专利名称：一种新型电磁单螺旋涡轮塑化机自动化生产系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及废旧橡胶回收加工机械技术领域，特别涉及到一种新型电磁单螺旋涡轮塑化机自动化生产系统。
背景技术：
我国是橡胶消费大国，2005年我国生胶消耗量为436.5万吨，其中非轮胎用胶量已达到165万吨，每年废橡胶的产生量在280万吨以上。随着橡胶工业的快速发展，废硫化橡胶资源也会与日俱增。废橡胶的处理是当今人们面临的严重问题之一，做好废旧橡胶的回收利用工作既能解决环境污染问题，也能缓解橡胶资源的不足，并且制得的橡胶制品也有巨大的市场和利润空间。国外以生产废胶粉为主，生产再生橡胶为辅，但国内绝大部分废橡胶用于再生橡胶。国内90%再生橡胶是采用动态脱硫工艺，即把废橡胶、水、活化剂和软化油等放入带有搅拌装置的高压容器中，温度升至210°C 250°C，保压70 150min，排料，然后捏炼、精炼。在整个过程中，需要罐体加热，排气过程中会排出混有煤焦油和橡胶有机低分子的废气，对环境造成严重污染。由于这种工艺能耗高，工艺周期长，高温高压，安全程度低，排放废气，存在“二次污染”。为了解决这一问题，国内对再生橡胶的工艺、设备及技术等进行了改进和调整，目前常用的自动化橡胶粉塑化装置包括有搅拌装置、上料装置、塑化装置和冷却装置，其方法是将废硫化橡胶粉与活化剂、软化剂进行搅拌后送入上料装置，进一步搅拌并输送至塑化装置进行断硫塑化处理，然后送入冷却装置进行冷却即成为再生橡胶粉。实现了常压连续生产、无废水废气排放，再生胶生产的主要环节是硫化橡胶的塑化过程，现有的塑化装置为解决传 统塑化装置输送物料存在死角造成粘轴、碳化和裂解的现象，进而影响产品质量的缺陷，往往在其塑化单元内部采用双螺旋输送装置，且各螺旋杆采用差动进料以实现输送装置的自清理作用。然而仍旧存在以下几点不足:(1)为防止机械摩擦，双螺旋输料装置间必然存在空隙，机械空隙的存在必然造成了清洁死角，没有从根源上对塑化螺旋管进行清洗，橡胶粉易发生粘轴、碳化和裂解的现象。(2)双螺旋杆的机械传动机构较繁琐、设备制造成本较高、生产效率低下。(3 )物料推进部件采用活塞，容易因原料过多造成塑化管内残留物增加导致塑化管堵塞进而影响产品合格率。
发明内容
本发明的目的在于提供一种新型电磁单螺旋涡轮塑化机自动化生产系统，克服现有塑化装置清理工作难、清理耗时长、不能完全清理塑化管内残留物，而造成橡胶粉碳化，造成产品质量不稳定，生产效率低等缺陷，提供一种既能够及时彻底清理塑化装置，保证产品质量，同时又环保、工作效率高的新型电磁单排涡轮塑化机自动化生产系统。本发明所采用的技术方案是:一种新型电磁单螺旋涡轮塑化机自动化生产系统，包括搅拌装置、上料装置、塑化装置、冷却装置和控制装置，所述搅拌装置的出料口与所述上料装置的进料口连通，所述上料装置的出料口与所述塑化装置的进料口相连通，所述塑化装置的出料口与所述冷却装置的进料口相连通，冷却装置的出料口连至下一道工序，所述控制装置设有电脑控制系统和变频器，搅拌装置、上料装置、塑化装置和冷却装置上的电机均与变频器相连接，变频器与电脑控制系统相连接，所述塑化装置包括单个或者多个塑化单元，塑化单元包括前行通道和加热部件，所述冷却装置包括单个或多个冷却单元，冷却单元包括前行通道和冷却部件，塑化单元和冷却单元的一端均设置有驱动机构，塑化单元和冷却单元的前行通道内设有单螺旋涡轮输送管，单螺旋涡轮输送管输入端头部设有快速六角连接系统接头，快速六角连接系统接头与涡轮对接，涡轮连接驱动机构。所述加热部件上附有一层玻璃纤维，玻璃纤维外缠绕金属电磁加热线，金属电磁加热线直连至电磁加热装置。所述冷却部件采用冷却液或常温风冷。所述的搅拌装置包括驱动装置、机壳体、还原剂输送管以及搅拌轴，所述驱动装置传动连接搅拌轴，搅拌轴上有拌刀，所述还原剂输送管与机壳体内部相通；所述机壳体侧壁设有出料口。所述上料装置包括驱动装置和传输管，所述传输管内壁上设有多组能够在输送过程中对物料起到预热作用的电磁加温装置。所述塑化单元为5 7个。本发明的优点在于:
(1)在塑化单元中采用了单螺旋涡轮输送管，且多塑化单元可同时进行工作，有效提高了生产效率以及生产质量；
(2)通过快速六角连接系统接头解决了现有塑化装置中普遍存在的处理结焦难点问题，使之内管与传动系统进行分离运作，从而提高了生产速度，且有效的减少了生产操作及生产过程中机器的维护与维修；
(3)将涡轮作为推动器有效减少了因原料`过多堵塞导致产品合格率降低，以及减少了在加热过程中在塑化管内产生的残留物；
(4)从生产工艺上彻底解决了废水、废气二次污染问题，实现再生胶低碳制造、清洁化生产、绿色发展；
(5)省去锅炉、蒸汽发生器、尾气净化装置以及油气管道的投入，可以大大的节省了生产成本。
图1为本发明的整体结构示意图。图2为单螺旋涡轮输送管结构示意图。图3为快速六角连接系统接头结构示意图。图4为单螺旋涡轮输送管与快速六角连接系统接头结合的结构示意图。图5为单螺旋涡轮输送管与快速六角连接系统接头分离的结构示意图。
具体实施例方式为让本发明的上述和其他目的、特征和优点能更明显易懂，下面特举较佳实施例，并配合说明书附图，作如下详细说明，这些实施例是为了说明而不是以任何形式来限制本发明:一种新型电磁单螺旋涡轮塑化机自动化生产系统，包括搅拌装置1、上料装置2、塑化装置、冷却装置和控制装置3，所述搅拌装置I的出料口与所述上料装置2的进料口连通，所述上料装置2的出料口与所述塑化装置的进料口相连通，所述塑化装置的出料口与所述冷却装置的进料口相连通，冷却装置的出料口连至下一道工序，所述控制装置3设有电脑控制系统4和变频器5，搅拌装置1、上料装置2、塑化装置和冷却装置上的电机均与变频器5相连接，变频器5与电脑控制系统4相连接，所述塑化装置包括单个或者多个塑化单元6，塑化单元6包括前行通道7和加热部件8，所述冷却装置包括单个或多个冷却单元9，冷却单元包括前行通道10和冷却部件11，塑化单元6和冷却单元9的一端均设置有驱动机构12，塑化单元6和冷却单元9的前行通道内设有单螺旋涡轮输送管13，单螺旋涡轮输送管13输入端头部设有快速六角连接系统接头14，快速六角连接系统接头14与涡轮15对接，涡轮15连接驱动机构12。所述加热部件上附有一层玻璃纤维，玻璃纤维外缠绕金属电磁加热线，金属电磁加热线直连至电磁加热装置。所述冷却部件采用冷却液或常温风冷。所述的搅拌装置I包括驱动装置、机壳体、还原剂输送管以及搅拌轴，所述驱动装置传动连接搅拌轴，搅拌轴上有拌刀，所述还原剂输送管与机壳体内部相通；所述机壳体侧壁设有出料口。所述上料装置2包括驱动装置和传输管，所述传输管内壁上设有多组能够在输送过程中对物料起到预热作用的电磁加温装置。所述塑化单元6为5 7个。根据本发明的技术方案及其较佳实施例的描述，任何本领域的技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，可以 做出各种可能的等同改变或替换，而所有这些改变或替换都应属于本发明的权利要求的保护范围。
权利要求
1.一种新型电磁单螺旋涡轮塑化机自动化生产系统，包括搅拌装置、上料装置、塑化装置、冷却装置和控制装置，所述搅拌装置的出料口与所述上料装置的进料口连通，所述上料装置的出料口与所述塑化装置的进料口相连通，所述塑化装置的出料口与所述冷却装置的进料口相连通，冷却装置的出料口连至下一道工序，所述控制装置设有电脑控制系统和变频器，搅拌装置、上料装置、塑化装置和冷却装置上的电机均与变频器相连接，变频器与电脑控制系统相连接，其特征在于:所述塑化装置包括单个或者多个塑化单元，塑化单元包括前行通道和加热部件，所述冷却装置包括单个或多个冷却单元，冷却单元包括前行通道和冷却部件，塑化单元和冷却单元的一端均设置有驱动机构，塑化单元和冷却单元的前行通道内设有单螺旋涡轮输送管，单螺旋涡轮输送管输入端头部设有快速六角连接系统接头，快速六角连接系统接头与涡轮对接，涡轮连接驱动机构。
2.根据权利要求1所述的一种新型电磁单螺旋涡轮塑化机自动化生产系统，其特征在于所述加热部件上附有一层玻璃纤维，玻璃纤维外缠绕金属电磁加热线，金属电磁加热线直连至电磁加热装置。
3.根据权利要求1所述的一种新型电磁单螺旋涡轮塑化机自动化生产系统，其特征在于所述冷却部件采用冷却液或常温风冷。
4.根据权利要求1所述的一种新型电磁单螺旋涡轮塑化机自动化生产系统，其特征在于所述的搅拌装置包括驱动装置、机壳体、还原剂输送管以及搅拌轴，所述驱动装置传动连接搅拌轴，搅拌轴上有拌刀，所述还原剂输送管与机壳体内部相通；所述机壳体侧壁设有出料口。
5.根据权利要求1所述的一种新型电磁单螺旋涡轮塑化机自动化生产系统，其特征在于所述上料装置包括驱动装置和传输管，所述传输管内壁上设有多组能够在输送过程中对物料起到预热作用的电磁加温装置。
6.根据权利要求1所述的一种新型电磁单螺旋涡轮塑化机自动化生产系统，其特征在于所述塑化单元为5 7个。
全文摘要
本发明提供了一种新型电磁单螺旋涡轮塑化机自动化生产系统，涉及废旧橡胶回收加工机械技术领域。本发明包括搅拌装置、上料装置、塑化装置、冷却装置和控制装置，所述塑化装置包括单个或者多个塑化单元，塑化单元包括前行通道和加热部件，所述冷却装置包括单个或多个冷却单元，冷却单元包括前行通道和冷却部件，塑化单元和冷却单元的一端均设置有驱动机构，塑化单元和冷却单元的前行通道内设有单螺旋涡轮输送管，单螺旋涡轮输送管输入端头部设有快速六角连接系统接头，快速六角连接系统接头与涡轮对接，涡轮连接驱动机构。本发明能够及时彻底清理塑化装置，保证产品质量，同时又环保、生产效率高。
文档编号B29B17/00GK103231466SQ20131016301
公开日2013年8月7日 申请日期2013年5月7日 优先权日2013年5月7日
发明者李中信, 夏克隆 申请人:寿宁县信达特种橡胶有限公司