专利名称：一种双平壁管带材模具的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种模具，具体涉及一种制造双平壁管带材的模具。
背景技术：
在地下管网工程中，塑料缠绕结构壁管材已被广泛使用。由于采用纯塑料制造的管道环刚度较低，难以达到交通要道承重荷载所需的高环刚度要求，因此需要加大管壁厚度，使得制造管道的材料用量大大增加，成本增高。为了实现提高管道环刚度并降低管道生产成本的目的，出现了采用塑钢加强结构的双平壁缠绕管。如图I所示，现有的双平壁管带材100在横截面呈矩形的中空管材中部设置加强钢带12，形成具有内层塑胶壁15、外层塑胶壁11、两侧的连接表面13、16和中部空腔17的双平壁管带材，将该双平壁管带材螺旋缠绕成内外管壁均为平管壁的双平壁管道， 满足地下管道承载重荷所要求的环刚度要求。在双平壁管的生产制造过程中发现，由于现有的双平壁管带材在缠绕制管中用于连接的两侧壁13、16上均设置了用于加强的直立钢带，因钢带的强度和刚度远大于带材塑料的强度和刚度，且带材两侧壁的塑料强度和刚度较弱，在螺旋缠绕制管时，设置在带材两侧壁的钢带经常发生扭转引起带材用于连接的两侧壁的塑料结构损坏，造成缠绕制管困难，特别是采用带材制造大直径缠绕管时，情况尤其如此。为了解决现有双平壁管带材存在的上述缺陷，出现了如图2所示的双平壁管带材 10，该双平壁管带材10在带材用于连接的两侧壁13、16与用于加强的直立钢带12之间设置了缓冲空腔14，避免了带材两侧壁的钢带在螺旋缠绕制管时发生扭转导致用于连接的两侧壁的塑料结构损坏的现象发生。由于双平壁管带材结构的改进，现有的双平壁管带材模具不能满足改进后的双平壁管带材的生产制造，
实用新型内容本实用新型要解决的技术问题在于，提供一种双平壁管带材模具，满足在带材用于连接的两侧壁与用于加强的直立钢带之间设置缓冲空腔的改进型双平壁管带材的制造需要。本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是构造一种双平壁管带材模具， 包括与熔融塑胶进料管相连接的熔融塑胶注入口、带材塑胶壁型腔、带材连接侧壁型腔、带材中部钢带复合型腔、连通该熔融塑胶注入口与该带材塑胶壁型腔、带材连接侧壁型腔和钢带复合型腔的流道；包括上盖板、芯板、流道板、芯模A和出料板；所述熔融塑胶注入口设置在所述上盖板上；所述芯板包括上下配合连接的上芯板、下芯板，该上芯板与所述上盖板上下配合连接并包括位于所述熔融塑胶注入口下方的流道凹槽；该芯板包括位于同一水平平行间隔贯通设置的芯板钢带导向孔、沿该模具钢带进料方向倾斜向下的流道下斜面和与所述流道板两侧表面嵌套配合的内侧表面，所述流道下斜面上端连接所述流道凹槽底面，所述芯板钢带导向孔全部穿过该流道下斜面；所述流道板包括定位连接结构、与所述流道下斜面间隔配合并与所述芯板的内侧表面共同构成芯板道的流道上斜面、与所述芯板的芯板钢带导向孔一一对应并连通的下侧开口的流道板钢带导向槽，该流道板钢带导向槽与钢带相应各表面保持间隙，该流道板上侧表面与所述上盖板下侧表面配合；所述上、下芯板的配合面与该芯板钢带导向孔横向相交；所述芯模A包括导流锥A、芯模体A和安装定位结构A，该导流锥A位于该芯模体 A前端，该安装定位结构A的部分结构设置在该芯模体A前端的上侧和或下侧，所述芯模A 通过该安装定位结构A定位连接在模具结构上；所述流道板包括导流锥A斜面，所述芯模A 定位连接在模具结构上后，所述导流锥A位于该导流锥A斜面与所述流道下斜面之间并与该导流锥A斜面、流道下斜面保持流道间隙，所述芯模A位于双平壁管带材中部空腔的对应位置；所述上盖板、上芯板和下芯板上、中、下配合连接，所述出料板与所述上盖板、上芯板和下芯板前后横向配合连接；其特征在于，包括芯模B，该芯模B包括导流锥B、芯模体B和安装定位结构B，该导流锥B位于该芯模体B前端，该安装定位结构B的部分结构设置在该芯模体B前端的上侧或下侧，所述芯模B通过该安装定位结构B定位连接在模具结构上；所述流道板包括导流锥 B斜面，所述芯模B定位连接在模具结构上后，所述导流锥B位于该导流锥B斜面与所述流道下斜面之间并与该导流锥B斜面、流道下斜面保持流道间隙，所述芯模B位于双平壁管带材邻接连接侧边的侧壁空腔的对应位置；所述芯模A的前端表面、所述芯模B的前端表面与模具结构的对应内表面之间构成流道，所述出料板的型腔表面与所述芯模A的后端表面、所述芯模B的后端表面之间构成双平壁管带材型腔；所述芯板钢带导向孔与所述芯模A之间的型腔、所述芯模A与所述芯模 B之间的型腔正对并连通。在本实用新型的双平壁管带材模具中，包括下盖板，该下盖板与所述下芯板的下表面配合连接，所述芯板钢带导向孔的下表面为该下盖板的配合表面。在本实用新型的双平壁管带材模具中，所述安装定位结构A的结构如下包括设置在对应模具结构上的T形槽和设置在所述芯模体A前端的上侧和或下侧与该T形槽对应配合的T形配合部，该T形配合部沿钢带进料方向的前后两端与该T形槽壁及所述流道板的配合端面配合实现所述芯模A沿钢带进料方向的定位；或所述安装定位结构A的结构如下包括设置在对应模具结构上的燕尾槽和设置在所述芯模体A前端的上侧和或下侧与该燕尾槽对应配合的燕尾形配合部，该燕尾形配合部沿钢带进料方向的前后两端与该燕尾槽壁及所述流道板的配合端面配合实现所述芯模A 沿钢带进料方向的定位。在本实用新型的双平壁管带材模具中，所述安装定位结构B的结构如下包括设置在对应模具结构上的T形槽和设置在所述芯模体B前端的上侧或下侧与该T形槽对应配合的T形配合部，该T形配合部沿钢带进料方向的前后两端与该T形槽壁及所述流道板的
5配合端面配合实现所述芯模B沿钢带进料方向的定位；或所述安装定位结构B的结构如下包括设置在对应模具结构上的燕尾槽和设置在所述芯模体B前端的上侧或下侧与该燕尾槽对应配合的燕尾形配合部，该燕尾形配合部沿钢带进料方向的前后两端与该燕尾槽壁及所述流道板的配合端面配合实现所述芯模B 沿钢带进料方向的定位。在本实用新型的双平壁管带材模具中，所述芯模A通过所述安装定位结构A定位连接在所述出料板上，所述芯模B通过所述安装定位结构B定位连接在所述出料板上，所述对应模具结构为所述出料板，所述芯模A的前端表面、所述芯模B的前端表面与所述出料板的对应内表面之间构成流道。在本实用新型的双平壁管带材模具中，包括设置在所述芯板和出料板之间的过渡板，所述芯模A通过所述安装定位结构A定位连接在该过渡板上，所述芯模B通过所述安装定位结构B定位连接在该过渡板上，所述对应模具结构为所述过渡板，所述芯模A的前端表面、所述芯模B的前端表面与所述过渡板的对应内表面之间构成流道。实施本实用新型的双平壁管带材模具，与现有技术比较，其有益效果是I.通过设置对应于双平壁管带材缓冲空腔的芯模，满足改进的双平壁管带材的生产制造；2.模具结构简单，安装使用方便。
下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，附图中图I是现有双平壁管带材一种实施方式的横截面视图。图2是本实用新型双平壁管带材模具可用于制造的双平壁管带材一种实施方式的横截面视图。图3是本实用新型双平壁管带材模具一种实施例沿模具钢带进出料方向的剖视图。图4是本实用新型双平壁管带材模具图3实施例的右视图。图5是本实用新型双平壁管带材模具中过渡板与芯模的结构关系示意图。图6是图5中A-A剖视图。图7是图5中B-B剖视图。图8是本实用新型双平壁管带材模具中过渡板与芯模的结构关系立体示意图一。图9是本实用新型双平壁管带材模具中过渡板与芯模的结构关系立体示意图二。图10是本实用新型双平壁管带材模具可用于制造的双平壁管带材另一种实施方式的横截面视图。
具体实施方式
如图2至图9所示，本实用新型的双平壁管带材模具包括上盖板21、芯板、下盖板 27、流道板24、过渡板25、出料板26、芯模A36和芯模B43、44，芯板、过渡板25和出料板26 沿模具钢带80的进料方向依次顺序连接(通过螺栓33、38等连接)。上盖板21包括与熔融塑胶进料管50相连接的熔融塑胶注入口 211。熔融塑胶进料管50通过压紧环51和连接螺栓连接在上盖板21上，也可以通过其他结构(如螺纹连接结构)连接在上盖板21上。熔融塑胶进料管50可以作为双平壁管带材模具的一部分，也可以作为与双平壁管带材模具连接的非模具结构。芯板包括上下配合连接的上芯板22、下芯板23，该上芯板22与上盖板21上下配合连接，该上芯板22包括位于熔融塑胶注入口 211下方的流道凹槽221。芯板包括位于同一水平平行间隔贯通设置的芯板钢带导向孔、沿该模具钢带进料方向倾斜向下的流道下斜面200和与流道板24两侧表面嵌套配合的内侧表面，该流道下斜面200上端连接流道凹槽221的底面，芯板钢带导向孔全部穿过该流道下斜面200，以保证钢带的侧表面均能够与熔融塑胶进行复合。流道板24包括定位连接结构、流道上斜面240、流道板钢带导向槽(图中未示出)。流道上斜面240与流道下斜面200间隔配合，并与流道下斜面200及芯板的内侧表面共同构成芯板流道40 (芯板流道40连通熔融塑胶注入口 211与带材塑胶壁型腔、带材连接侧壁型腔和钢带复合型腔)，流道板钢带导向槽下侧开口并与芯板的芯板钢带导向孔一一对应并连通。流道板钢带导向槽与钢带相应各表面保持间隙以实现钢带侧表面与熔融塑胶的复合，流道板24的上侧表面与上盖板21的下侧表面配合。上、下芯板22、23的配合面与芯板钢带导向孔横向相交。在本实施例中，上、下芯板22、23的配合面与芯板钢带导向孔的横向相交位置在芯板钢带导向孔的中部，在其他实施例中，上、下芯板22、23的配合面与芯板钢带导向孔的横向相交位置可以在芯板钢带导向孔的上部、下部甚至顶部，均能够实现本发明目的。上盖板21、上芯板22、下芯板23和下盖板27从上至下依次配合连接(通过螺栓 31等连接)。下盖板27与下芯板23的下表面配合连接，芯板钢带导向孔的下表面为该下盖板27的配合表面。在其他实施例中，可以不设置下盖板27，而将芯板钢带导向孔设置在上芯板22和下芯板23上，也能够实现本发明目的。芯模A36包括导流锥A361、芯模体A363和安装定位结构A，导流锥A361位于芯模体A363的前端，安装定位结构A的部分结构(在本实施例中，设置在该芯模体A前端的安装定位结构A的部分结构为T形配合部362)设置在该芯模体A前端的上侧和下侧(在其他实施例中，根据需要，该安装定位结构A的部分结构可以只设置在芯模体A前端的上侧或下侧)，芯模A36通过该安装定位结构A定位连接在过渡板25上。流道板24包括与导流锥A361对应配合的导流锥A斜面，芯模A36定位连接在过渡板25上后，导流锥A361位于该导流锥A斜面与流道下斜面200之间并与该导流锥A斜面、流道下斜面200保持流道间隙39，芯模A36位于双平壁管带材中部空腔17的对应位置， 芯模A的前端表面与模具结构(在本实施例中，模具结构为过渡板)的对应内表面之间构成流道，出料板的型腔表面与芯模A的后端表面之间构成对应于双平壁带材的内层塑胶壁 15和外层塑胶壁12的型腔37和35。在本实施例中，芯模A36的芯模体A363采用等截面结构。在其他实施例中，芯模 A36的芯模体A363可以在前端采用较小截面、在后端采用较大截面，并由后端截面尺寸来保证双平壁带材各部分的尺寸，能够保证双平壁带材成型供料充分，避免因供料不足导致次品。[0049]芯模A36的数量根据带材的设计需要确定，本实施例的芯模A36的数量为2。在其他实施例中，根据需要，可以设置一个芯模A、三个芯模A或多个芯模A。在本实施例中，安装定位结构A采用如下结构该结构包括设置在对应过渡板25 上的T形槽和设置在芯模体A前端的上侧和下侧与该T形槽对应配合的T形配合部362 (在其他实施例中，T形配合部362也可以只设置在芯模体A前端的上侧或下侧，下同)，该T形配合部362沿钢带进料方向的前后两端与该T形槽壁及流道板24的配合端面相配合实现芯模A36沿钢带进料方向的定位。在其他实施例中，芯模A36沿钢带进料方向的定位可以采用T形配合部362沿钢带进料方向的前后两端与T形槽壁和设置在T形槽另一端并固定连接在过渡板上的定位块相配合来实现。在其他实施例中，安装定位结构A可以采用如下结构该结构包括设置在对应过渡板25上的燕尾槽和设置在芯模体A前端的上侧和下侧与该燕尾槽对应配合的燕尾形配合部，该燕尾形配合部沿钢带进料方向的前后两端与该燕尾槽壁及流道板24的配合端面相配合实现芯模A36沿钢带进料方向的定位。在其他实施例中，芯模A36沿钢带进料方向的定位可以采用燕尾形配合部沿钢带进料方向的前后两端与燕尾槽壁和设置在燕尾槽另一端并固定连接在过渡板上的定位块相配合来实现。在其他实施例中，安装定位结构A可以采用如下结构该结构包括间隔设置在对应过渡板25上的两个螺孔、对应设置在芯模体A前端的上侧和下侧(也可以只对应设置在芯模体A前端的上侧或下侧)的两个螺孔、与过渡板螺孔和芯模体A的螺孔配合的两个螺栓。在其他实施例中，可以不设置过渡板25，将出料板26的厚度增加，将安装定位结构A的T形槽(或燕尾槽或螺孔)设置在出料板26靠近流道板一侧，也可以实现本发明目的。芯模B43、44包括导流锥B、芯模体B和安装定位结构B，导流锥B位于芯模体B前端，安装定位结构B的部分结构设置在该芯模体B前端的上侧或下侧，芯模B通过安装定位结构B定位连接在过渡板25上。流道板包括与导流锥B对应配合的导流锥B斜面(导流锥B斜面与导流锥A斜面可以采用同一斜面，也可以采用不同斜面)，芯模B定位连接在过渡板25上后，导流锥B位于导流锥B斜面与流道下斜面200之间并与导流锥B斜面、流道下斜面200保持流道间隙， 芯模B位于双平壁管带材邻接连接侧边的侧壁空腔14 (即缓冲空腔)的对应位置，芯模B 的前端表面与模具结构(在本实施例中，模具结构为过渡板)的对应内表面之间构成流道， 出料板的型腔表面与芯模B的后端表面之间构成对应于双平壁带材的内层塑胶壁15和外层塑胶壁12的型腔37和35和对应与双平壁带材连接侧壁型腔。上述芯板钢带导向孔与芯模A之间的型腔及芯模A与芯模B之间的型腔正对并连通，保证所制造的双平壁管带材的钢带位于双平壁管带材的中部空腔之间及中部空腔与侧壁空腔(即缓冲空腔)之间。在本实施例中，芯模B的芯模体B采用等截面结构。在其他实施例中，芯模B的芯模体B可以在前端采用较小截面、在后端采用较大截面，并由后端截面尺寸来保证双平壁带材各部分的尺寸，能够保证双平壁带材成型供料充分，避免因供料不足导致次品。芯模B的数量根据带材的设计需要确定，本实施例的芯模B的数量为2。在其他实施例中，根据需要，可以设置一个芯模B。对如图10所示的双平壁带材70，对应调整出料板的型腔表面结构、对应流道结构即可。在本实施例中，安装定位结构B采用如下结构该结构包括设置在对应过渡板25 上的T形槽和设置在芯模体B前端的上侧或下侧与该T形槽对应配合的T形配合部，该T 形配合部沿钢带进料方向的前后两端与该T形槽壁及流道板24的配合端面相配合实现芯模B沿钢带进料方向的定位。在其他实施例中，芯模B沿钢带进料方向的定位可以采用T 形配合部沿钢带进料方向的前后两端与T形槽壁和设置在T形槽另一端并固定连接在过渡板上的定位块相配合来实现。在其他实施例中，安装定位结构B可以采用如下结构该结构包括设置在对应过渡板25上的燕尾槽和设置在芯模体B前端的上侧或下侧与该燕尾槽对应配合的燕尾形配合部，该燕尾形配合部沿钢带进料方向的前后两端与该燕尾槽壁及流道板24的配合端面相配合实现芯模B沿钢带进料方向的定位。在其他实施例中，芯模B沿钢带进料方向的定位可以采用燕尾形配合部沿钢带进料方向的前后两端与燕尾槽壁和设置在燕尾槽另一端并固定连接在过渡板上的定位块相配合来实现。在其他实施例中，安装定位结构B可以采用如下结构该结构包括间隔设置在对应过渡板25上的两个螺孔、设置在芯模体B前端的上侧或下侧的两个对应螺孔、与过渡板螺孔和芯模体B的螺孔配合的两个螺栓。在其他实施例中，可以不设置过渡板25，将出料板26的厚度增加，将安装定位结构B的T形槽(或燕尾槽或螺孔)设置在出料板26靠近流道板一侧，也可以实现本发明目的。本实用新型的双平壁管带材模具可以设置加热板28、30、41、42，通过螺栓34连接在上下盖板、芯板、过渡板、出料板等结构件外侧，以保证模具温度，保证熔融的塑胶流流动性可靠。在其他实施例中，可以不设置加热板，而采用其他方式保证模具温度，如采用向模具结构喷吹高温空气，也能够实现本发明目的。本实用新型的双平壁管带材模具可以设置钢带调节螺栓29，以满足采用不同宽度尺寸的钢带的生产要求。在其他实施例中，不设置钢带调节螺栓29，不影响本发明目的的实现。上述流道板24的定位连接结构可以采用包括但不限于如下结构I、在流道板24的上侧表面设置定位连接螺孔，在上盖板21上对应设置连接通孔， 采用连接螺栓穿过该连接通孔与该定位连接螺孔配合将流道板24连接在上盖板21上。2、在流道板24的两侧表面设置定位连接螺孔，在上芯板22的嵌套两侧边对应设置连接通孔，采用连接螺栓穿过该连接通孔与该定位连接螺孔配合将流道板24连接在上芯板22上。3、在上芯板22的嵌套两侧边上侧表面设置定位凹槽，在流道板24的两侧边对应设置与该定位凹槽定位配合的定位凸边，上盖板21将流道板24的定位凸边压紧在上芯板 22的定位凹槽中。
权利要求1.一种双平壁管带材模具，包括与熔融塑胶进料管相连接的熔融塑胶注入口、带材塑胶壁型腔、带材连接侧壁型腔、带材中部钢带复合型腔、连通该熔融塑胶注入口与该带材塑胶壁型腔、带材连接侧壁型腔和钢带复合型腔的流道；包括上盖板、芯板、流道板、芯模A和出料板；所述熔融塑胶注入口设置在所述上盖板上；所述芯板包括上下配合连接的上芯板、下芯板，该上芯板与所述上盖板上下配合连接并包括位于所述熔融塑胶注入口下方的流道凹槽；该芯板包括位于同一水平平行间隔贯通设置的芯板钢带导向孔、沿该模具钢带进料方向倾斜向下的流道下斜面和与所述流道板两侧表面嵌套配合的内侧表面，所述流道下斜面上端连接所述流道凹槽底面，所述芯板钢带导向孔全部穿过该流道下斜面；所述流道板包括定位连接结构、与所述流道下斜面间隔配合并与所述芯板的内侧表面共同构成芯板流道的流道上斜面、与所述芯板的芯板钢带导向孔一一对应并连通的下侧开口的流道板钢带导向槽，该流道板钢带导向槽与钢带相应各表面保持间隙，该流道板上侧表面与所述上盖板下侧表面配合；所述上、下芯板的配合面与该芯板钢带导向孔横向相交；所述芯模A包括导流锥A、芯模体A和安装定位结构A，该导流锥A位于该芯模体A前端，该安装定位结构A的部分结构设置在该芯模体A前端的上侧和或下侧，所述芯模A通过该安装定位结构A定位连接在模具结构上；所述流道板包括导流锥A斜面，所述芯模A定位连接在模具结构上后，所述导流锥A位于该导流锥A斜面与所述流道下斜面之间并与该导流锥A斜面、所述流道下斜面保持流道间隙，所述芯模A位于双平壁管带材中部空腔的对应位置；所述上盖板、上芯板和下芯板上、中、下配合连接，所述出料板与所述上盖板、上芯板和下芯板前后横向配合连接；其特征在于，包括芯模B，该芯模B包括导流锥B、芯模体B和安装定位结构B，该导流锥B位于该芯模体B前端，该安装定位结构B的部分结构设置在该芯模体B前端的上侧或下侧，所述芯模B通过该安装定位结构B定位连接在模具结构上；所述流道板包括导流锥B 斜面，所述芯模B定位连接在模具结构上后，所述导流锥B位于该导流锥B斜面与所述流道下斜面之间并与该导流锥B斜面、所述流道下斜面保持流道间隙，所述芯模B位于双平壁管带材邻接连接侧边的侧壁空腔的对应位置；所述芯模A的前端表面、所述芯模B的前端表面与模具结构的对应内表面之间构成流道，所述出料板的型腔表面与所述芯模A的后端表面、所述芯模B的后端表面之间构成双平壁管带材型腔；所述芯板钢带导向孔与所述芯模A之间的型腔、所述芯模A与所述芯模B之间的型腔正对并连通。
2.如权利要求I所述的双平壁管带材模具，其特征在于，包括下盖板，该下盖板与所述下芯板的下表面配合连接，所述芯板钢带导向孔的下表面为该下盖板的配合表面。
3.如权利要求I所述的双平壁管带材模具，其特征在于，所述安装定位结构A的结构如下包括设置在对应模具结构上的T形槽和设置在所述芯模体A前端的上侧和或下侧与该T形槽对应配合的T形配合部，该T形配合部沿钢带进料方向的前后两端与该T形槽壁及所述流道板的配合端面配合实现所述芯模A沿钢带进料方向的定位；或所述安装定位结构A的结构如下包括设置在对应模具结构上的燕尾槽和设置在所述芯模体A前端的上侧和或下侧与该燕尾槽对应配合的燕尾形配合部，该燕尾形配合部沿钢带进料方向的前后两端与该燕尾槽壁及所述流道板的配合端面配合实现所述芯模A沿钢带进料方向的定位。
4.如权利要求I所述的双平壁管带材模具，其特征在于，所述安装定位结构B的结构如下包括设置在对应模具结构上的T形槽和设置在所述芯模体B前端的上侧或下侧与该T 形槽对应配合的T形配合部，该T形配合部沿钢带进料方向的前后两端与该T形槽壁及所述流道板的配合端面配合实现所述芯模B沿钢带进料方向的定位；或所述安装定位结构B的结构如下包括设置在对应模具结构上的燕尾槽和设置在所述芯模体B前端的上侧或下侧与该燕尾槽对应配合的燕尾形配合部，该燕尾形配合部沿钢带进料方向的前后两端与该燕尾槽壁及所述流道板的配合端面配合实现所述芯模B沿钢带进料方向的定位。
5.如权利要求3或4所述的双平壁管带材模具，其特征在于，所述芯模A通过所述安装定位结构A定位连接在所述出料板上，所述芯模B通过所述安装定位结构B定位连接在所述出料板上，所述对应模具结构为所述出料板，所述芯模A的前端表面、所述芯模B的前端表面与所述出料板的对应内表面之间构成流道。
6.如权利要求3或4所述的双平壁管带材模具，其特征在于，包括设置在所述芯板和出料板之间的过渡板，所述芯模A通过所述安装定位结构A定位连接在该过渡板上，所述芯模 B通过所述安装定位结构B定位连接在该过渡板上，所述对应模具结构为所述过渡板，所述芯模A的前端表面、所述芯模B的前端表面与所述过渡板的对应内表面之间构成流道。
专利摘要本实用新型公开了一种双平壁管带材模具，包括与熔融塑胶进料管相连接的熔融塑胶注入口、带材塑胶壁型腔、带材连接侧壁型腔、带材中部钢带复合型腔、连通该熔融塑胶注入口与该带材塑胶壁型腔、带材连接侧壁型腔和钢带复合型腔的流道、上盖板、芯板、流道板、芯模A、芯模B和出料板，芯模A和芯模B分别位于双平壁管带材中部空腔的对应位置和邻接连接侧边的侧壁空腔的对应位置。本实用新型通过设置对应于双平壁管带材缓冲空腔的芯模，满足改进的双平壁管带材的生产制造；同时模具结构简单，安装使用方便。
文档编号B29C45/36GK202344761SQ20112039091
公开日2012年7月25日 申请日期2011年10月14日 优先权日2011年10月14日
发明者于洋, 郑能欢 申请人:深圳金鸿机械制造有限公司