而该段A的像素距离约为145像素距离。故本发明可利用发光表面112的粗糙度设计来改变数字显示器所发出光线的雾化程度，借此产生均勻的光学扩散效果，从而可以有效避免亮点产生。据此，利用步骤S103的第二阶段的射出成型的步骤可将透明塑料11成型，并将固化成型后的透明塑料11与反射盖结构10接合，以制作成数字显示器的壳体，更可在模具20 上设计不同的光学结构/微结构(如上述的预定结构202或微结构203)，使固化成型后的透明塑料11上转写出相对应于预定结构202或微结构203的图案结构1131或光学微结构 1121。因此，在步骤S103之后，可取下模具20，并利用热熔接合等技术将设有发光二极管晶片的电路板组装到所成型的壳体上，发光二极管所发出的光线即可借由反射盖结构10的反射面102聚光，再通过该透明塑料11的内表面113与发光表面112射出。再者，借由上述实施例中的光学结构/光学微结构，包括内表面113上的图案结构1131或发光表面112 上的光学微结构1121，以提高整体的扩散特性。综上所述，本发明具有下列优点1、本发明是利用第二阶段的射出成型将透明塑料固化成型到该反射盖结构中，因此，本发明可省去传统的点胶的固化时间，以本发明的具体测试数据，约略可节省4. 5小时，换句话说，本发明可大幅缩短数字显示器的壳体的制作时间。2、本发明利用第二阶段的射出成型将透明塑料加以固化成型，以取代传统的树脂点胶制程，故与传统的点胶制程相比，本发明的透明塑料不需经过烤箱的烘烤固化，因此可避免传统的树脂材料通过烤箱的高温环境所产生的热应力，更可解决因为热应力所导致的反射盖结构的变形问题。3、由于本发明不使用传统的树脂点胶的制程，故不会产生漏胶或胶量不均，在经过高温烘烤固化后所造成发光面凹陷而衍生出的光点、气泡或发光不均的问题。以上所述仅为本发明的优选可行实施例，非因此限定本发明的范围，因此凡运用本发明说明书及图示内容所作的等效技术变化，均包括在本发明的范围内。
权利要求
1.一种数字显示器的壳体的制造方法，其特征在于，包括以下步骤提供一第一射出成型步骤，以成型一反射盖结构，且该反射盖结构具有上下导通的多个空间单元，该些空间单元由该反射盖结构上的多个反射面所建构；以及提供一第二射出成型步骤，以将一透明塑料成型到该些空间单元，且成型后的该透明塑料的外壁面与其所接触的反射面接合，以形成该数字显示器的壳体。
2.根据权利要求1所述的数字显示器的壳体的制造方法，其特征在于，该透明塑料用于通过操作温度为220°C以上的高温回流焊制程。
3.根据权利要求2所述的数字显示器的壳体的制造方法，其特征在于，该高温回流焊制程的操作温度为240°C至260°C。
4.根据权利要求1所述的数字显示器的壳体的制造方法，其特征在于，该透明塑料为一热塑性塑料，其至少包括聚酰胺(PA)或聚对苯二酰对苯二胺(PPA)。
5.根据权利要求1所述的数字显示器的壳体的制造方法，其特征在于，该透明塑料为一热固性塑料，其至少包括硅胶或树脂材料。
6.根据权利要求2、4或5所述的数字显示器的壳体的制造方法，其特征在于，该透明塑料添加有添加剂，该添加剂为扩散剂或荧光粉。
7.根据权利要求1所述的数字显示器的壳体的制造方法，其特征在于，该第二射出成型步骤使用至少一上模具及一下模具夹置于该反射盖结构而实施，其中该上模具具有一突出结构和一注口，该突出结构延伸进入该些空间单元其中的一空间单元中，透过该注口而使该透明塑料填入在该空间单元中由该下模具、该些反射面和该突出结构定义出的残留空间，且该突出结构具有一预定结构，以使成型后的该透明塑料的内表面具有对应该预定结构的图案结构。
8.根据权利要求7所述的数字显示器的壳体的制造方法，其特征在于，该预定结构为圆弧状结构、横槽结构、V形槽结构或对应于一等效凹透镜的凸状结构，以使成型后的该透明塑料的内表面具有透镜状、横槽、V形槽或该等效凹透镜的图案结构。
9.根据权利要求7所述的数字显示器的壳体的制造方法，其特征在于，该下模具还形成有微结构，以使成型后的该透明塑料的发光表面具有对应于该微结构的光学微结构。
10.根据权利要求1所述的数字显示器的壳体的制造方法，其特征在于，还包括提供一印刷步骤，以在该反射盖结构上涂布预定色彩。
11.根据权利要求10所述的数字显示器的壳体的制造方法，其特征在于，该印刷步骤是在该第一射出成型步骤和该第二射出成型步骤之间实施或是在该第二射出成型步骤之后实施。
12.根据权利要求1所述的数字显示器的壳体的制造方法，其特征在于，在该第一射出成型步骤中，该些空间单元中至少一反射面上设有第一卡合微结构，以及在该第二射出成型步骤中，成型后的该透明塑料的外壁面上具有对应该第一卡合微结构的第二卡合微结构。
全文摘要
一种数字显示器的壳体的制造方法，其包括以下步骤提供一第一射出成型步骤，以成型一反射盖结构，且该反射盖结构上具有多个上下导通的空间单元，每一空间单元由该反射盖结构上的多个反射面所建构；以及提供一第二射出成型步骤，以将一透明塑料成型到该些空间单元，且成型后的该透明塑料的外壁面与上述反射面接合，以形成数字显示器的壳体。
文档编号B29L11/00GK102233641SQ20101016302
公开日2011年11月9日 申请日期2010年5月5日 优先权日2010年5月5日
发明者吴朝明, 林慧玲, 王智伟, 蔡承翰, 郭视渊 申请人:光宝科技股份有限公司, 旭丽电子(广州)有限公司