专利名称：碳纤外壳制作方法
碳纤外壳制作方法
技术领域：
本发明涉及一种电子产品外壳制作方法，具体涉及一种碳纤外壳制作方法。
背景技术：
在人们日益追求高质量生活的情况下，消费者对3C产品的造型及外观装饰效果越来越关注，而3C产品的发展趋势是向薄型化、轻量化及高刚性方向发展，因此，碳纤维复合材料逐渐被重视起来。一般碳纤维是以纤维含浸环氧树脂，使其稍具黏性后，然后以多层堆栈方式在模具中经过高温及高压予以成型出产品的形状，然而此方法的缺点是固化时间长且表面及内部有气泡及表面裂纹等缺陷，此缺陷使强度下降而且在后续喷漆时需要经过补土研磨，以致耗费大量人力，增加制作困难，良率低，无法大规模量产。
发明内容鉴于以上问题，·本发明的目的是提供一种碳纤外壳制作方法，该碳纤外壳制作方法能够改善产品表面及内部的气孔及表面裂纹等缺陷，并提高其强度。为了达到上述目的，本发明的碳纤外壳制作方法，其包括以下步骤(I)将含浸热塑性树脂的碳纤维基材堆栈成层状结构；(2)将上述碳纤维基材表面覆盖热塑性薄膜，并将其放到具有抽真空结构的热压模具中；(3)热压模具合模加热到热塑性树脂或薄膜的玻璃转换温度后，抽真空结构对热压模具抽真空，热压模具继续加热至上述热塑性树脂或薄膜的熔融温度，并成型产品；(4)成型后，热压模具降温并开模将产品取出。特别地，上述步骤(I)中的热塑性树脂为PC或PMMA或PA或ABS或PC/ABS。特别地，上述步骤⑵中的热塑性薄膜的材质为PC或PMMA或PA或ABS或PC/ABS。特别地，上述步骤⑵中的热塑性薄膜的厚度为0.1 2mm。特别地，上述步骤(2)中抽真空结构为真空泵，且上述热压模具中还设有与该抽真空结构连接的通气孔。特别地，上述步骤(3)中热压模具加热的温度在70 200°C。特别地，上述步骤(4)中热压模具降温后温度低于60°C。相较于现有技术，本发明的碳纤外壳制作方法，通过碳纤维含浸热塑性树脂，然后以多层堆栈方式在热压模具中予以加压加温成型产品，该碳纤外壳制作方法在碳纤维基材外层覆盖热塑性薄膜，并对热压模具抽真空，有效减少产品表面及内部的气孔及表面裂纹等缺陷，并提闻了广品的强度。
图1绘示本发明碳纤外壳制作方法的流程图。
图2绘示以本发明碳纤外壳制作方法制作产品时的热压模具的剖视图。图3绘示以本发明碳纤外壳制作方法完成的产品的剖视图。
具体实施方式为对本发明的目的、方法步骤及功能有进一步的了解，请参阅图1、图2及图3并详细说明如下实施例1步骤101 :取含浸热塑性树脂的碳纤维基材300，此碳纤维基材300视产品需要可为单层或多层，不同角度堆栈在一起成为层状结构，将其加工成12寸笔记本电脑外壳所需的形状；步骤102 :热塑性薄膜400采用PC薄膜，将该PC薄膜制作成12寸笔记本电脑外壳所需的形状，首先将PC薄膜放入具有抽真空结构的热压模具100模仁中的最下层，然后在热压模具100中放入上述含浸热塑性树脂的碳纤维基材300，在该碳纤维基材300上表面覆盖PC薄膜，于本实施例中该抽真空结构为真空泵，该热压模具100中设有与该抽真空结构连接的通气孔200 ；步骤103 :将热压模具100加热到100°C合模成型产品，即将热压模具100加热，当加热至热塑性树脂或PC薄膜的玻璃转换温度后，上述抽真空结构对热压模具100抽真空，继续升温到热塑性树脂或PC薄膜的熔融温度成型产品；步骤104 :产品成型后，热压模具降温至50°C左右并开模将产品取出。经由上述步骤生成的碳纤外壳，请参阅图3所示的剖视图结构，其上层及下层为热塑性薄膜400-PC薄膜 ，中间为碳纤维基材300，将热塑性薄膜400覆盖于该碳纤维基材300表面，并经过加温方式使其二者结合为一体，该热塑性薄膜400覆盖了碳纤维基材300表面的如气泡500或者裂纹等缺陷，使产品的外观整齐，方便后续产品的外观处理，而且通过对热压模具100抽真空，使碳纤维基材300内部无气泡。实施例2步骤201 :取含浸热塑性树脂的碳纤维基材300，此碳纤维基材300视产品需要可为单层或多层，不同角度堆栈在一起成为层状结构，将其加工成13. 3寸笔记本外壳所需的形状；步骤202 :热塑性薄膜400采用PC/ABS薄膜，将该PC/ABS薄膜制作成13. 3寸笔记本外壳所需的形状，首先将PC/ABS薄膜放入具有抽真空结构的热压模具100模仁中的最下层，然后在热压模具100中放入上述含浸热塑性树脂的碳纤维基材300，在该碳纤维基材300上表面覆盖PC/ABS薄膜，于本实施例中该抽真空结构为真空泵，该热压模具100中设有与该抽真空结构连接的通气孔200 ；步骤203 :将热压模具100加热到75°C合模成型产品，即将热压模具100加热，当加热至热塑性树脂或PC/ABS薄膜的玻璃转换温度后，上述抽真空结构对热压模具100抽真空，继续升温到热塑性树脂或PC/ABS薄膜的熔融温度成型产品；步骤204 :产品成型后，热压模具100降温至45°C左右并开模将产品取出。经由上述步骤生成的碳纤外壳，请参阅图3所示的剖视图结构，其上层及下层为热塑性薄膜400-PC/ABS薄膜，中间为碳纤维基材300，将热塑性薄膜400覆盖于该碳纤维基材300表面，并经过加温方式使其二者结合为一体，该热塑性薄膜400覆盖了碳纤维基材300表面的如气泡500或者裂纹等缺陷，使产品的外观整齐，增强产品外观的强度，方便后续产品的外观处理，而且通过对热压模具抽真空，使碳纤维基材300内部无气泡。 本发明的碳纤外壳制作方法不仅可以用于电脑外壳中，还可以应用于手机壳体等其他电子产品中。需指出的是，本发明不限于上述实施方式，任何熟悉本专业的技术人员基于本发明技术方案对上述实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，都落入本发明的保护范围内。
权利要求
1.一种碳纤外壳制作方法，其特征在于，该碳纤外壳制作方法包括以下步骤 (1)将含浸热塑性树脂的碳纤维基材堆栈成层状结构； (2)将上述碳纤维基材表面覆盖热塑性薄膜，并将其放到具有抽真空结构的热压模具中； (3)热压模具合模加热到热塑性树脂或薄膜的玻璃转换温度后，抽真空结构对热压模具抽真空，热压模具继续加热至上述热塑性树脂或薄膜的熔融温度，并成型产品； (4)成型后，热压模具降温并开模将产品取出。
2.根据权利要求1所述的碳纤外壳制作方法，其特征在于，上述步骤(I)中的热塑性树脂为PC或PMMA或PA或ABS或PC/ABS。
3.根据权利要求1所述的碳纤外壳制作方法，其特征在于，上述步骤(2)中的热塑性薄膜的材质为PC或PMMA或PA或ABS或PC/ABS。
4.根据权利要求1或3所述的碳纤外壳制作方法，其特征在于，上述步骤(2)中的热塑性薄膜的厚度为0.1 2mm。
5.根据权利要求1所述的碳纤外壳制作方法，其特征在于，上述步骤(2)中抽真空结构为真空泵，且上述热压模具中还设有与该抽真空结构连接的通气孔。
6.根据权利要求1所述的碳纤外壳制作方法，其特征在于，上述步骤(3)中热压模具加热的温度在70 200°C。
7.根据权利要求1所述的碳纤外壳制作方法，其特征在于，上述步骤(4)中热压模具降温后温度低于60 °C。
全文摘要
一种碳纤外壳制作方法，其包括以下步骤(1)将含浸热塑性树脂的碳纤维基材堆栈成层状结构；(2)将上述碳纤维基材表面覆盖热塑性薄膜，并将其放到具有抽真空结构的热压模具中；(3)热压模具合模加热到热塑性树脂或薄膜的玻璃转换温度后，抽真空结构对热压模具抽真空，热压模具继续加热至上述热塑性树脂或薄膜的熔融温度，并成型产品；(4)成型后，热压模具降温并开模将产品取出。本发明的碳纤外壳制作方法在碳纤维基材外层覆盖热塑性薄膜，并对热压模具抽真空，有效减少产品表面及内部的气孔及表面裂纹等缺陷，并提高了产品的强度。
文档编号B29C70/34GK103029305SQ20111030398
公开日2013年4月10日 申请日期2011年10月10日 优先权日2011年10月10日
发明者王春梅 申请人:汉达精密电子(昆山)有限公司