环状橡胶构件的成形方法及环状橡胶构件的成形设备的制作方法
环状橡胶构件的成形方法及环状橡胶构件的成形设备的制作方法
【专利摘要】本发明提供一种通过减少卷绕次数来抑制尺寸精度的偏差或气泡，同时能够减轻设备负担的环状橡胶构件的成形方法、及环状橡胶构件的成形设备。所述成形方法包括形成层压体的工序，该层压体以如下方式形成：经由设置于挤出机（1）的顶端侧的口型（2）来连续挤出片状橡胶（SR），并将该挤出的片状橡胶（SR）卷绕于旋转支撑体（3）上，由此在厚度方向上重叠成多层；当从形成相对位于内周侧的层（51）的阶段移至形成相对位于外周侧的层（52）的阶段时，通过改变所述口型（2）的开口宽度，使具有不同宽度尺寸的层在在厚度方向上重叠。
【专利说明】环状橡胶构件的成形方法及环状橡胶构件的成形设备
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种环状橡胶构件的成形方法、以及使用该方法的成形设备，该方法包括将挤压成形的橡胶卷绕于旋转支撑体而形成层压体的工序。
【背景技术】
[0002]在现有技术中，用于轮胎制造中的胎面胶(环状橡胶构件的一例)通过以下方式成形:经由形成有与其剖面形状所对应的开口的口型来挤出橡胶，并将该橡胶卷绕于旋转支撑体且切断成与轮胎长度相应的长度，而且将端部之间接合(例如，专利文献I)。但是，该方法存在如下问题:需要准备与各种尺寸对应的口型，增加设置变更操作而降低生产性，而且，端部之间重叠而形成的较大高度差形成于结合部，从而降低均匀性。
[0003]对此，已知的方法如下(例如，专利文献2):将窄宽度的带状橡胶挤压成形而卷绕于旋转支撑体，由此通过该带状橡胶的层压体成形环状橡胶构件。通过该方法，能够减少口型的种类或设置变更的操作，并且能够提高均匀性。但是，该方法存在如下问题:由于需将剖面小的带状橡胶多重卷绕，因此发生尺寸精度的偏差或气泡。另外，口型的开口小使内部压力变高，由此存在增加设备负担的倾向。
[0004]现有技术文献
[0005]专利文献1:特开平06-071587号公报
[0006]专利文献2:特开2002-178415号公报
【发明内容】
[0007]发明要解决的课题
[0008]本发明是鉴于上述实际情况而提出的，其目的在于提供一种通过减少卷绕次数，能够抑制尺寸精度的偏差或气泡，同时能够减轻设备负担的环状橡胶构件的成形方法、及环状橡胶构件的成形设备。
[0009]解决课题的方法
[0010]可以通过如下本发明达到上述目的。即，本发明的环状橡胶构件的成形方法包括形成层压体的工序，所述层压体是以如下方式形成的，即，经由设置于挤出机的顶端侧的口型来连续挤出片状橡胶，并且将该挤出的片状橡胶卷绕于旋转支撑体上，由此在厚度方向上重叠成多层；当从形成相对位于内周侧的层的阶段移至形成相对位于外周侧的层的阶段时，通过改变所述口型的开口宽度，使具有不同宽度尺寸的层在厚度方向上重叠。
[0011]该方法中，在卷绕片状橡胶的过程中改变口型的开口宽度，并使具有不同宽度尺寸的层在厚度方向上重叠，因此有助于成形环状橡胶构件，该环状橡胶构件例如由图5 (B)所示的层压体构成。不仅如此，与卷绕带状橡胶的现有技术中的方法相比，减少卷绕次数，并且口型的出口开口比较大。因此，能够抑制尺寸精度的偏差或气泡，并且不增加内部压力而能够减轻设备所承受的负担。
[0012]在本发明的环状橡胶构件的成形方法中，优选地，通过使所述口型的开口宽度变窄，形成为使相对位于外周侧的层的宽度小于相对位于内周侧的层的宽度。由此能够适当地成形环状橡胶构件，该环状橡胶构件如图5例示那样具有其宽度朝向外周侧变窄的形状。
[0013]在本发明的环状橡胶构件的成形方法中，优选地，位于最内周侧的层构成由所述层压体形成的环状橡胶构件的内周面整体，位于最外周侧的层构成由所述层压体形成的环状橡胶构件的外周面整体。在该情况下，片状橡胶的剖面相应地大，由此卷绕次数大幅度地减少，并且使口型的出口开口也变大。其结果，能够良好地抑制尺寸精度的偏差或气泡，并能够有效地减轻设备所承受的负担。
[0014]在本发明的环状橡胶构件的成形方法中，使所述口型的开口端部相对于厚度方向倾斜，使构成所述层压体的多个层的侧面倾斜，并使所述层压体的侧面在整体上平坦地形成。由此,更能够高精度地成形环状橡胶构件。
[0015]在本发明的环状橡胶构件的成形方法中，优选地，形成所述层压体的工序包括:形成位于最内周侧的层的阶段，该层以如下方式形成，即，使所述口型接近于所述旋转支撑体，在将挤出的片状橡胶的顶端部粘贴于所述旋转支撑体后便开始卷绕，在扩大所述口型和所述旋转支撑体的间隔的同时逐渐增加橡胶挤出量之后，保持所述间隔来卷绕片状橡胶；形成位于最外周侧的层的阶段，该层是以在卷绕开始位置的外周侧逐渐减少橡胶挤出量来结束卷绕的方式形成的。
[0016]根据该方法，当形成位于最内周侧的层时，能够在片状橡胶的卷绕开始位置逐渐增大橡胶厚度。但是，当形成位于最外周侧的层时，在卷绕开始位置的外周侧能够逐渐减小橡胶厚度，此处将形成为卷绕结束位置。其结果，层压体的厚度变得均匀，并且能够高精度地成形环状橡胶构件。
[0017]另外，本发明的环状橡胶构件的成形设备，具备:挤出机，其连续送出橡胶；口型，其设置于所述挤出机的顶端侧；旋转支撑体，经由所述口型挤出的橡胶被卷绕在其上；控制装置，其用于控制所述挤出机或所述旋转支撑体的动作，其特征在于，该成形设备以如下方式构成，即，经由所述口型挤出片状橡胶，并将该片状橡胶卷绕于所述旋转支撑体上，由此可形成在厚度方向上重叠成多层的层压体；通过所述控制装置来控制内置于所述口型的可动片的动作，并与该可动片的位移相对应地改变所述口型的开口宽度；当从形成相对位于内周侧的层的阶段移至形成相对位于外周侧的层的阶段时，以通过改变所述口型的开口宽度使具有不同宽度尺寸的层在厚度方向上重叠的方式进行控制。
[0018]该设备中，在卷绕片状橡胶的过程中改变口型的开口宽度，并将使具有不同宽度尺寸的层在厚度方向上重叠，由此有助于成形环状橡胶构件，该环状橡胶构件例如由图5(B)所示的层压体形成。不仅如此，与卷绕带状橡胶的现有技术中的方法相比，减少卷绕次数，并且口型的出口开口比较大。因此，能够抑制尺寸精度的偏差或气泡，并且不增加内部压力而能够减轻设备所承受的负担。
【专利附图】
【附图说明】
[0019]图1是表示环状橡胶构件的成形设备的一例的概略结构图。
[0020]图2是示意性地表示挤出机结构的剖视图。
[0021]图3是口型的立体图。[0022]图4是拆卸了上侧主体的口型的立体图。
[0023]图5 (A)是胎面胶的剖面图，图5 (B)是构成该胎面胶的层压体的剖面图。
[0024]图6 (A)和6 (B)分别是表示卷绕片状橡胶的模样的俯视图和侧视图。
[0025]图7 (A)和7 (B)分别是表示卷绕片状橡胶的模样的俯视图和侧视图。
[0026]图8 (A)和8 (B)分别是表示卷绕片状橡胶的模样的俯视图和侧视图。
[0027]图9 (A)和9 (B)分别是表示卷绕片状橡胶的模样的俯视图和侧视图。
[0028]图10 (A)和10 (B)分别是表示卷绕片状橡胶的模样的俯视图和侧视图。
[0029]图11 (A)和11 (B)分别是表示卷绕片状橡胶的模样的俯视图和侧视图。
[0030]图12是沿卷绕开始位置的胎面胶的周方向的剖面图。
[0031]图13 (A)和13 (B)分别是其他实施方案的可动片的立体图和胎面胶的剖面图。
[0032]附图标记说明
[0033]I 挤出机
[0034]2 口型
[0035]3 旋转支撑体
[0036]4 控制装置
[0037]5 胎面胶(环状橡胶构件的一例)
[0038]17挤出机移动装置
[0039]21下侧主体
[0040]22上侧主体
[0041]23橡胶流道
[0042]24可动片
[0043]51 层
[0044]52 层
[0045]53 层
[0046]54 层
【具体实施方式】
[0047]参考【专利附图】
【附图说明】本发明的实施方案。
[0048]图1所示的成形设备具备:挤出机1，其连续送出橡胶；口型2，其设置于挤出机I的顶端侧；旋转支撑体3，经由口型2挤出的橡胶被卷绕在其上；控制装置4，其控制挤出机I或旋转支撑体3的动作。如图2所示，挤出机I具有筒状的滚筒11、连接于滚筒11的供给口的漏斗12、混炼橡胶而送出至顶端侧的螺杆13、使螺杆13旋转驱动的马达14、作为将橡胶送入至口型2的定容量式泵的齿轮泵15。
[0049]齿轮泵15具有通过未图示的马达旋转驱动的一组齿轮16。螺杆13或齿轮16的转数，其通过搭载变换器的控制装置4来联动而控制，由此抑制橡胶挤出量的不必要的变动。本实施方案的齿轮泵15是安装于滚筒11顶端的外装式，但也可以是装入于滚筒11内部的内装式。在图2中，为了便于表示，上下排列一组齿轮16，然而在实际当中在平面方向(齿轮16的旋转轴呈图2中的上下方向)上排列。
[0050]如图3、4所示，口型2具有下侧主体21和置于该下侧主体21上的上侧主体22，在下侧主体21和上侧主体22之间形成有橡胶流道23。从挤出机I经由齿轮泵15送出的橡胶，经由橡胶流道23而经过扁平的出口开口，由此作为具有与开口宽度W对应的宽度尺寸的片状橡胶而被挤出。口型2以如下方式构成:内置有一对可动片24，该可动片24配置在出口开口的宽度方向两侧，即使在挤压成形片状橡胶的过程中，也可以与该可动片24的位移相对应地改变开口宽度W。
[0051]可动片24以如下方式设置:即，通过由进刀螺杆或马达等构成的未图示的移动机构在宽度方向WD上自由发生位移。可动片24的动作(具体指移动的方向、距离、速度)通过控制装置4来控制。可动片24未从口型2的顶端面突出，而在本实施方案中与顶端面处于一个平面上，因此如后文所述，易于将口型2接近于旋转支撑体3。可动片24嵌入于在宽度方向WD上延伸的导轨槽25，即使在放置上侧主体22的状态下(参照图3)也能够拆卸并简单地进行更换。
[0052]旋转支撑体3包括以轴31为中心向R方向可旋转的成形滚筒，并具备使其旋转驱动的未图示的马达。另外，旋转支撑体3以如下方式构成:即，相对于挤出机I可以向挤压方向ED的前后进行相对移动。在本实施方案中，表示了经由挤出机移动装置17来移动挤出机I的一例，然而，代替这种方式、或者在这种方式的基础上进而使旋转支撑体3移动，由此使挤出机I靠近或远离旋转支撑体3也可。挤出机I的移动、或旋转支撑体3的转数通过控制装置4来控制。
[0053]其次，对使用上述成形设备成形环状橡胶构件的方法进行说明。在本实施方案中表示的例子如下:将挤压成形的片状橡胶直接供应至旋转支撑体3并卷绕，成形如图5 (A)所示的剖面呈梯形形状的胎面胶5 (环状橡胶构件的一种)。此外，通过本发明成形的环状橡胶构件并不限于胎面胶，也可以适用于作为其他轮胎构成构件的环状橡胶构件、或非轮胎构成构件的环状橡胶构件。
[0054]在后文中将详细描述，该方法包括如下工序:经由设置于挤出机I的顶端侧的口型2连续挤出片状橡胶，并且将该挤出的片状橡胶以螺旋状卷绕于旋转支撑体3，由此形成如图5 (B)所示的多个(本实施方案中为四层)层51-54在厚度方向重叠的层压体。通过卷绕一张片状橡胶从内周侧(图5的下侧)依次形成层51-54，而由该层压体而成形胎面胶5。
[0055]另外，在形成层压体的工序中，当从形成相对位于内周侧的层的阶段移至形成相对位于外周侧的层的阶段时，使口型2的开口宽度W发生变化。S卩，当从层51的形成阶段移至层52的形成阶段、从层52的形成阶段过渡到层53的形成阶段、从层53的形成阶段过渡到层54的形成阶段时，通过使可动片24移位来改变开口宽度W。由此，不同宽度尺寸的层在厚度方向上重叠。
[0056]以下，参照图6-11说明成形胎面胶5的具体顺序。为了便于说明，在该图6-11中，对俯视图中的口型2只表示了橡胶流道23和一对可动片24。
[0057]首先，如图6所示，将挤出机I移动至挤压方向ED的前方，使口型2接近于旋转支撑体3。口型2和旋转支撑体3的间隔Dl设定成使挤出的片状橡胶的顶端部粘贴于旋转支撑体3，并且该间隔Dl优选为0.1mm以下。当间隔Dl在0.1mm以下时，能够使卷绕开始时的橡胶厚度在0.5_以下，因此优选。在从口型2的出口开口到开始挤出橡胶为止期间，认为存在间隔Dl的时刻，使口型2靠近于旋转支撑体3。
[0058]在该阶段中，一对可动片24配置在比较靠近宽度方向外侧的位置，与层51的宽度尺寸相对应地设定开口宽度Wl。填充于口型2的橡胶R是，投入至漏斗12的橡胶材料被螺杆13混炼，并通过齿轮泵15送出至口型2的。作为橡胶材料可以例举出如下材料:即，用常规方法在天然橡胶、丁苯胶(SBR)、顺丁橡胶(BR)、异戊橡胶(IR)等常用的橡胶原料中混炼配合材料，可进行加热交联的方式调制的材料。
[0059]接着，如图7所示，如果从口型2挤出片状橡胶SR，并其顶端部粘贴于旋转支撑体3的外表面，则通过旋转旋转支撑体3开始卷绕。并且，与旋转支撑体3的旋转大致同时使挤出机I后退，并且使口型2和旋转支撑体3的间隔变宽的同时逐渐增加橡胶挤出量。通过控制螺杆13或齿轮16的转数来顺利地实施该橡胶挤出量的增加。其后，保持间隔D2并以一定厚度卷绕片状橡胶SR，由此形成位于最内周侧的层51。
[0060]如此，通过将片状橡胶SR以蹭粘(擦>9付K 3 )于旋转支撑体3的外表面的方式开始卷绕来形成层51的时候，能够使其卷绕开始位置的橡胶厚度逐渐变大。口型2和旋转支撑体3的间隔D2设定成大于间隔Dl并与层51的厚度相对应的尺寸。旋转支撑体3旋转一圈期间的橡胶挤出量被调整为能够根据片状橡胶SR的厚度或宽度、周长而得到所要求的层51的体积。
[0061]其次，当从形成相对位于内周侧的层51的阶段移至形成相对位于外周侧的层52的阶段时，即，如图8所示，当旋转支撑体3旋转一圈使口型2处于卷绕开始位置时，通过使一对可动片24发生位移来使口型2的开口宽度变窄，由此设定与层52的宽度尺寸相对应的开口宽度W2。由此，形成为使相对位于外周侧的层52的宽度小于相对位于内周侧的层51的宽度。
[0062]如图9所示，当通过第二圈的卷绕来形成层52时，在卷绕开始位置的外周侧使挤出机I进一步后退。口型2和旋转支撑体3的间隔D3设定为大于间隔D2的尺寸，该间隔D3的尺寸与将层51和层52相加的厚度相对应。另外，与第一圈的卷绕相同，即使在第二圈的卷绕中，旋转支撑体3旋转一圈期间的橡胶挤出量被调整为能够根据片状橡胶SR的厚度或宽度、周长而得到所要求的层52的体积。
[0063]如上所述，如图10所示，在第三圈的卷绕中，在层52的外周形成有比层52的宽度窄的层53。在口型2被设定与层53的宽度尺寸相对应的开口宽度W3，其为:当从形成层52的阶段移至形成层53的阶段时，使开口宽度W2变窄而得到的宽度。口型2和旋转支撑体3的间隔D4设定为大于间隔D3，该间隔D4的尺寸与将层51、层52和层53相加的厚度相对应。
[0064]如上所述，如图11所示，在最后的第四圈的卷绕中，在层53的外周形成有宽度比层53的宽度更窄的层54。在口型2被设定与层54的宽度尺寸相对应的开口宽度W4，其为:当从形成层53的阶段移至形成层54的阶段时，使开口宽度W3变窄而得到的宽度。口型2和旋转支撑体3的间隔D5设定为大于间隔D4，该间隔D4的尺寸与将层51、层52、层53和层54相加的厚度相对应。
[0065]在最后一圈的卷绕中，维持口型2和旋转支撑体3的间隔D5的同时，在卷绕开始位置的外周侧(卷绕结束位置)逐渐减少橡胶挤出量并结束卷绕，由此形成位于最外周侧的层54。通过控制螺杆13或齿轮16的转数来顺利实施该橡胶挤出量的减少。如此，以蹭断(擦D切3 )片状橡胶SR的方式结束卷绕，由此形成层54时，能够逐渐减小在其卷绕结束位置的橡胶厚度。其结果，如图12所示，层压体厚度变得均匀，并且能够得到提高均匀性或防止剥离的效果。
[0066]本实施方案中，在最后一圈的卷绕中说明了:在卷绕结束位置维持口型2和旋转支撑体3的间隔D5的一例，然而，也可以在即将结束片状橡胶SR的卷绕之前将挤出机I稍微靠近旋转支撑体3，由此将口型2轻轻地推到层压体。
[0067]如果形成层51-54并结束，则如图5 (B)的层压体而构成的胎面胶5将成形。其后，使挤出机I后退而使口型2从旋转支撑体3远离，并回收已成形的胎面胶5。然后，如图6所示，使口型2接近于其外表面已露出的旋转支撑体3、或者其他旋转支撑体，由此能够连续地成形胎面胶5。
[0068]在本实施方案中，如图3、4所示，将可动片24的顶端形状以倾斜的方式设定，并且使口型2的开口端部相对于厚度方向倾斜。因此，出口开口形成为梯形形状，由此构成层压体的多个层51-54的侧面倾斜。而且，为了得到如图5 (B)所示的剖面形状，对齐侧面而重叠层51-54，其结果，使层压体的侧面在整体上平坦地形成。
[0069]另一方面，如图13 (A)所示，可动片24的顶端可以形成为平行于厚度方向的形状。在该情况下，口型2的出口开口以矩形形状形成，片状橡胶以与其对应的剖面形状被挤压成形，因此层压体形成为如图13 (B)所示的形状。一对可动片24的顶端形状可以是互相不同的，例如，使一侧可动片24相对于厚度方向倾斜(参照图3、4)，而另使一侧可动片24与厚度方向平行也可(参照图13)。
[0070]在本实施方案中，为了改变口型2的开口宽度，使一对可动片24均发生位移，但也可以仅使其中一个发生位移。也可以将可动片只设置于口型2的出口开口的宽度方向一侦牝并在另一侧省略。因此，例如，对图5所示的层压体而言，即使一侧的侧面平行于厚度方向也无妨。另外，本实施方案示出了由一个层压体完成环状橡胶构件的例子，但也可以由在宽度方向上排列的多个层压体来成形环状橡胶构件。
[0071]对经由口型2挤出的片状橡胶SR而言，其宽度尺寸与厚度尺寸相比更大，在形成位于最内周侧的层51的阶段中，该片状橡胶SR的宽度例如设定为其厚度的50倍以上。另夕卜，片状橡胶的厚度例如设定为l_3mm。为了以高精度成形环状橡胶构件，构成层压体的层数优选为3层以上，更优选为4层以上。
[0072]本实施方案示出了每卷绕一圈都改变口型2的开口宽度的例子，但并不限于此，可以包括如下部分:即，该部分用于在并未与层压体的剖面形状或片状橡胶的厚度相对应地改变口型的开口宽度的情况下，将片状橡胶卷绕成多层。另外，本实施方案示出了使相对位于外周侧的层的两端配置在位于其内周侧的层的两端之间的例子，但并不限于此。
[0073]在本实施方案中，位于最内周侧的层51构成由层压体而形成的胎面胶5的内周面整体；位于最外周侧的层54构成由其层压体而形成的胎面胶5的外周面整体。胎面胶5是宽朝向外周侧变窄的形状，层51的宽度相当于胎面胶5的宽度。在本实施方案中，在胎面胶5的底面，位于最内周侧的层51占该胎面胶5的宽度的100%，该比率优选至少占50%。
[0074]在所述实施方案中，采用了使口型接近于旋转支撑体而开始卷绕片状橡胶，之后逐渐远离的方式，但是也可以从一开始在使口型远离旋转支撑体的状态下进行卷绕。在该情况下，优选设置用于将片状橡胶向旋转支撑体推压的按压辊。
[0075]在上述实施方案中，示出了如下例子:在未使旋转支撑体相对于挤出机在轴向上进行相对移动的情况下形成层压体。但是，根据需要，可以在卷绕片状橡胶的过程中将旋转支撑体在轴向上进行相对移动，由此得到具有所期望的剖面形状的层压体。不过，从简化装置的结构、控制的方面来看，优选地，如所述实施方案那样，不使旋转支撑体在轴向上进行相对移动。
【权利要求】
1.一种环状橡胶构件的成形方法，包括形成层压体的工序，所述层压体是以如下方式形成的，即，经由设置于挤出机的顶端侧的口型来连续挤出片状橡胶，并且将该挤出的片状橡胶卷绕于旋转支撑体上，由此在厚度方向上重叠成多层； 当从形成相对位于内周侧的层的阶段移至形成相对位于外周侧的层的阶段时，通过改变所述口型的开口宽度，使具有不同宽度尺寸的层在厚度方向上重叠。
2.权利要求1所述的环状橡胶构件的成形方法，其中， 通过使所述口型的开口宽度变窄，形成为使相对位于外周侧的层的宽度小于相对位于内周侧的层的宽度。
3.权利要求1所述的环状橡胶构件的成形方法，其中， 位于最内周侧的层构成由所述层压体形成的环状橡胶构件的内周面整体，位于最外周侧的层构成由所述层压体形成的环状橡胶构件的外周面整体。
4.权利要求2所述的环状橡胶构件的成形方法，其中， 位于最内周侧的层构成由所述层压体形成的环状橡胶构件的内周面整体，位于最外周侧的层构成由所述层压体形成的环状橡胶构件的外周面整体。
5.权利要求1-4中任一项所述的环状橡胶构件的成形方法，其中， 使所述口型的开口端部相对于厚度方向倾斜，使构成所述层压体的多个层的侧面倾斜，并使所述层压体的侧面在整体上平坦地形成。
6.权利要求1-4中任一项所述的环状橡胶构件的成形方法，其中， 形成所述层压体的工序包括: 形成位于最内周侧的层的阶段，该层以如下方式形成，即，使所述口型接近于所述旋转支撑体，在将挤出的片状橡胶的顶端部粘贴于所述旋转支撑体后便开始卷绕，在扩大所述口型和所述旋转支撑体的间隔的同时逐渐增加橡胶挤出量之后，保持所述间隔来卷绕片状橡胶； 形成位于最外周侧的层的阶段，该层是以在卷绕开始位置的外周侧逐渐减少橡胶挤出量来结束卷绕的方式形成的。
7.权利要求5所述的环状橡胶构件的成形方法，其中， 形成所述层压体的工序包括: 形成位于最内周侧的层的阶段，该层以如下方式形成，即，使所述口型接近于所述旋转支撑体，在将挤出的片状橡胶的顶端部粘贴于所述旋转支撑体后便开始卷绕，在扩大所述口型和所述旋转支撑体的间隔的同时逐渐增加橡胶挤出量之后，保持所述间隔来卷绕片状橡胶； 形成位于最外周侧的层的阶段，该层是以在卷绕开始位置的外周侧逐渐减少橡胶挤出量来结束卷绕的方式形成的。
8.—种环状橡胶构件的成形设备，具备:挤出机，其连续送出橡胶；口型，其设置于所述挤出机的顶端侧；旋转支撑体，经由所述口型挤出的橡胶被卷绕在其上；控制装置，其用于控制所述挤出机或所述旋转支撑体的动作，其特征在于， 该成形设备以如下方式构成，即，经由所述口型挤出片状橡胶，并将该片状橡胶卷绕于所述旋转支撑体上，由此可形成在厚度方向上重叠成多层的层压体； 通过所述控制装置来控制内置于所述口型的可动片的动作，并与该可动片的位移相对应地改变所述口型的开口宽度； 当从形成相对位于内周侧的层的阶段移至形成相对位于外周侧的层的阶段时，以通过改变所述口型的开口宽度使具有不同宽度尺寸的层在厚度方向上重叠的方式进行控制。
9.权利要求8所述的环状橡胶构件的成形设备，其中， 所述口型的开口端部相对于厚度方向倾斜。
【文档编号】B29D30/00GK103507283SQ201310232638
【公开日】2014年1月15日 申请日期:2013年6月13日 优先权日:2012年6月19日
【发明者】金丸祐辅 申请人:东洋橡胶工业株式会社
【专利摘要】本发明提供一种通过减少卷绕次数来抑制尺寸精度的偏差或气泡，同时能够减轻设备负担的环状橡胶构件的成形方法、及环状橡胶构件的成形设备。所述成形方法包括形成层压体的工序，该层压体以如下方式形成：经由设置于挤出机（1）的顶端侧的口型（2）来连续挤出片状橡胶（SR），并将该挤出的片状橡胶（SR）卷绕于旋转支撑体（3）上，由此在厚度方向上重叠成多层；当从形成相对位于内周侧的层（51）的阶段移至形成相对位于外周侧的层（52）的阶段时，通过改变所述口型（2）的开口宽度，使具有不同宽度尺寸的层在在厚度方向上重叠。
【专利说明】环状橡胶构件的成形方法及环状橡胶构件的成形设备
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种环状橡胶构件的成形方法、以及使用该方法的成形设备，该方法包括将挤压成形的橡胶卷绕于旋转支撑体而形成层压体的工序。
【背景技术】
[0002]在现有技术中，用于轮胎制造中的胎面胶(环状橡胶构件的一例)通过以下方式成形:经由形成有与其剖面形状所对应的开口的口型来挤出橡胶，并将该橡胶卷绕于旋转支撑体且切断成与轮胎长度相应的长度，而且将端部之间接合(例如，专利文献I)。但是，该方法存在如下问题:需要准备与各种尺寸对应的口型，增加设置变更操作而降低生产性，而且，端部之间重叠而形成的较大高度差形成于结合部，从而降低均匀性。
[0003]对此，已知的方法如下(例如，专利文献2):将窄宽度的带状橡胶挤压成形而卷绕于旋转支撑体，由此通过该带状橡胶的层压体成形环状橡胶构件。通过该方法，能够减少口型的种类或设置变更的操作，并且能够提高均匀性。但是，该方法存在如下问题:由于需将剖面小的带状橡胶多重卷绕，因此发生尺寸精度的偏差或气泡。另外，口型的开口小使内部压力变高，由此存在增加设备负担的倾向。
[0004]现有技术文献
[0005]专利文献1:特开平06-071587号公报
[0006]专利文献2:特开2002-178415号公报
【发明内容】
[0007]发明要解决的课题
[0008]本发明是鉴于上述实际情况而提出的，其目的在于提供一种通过减少卷绕次数，能够抑制尺寸精度的偏差或气泡，同时能够减轻设备负担的环状橡胶构件的成形方法、及环状橡胶构件的成形设备。
[0009]解决课题的方法
[0010]可以通过如下本发明达到上述目的。即，本发明的环状橡胶构件的成形方法包括形成层压体的工序，所述层压体是以如下方式形成的，即，经由设置于挤出机的顶端侧的口型来连续挤出片状橡胶，并且将该挤出的片状橡胶卷绕于旋转支撑体上，由此在厚度方向上重叠成多层；当从形成相对位于内周侧的层的阶段移至形成相对位于外周侧的层的阶段时，通过改变所述口型的开口宽度，使具有不同宽度尺寸的层在厚度方向上重叠。
[0011]该方法中，在卷绕片状橡胶的过程中改变口型的开口宽度，并使具有不同宽度尺寸的层在厚度方向上重叠，因此有助于成形环状橡胶构件，该环状橡胶构件例如由图5 (B)所示的层压体构成。不仅如此，与卷绕带状橡胶的现有技术中的方法相比，减少卷绕次数，并且口型的出口开口比较大。因此，能够抑制尺寸精度的偏差或气泡，并且不增加内部压力而能够减轻设备所承受的负担。
[0012]在本发明的环状橡胶构件的成形方法中，优选地，通过使所述口型的开口宽度变窄，形成为使相对位于外周侧的层的宽度小于相对位于内周侧的层的宽度。由此能够适当地成形环状橡胶构件，该环状橡胶构件如图5例示那样具有其宽度朝向外周侧变窄的形状。
[0013]在本发明的环状橡胶构件的成形方法中，优选地，位于最内周侧的层构成由所述层压体形成的环状橡胶构件的内周面整体，位于最外周侧的层构成由所述层压体形成的环状橡胶构件的外周面整体。在该情况下，片状橡胶的剖面相应地大，由此卷绕次数大幅度地减少，并且使口型的出口开口也变大。其结果，能够良好地抑制尺寸精度的偏差或气泡，并能够有效地减轻设备所承受的负担。
[0014]在本发明的环状橡胶构件的成形方法中，使所述口型的开口端部相对于厚度方向倾斜，使构成所述层压体的多个层的侧面倾斜，并使所述层压体的侧面在整体上平坦地形成。由此,更能够高精度地成形环状橡胶构件。
[0015]在本发明的环状橡胶构件的成形方法中，优选地，形成所述层压体的工序包括:形成位于最内周侧的层的阶段，该层以如下方式形成，即，使所述口型接近于所述旋转支撑体，在将挤出的片状橡胶的顶端部粘贴于所述旋转支撑体后便开始卷绕，在扩大所述口型和所述旋转支撑体的间隔的同时逐渐增加橡胶挤出量之后，保持所述间隔来卷绕片状橡胶；形成位于最外周侧的层的阶段，该层是以在卷绕开始位置的外周侧逐渐减少橡胶挤出量来结束卷绕的方式形成的。
[0016]根据该方法，当形成位于最内周侧的层时，能够在片状橡胶的卷绕开始位置逐渐增大橡胶厚度。但是，当形成位于最外周侧的层时，在卷绕开始位置的外周侧能够逐渐减小橡胶厚度，此处将形成为卷绕结束位置。其结果，层压体的厚度变得均匀，并且能够高精度地成形环状橡胶构件。
[0017]另外，本发明的环状橡胶构件的成形设备，具备:挤出机，其连续送出橡胶；口型，其设置于所述挤出机的顶端侧；旋转支撑体，经由所述口型挤出的橡胶被卷绕在其上；控制装置，其用于控制所述挤出机或所述旋转支撑体的动作，其特征在于，该成形设备以如下方式构成，即，经由所述口型挤出片状橡胶，并将该片状橡胶卷绕于所述旋转支撑体上，由此可形成在厚度方向上重叠成多层的层压体；通过所述控制装置来控制内置于所述口型的可动片的动作，并与该可动片的位移相对应地改变所述口型的开口宽度；当从形成相对位于内周侧的层的阶段移至形成相对位于外周侧的层的阶段时，以通过改变所述口型的开口宽度使具有不同宽度尺寸的层在厚度方向上重叠的方式进行控制。
[0018]该设备中，在卷绕片状橡胶的过程中改变口型的开口宽度，并将使具有不同宽度尺寸的层在厚度方向上重叠，由此有助于成形环状橡胶构件，该环状橡胶构件例如由图5(B)所示的层压体形成。不仅如此，与卷绕带状橡胶的现有技术中的方法相比，减少卷绕次数，并且口型的出口开口比较大。因此，能够抑制尺寸精度的偏差或气泡，并且不增加内部压力而能够减轻设备所承受的负担。
【专利附图】
【附图说明】
[0019]图1是表示环状橡胶构件的成形设备的一例的概略结构图。
[0020]图2是示意性地表示挤出机结构的剖视图。
[0021]图3是口型的立体图。[0022]图4是拆卸了上侧主体的口型的立体图。
[0023]图5 (A)是胎面胶的剖面图，图5 (B)是构成该胎面胶的层压体的剖面图。
[0024]图6 (A)和6 (B)分别是表示卷绕片状橡胶的模样的俯视图和侧视图。
[0025]图7 (A)和7 (B)分别是表示卷绕片状橡胶的模样的俯视图和侧视图。
[0026]图8 (A)和8 (B)分别是表示卷绕片状橡胶的模样的俯视图和侧视图。
[0027]图9 (A)和9 (B)分别是表示卷绕片状橡胶的模样的俯视图和侧视图。
[0028]图10 (A)和10 (B)分别是表示卷绕片状橡胶的模样的俯视图和侧视图。
[0029]图11 (A)和11 (B)分别是表示卷绕片状橡胶的模样的俯视图和侧视图。
[0030]图12是沿卷绕开始位置的胎面胶的周方向的剖面图。
[0031]图13 (A)和13 (B)分别是其他实施方案的可动片的立体图和胎面胶的剖面图。
[0032]附图标记说明
[0033]I 挤出机
[0034]2 口型
[0035]3 旋转支撑体
[0036]4 控制装置
[0037]5 胎面胶(环状橡胶构件的一例)
[0038]17挤出机移动装置
[0039]21下侧主体
[0040]22上侧主体
[0041]23橡胶流道
[0042]24可动片
[0043]51 层
[0044]52 层
[0045]53 层
[0046]54 层
【具体实施方式】
[0047]参考【专利附图】
【附图说明】本发明的实施方案。
[0048]图1所示的成形设备具备:挤出机1，其连续送出橡胶；口型2，其设置于挤出机I的顶端侧；旋转支撑体3，经由口型2挤出的橡胶被卷绕在其上；控制装置4，其控制挤出机I或旋转支撑体3的动作。如图2所示，挤出机I具有筒状的滚筒11、连接于滚筒11的供给口的漏斗12、混炼橡胶而送出至顶端侧的螺杆13、使螺杆13旋转驱动的马达14、作为将橡胶送入至口型2的定容量式泵的齿轮泵15。
[0049]齿轮泵15具有通过未图示的马达旋转驱动的一组齿轮16。螺杆13或齿轮16的转数，其通过搭载变换器的控制装置4来联动而控制，由此抑制橡胶挤出量的不必要的变动。本实施方案的齿轮泵15是安装于滚筒11顶端的外装式，但也可以是装入于滚筒11内部的内装式。在图2中，为了便于表示，上下排列一组齿轮16，然而在实际当中在平面方向(齿轮16的旋转轴呈图2中的上下方向)上排列。
[0050]如图3、4所示，口型2具有下侧主体21和置于该下侧主体21上的上侧主体22，在下侧主体21和上侧主体22之间形成有橡胶流道23。从挤出机I经由齿轮泵15送出的橡胶，经由橡胶流道23而经过扁平的出口开口，由此作为具有与开口宽度W对应的宽度尺寸的片状橡胶而被挤出。口型2以如下方式构成:内置有一对可动片24，该可动片24配置在出口开口的宽度方向两侧，即使在挤压成形片状橡胶的过程中，也可以与该可动片24的位移相对应地改变开口宽度W。
[0051]可动片24以如下方式设置:即，通过由进刀螺杆或马达等构成的未图示的移动机构在宽度方向WD上自由发生位移。可动片24的动作(具体指移动的方向、距离、速度)通过控制装置4来控制。可动片24未从口型2的顶端面突出，而在本实施方案中与顶端面处于一个平面上，因此如后文所述，易于将口型2接近于旋转支撑体3。可动片24嵌入于在宽度方向WD上延伸的导轨槽25，即使在放置上侧主体22的状态下(参照图3)也能够拆卸并简单地进行更换。
[0052]旋转支撑体3包括以轴31为中心向R方向可旋转的成形滚筒，并具备使其旋转驱动的未图示的马达。另外，旋转支撑体3以如下方式构成:即，相对于挤出机I可以向挤压方向ED的前后进行相对移动。在本实施方案中，表示了经由挤出机移动装置17来移动挤出机I的一例，然而，代替这种方式、或者在这种方式的基础上进而使旋转支撑体3移动，由此使挤出机I靠近或远离旋转支撑体3也可。挤出机I的移动、或旋转支撑体3的转数通过控制装置4来控制。
[0053]其次，对使用上述成形设备成形环状橡胶构件的方法进行说明。在本实施方案中表示的例子如下:将挤压成形的片状橡胶直接供应至旋转支撑体3并卷绕，成形如图5 (A)所示的剖面呈梯形形状的胎面胶5 (环状橡胶构件的一种)。此外，通过本发明成形的环状橡胶构件并不限于胎面胶，也可以适用于作为其他轮胎构成构件的环状橡胶构件、或非轮胎构成构件的环状橡胶构件。
[0054]在后文中将详细描述，该方法包括如下工序:经由设置于挤出机I的顶端侧的口型2连续挤出片状橡胶，并且将该挤出的片状橡胶以螺旋状卷绕于旋转支撑体3，由此形成如图5 (B)所示的多个(本实施方案中为四层)层51-54在厚度方向重叠的层压体。通过卷绕一张片状橡胶从内周侧(图5的下侧)依次形成层51-54，而由该层压体而成形胎面胶5。
[0055]另外，在形成层压体的工序中，当从形成相对位于内周侧的层的阶段移至形成相对位于外周侧的层的阶段时，使口型2的开口宽度W发生变化。S卩，当从层51的形成阶段移至层52的形成阶段、从层52的形成阶段过渡到层53的形成阶段、从层53的形成阶段过渡到层54的形成阶段时，通过使可动片24移位来改变开口宽度W。由此，不同宽度尺寸的层在厚度方向上重叠。
[0056]以下，参照图6-11说明成形胎面胶5的具体顺序。为了便于说明，在该图6-11中，对俯视图中的口型2只表示了橡胶流道23和一对可动片24。
[0057]首先，如图6所示，将挤出机I移动至挤压方向ED的前方，使口型2接近于旋转支撑体3。口型2和旋转支撑体3的间隔Dl设定成使挤出的片状橡胶的顶端部粘贴于旋转支撑体3，并且该间隔Dl优选为0.1mm以下。当间隔Dl在0.1mm以下时，能够使卷绕开始时的橡胶厚度在0.5_以下，因此优选。在从口型2的出口开口到开始挤出橡胶为止期间，认为存在间隔Dl的时刻，使口型2靠近于旋转支撑体3。
[0058]在该阶段中，一对可动片24配置在比较靠近宽度方向外侧的位置，与层51的宽度尺寸相对应地设定开口宽度Wl。填充于口型2的橡胶R是，投入至漏斗12的橡胶材料被螺杆13混炼，并通过齿轮泵15送出至口型2的。作为橡胶材料可以例举出如下材料:即，用常规方法在天然橡胶、丁苯胶(SBR)、顺丁橡胶(BR)、异戊橡胶(IR)等常用的橡胶原料中混炼配合材料，可进行加热交联的方式调制的材料。
[0059]接着，如图7所示，如果从口型2挤出片状橡胶SR，并其顶端部粘贴于旋转支撑体3的外表面，则通过旋转旋转支撑体3开始卷绕。并且，与旋转支撑体3的旋转大致同时使挤出机I后退，并且使口型2和旋转支撑体3的间隔变宽的同时逐渐增加橡胶挤出量。通过控制螺杆13或齿轮16的转数来顺利地实施该橡胶挤出量的增加。其后，保持间隔D2并以一定厚度卷绕片状橡胶SR，由此形成位于最内周侧的层51。
[0060]如此，通过将片状橡胶SR以蹭粘(擦>9付K 3 )于旋转支撑体3的外表面的方式开始卷绕来形成层51的时候，能够使其卷绕开始位置的橡胶厚度逐渐变大。口型2和旋转支撑体3的间隔D2设定成大于间隔Dl并与层51的厚度相对应的尺寸。旋转支撑体3旋转一圈期间的橡胶挤出量被调整为能够根据片状橡胶SR的厚度或宽度、周长而得到所要求的层51的体积。
[0061]其次，当从形成相对位于内周侧的层51的阶段移至形成相对位于外周侧的层52的阶段时，即，如图8所示，当旋转支撑体3旋转一圈使口型2处于卷绕开始位置时，通过使一对可动片24发生位移来使口型2的开口宽度变窄，由此设定与层52的宽度尺寸相对应的开口宽度W2。由此，形成为使相对位于外周侧的层52的宽度小于相对位于内周侧的层51的宽度。
[0062]如图9所示，当通过第二圈的卷绕来形成层52时，在卷绕开始位置的外周侧使挤出机I进一步后退。口型2和旋转支撑体3的间隔D3设定为大于间隔D2的尺寸，该间隔D3的尺寸与将层51和层52相加的厚度相对应。另外，与第一圈的卷绕相同，即使在第二圈的卷绕中，旋转支撑体3旋转一圈期间的橡胶挤出量被调整为能够根据片状橡胶SR的厚度或宽度、周长而得到所要求的层52的体积。
[0063]如上所述，如图10所示，在第三圈的卷绕中，在层52的外周形成有比层52的宽度窄的层53。在口型2被设定与层53的宽度尺寸相对应的开口宽度W3，其为:当从形成层52的阶段移至形成层53的阶段时，使开口宽度W2变窄而得到的宽度。口型2和旋转支撑体3的间隔D4设定为大于间隔D3，该间隔D4的尺寸与将层51、层52和层53相加的厚度相对应。
[0064]如上所述，如图11所示，在最后的第四圈的卷绕中，在层53的外周形成有宽度比层53的宽度更窄的层54。在口型2被设定与层54的宽度尺寸相对应的开口宽度W4，其为:当从形成层53的阶段移至形成层54的阶段时，使开口宽度W3变窄而得到的宽度。口型2和旋转支撑体3的间隔D5设定为大于间隔D4，该间隔D4的尺寸与将层51、层52、层53和层54相加的厚度相对应。
[0065]在最后一圈的卷绕中，维持口型2和旋转支撑体3的间隔D5的同时，在卷绕开始位置的外周侧(卷绕结束位置)逐渐减少橡胶挤出量并结束卷绕，由此形成位于最外周侧的层54。通过控制螺杆13或齿轮16的转数来顺利实施该橡胶挤出量的减少。如此，以蹭断(擦D切3 )片状橡胶SR的方式结束卷绕，由此形成层54时，能够逐渐减小在其卷绕结束位置的橡胶厚度。其结果，如图12所示，层压体厚度变得均匀，并且能够得到提高均匀性或防止剥离的效果。
[0066]本实施方案中，在最后一圈的卷绕中说明了:在卷绕结束位置维持口型2和旋转支撑体3的间隔D5的一例，然而，也可以在即将结束片状橡胶SR的卷绕之前将挤出机I稍微靠近旋转支撑体3，由此将口型2轻轻地推到层压体。
[0067]如果形成层51-54并结束，则如图5 (B)的层压体而构成的胎面胶5将成形。其后，使挤出机I后退而使口型2从旋转支撑体3远离，并回收已成形的胎面胶5。然后，如图6所示，使口型2接近于其外表面已露出的旋转支撑体3、或者其他旋转支撑体，由此能够连续地成形胎面胶5。
[0068]在本实施方案中，如图3、4所示，将可动片24的顶端形状以倾斜的方式设定，并且使口型2的开口端部相对于厚度方向倾斜。因此，出口开口形成为梯形形状，由此构成层压体的多个层51-54的侧面倾斜。而且，为了得到如图5 (B)所示的剖面形状，对齐侧面而重叠层51-54，其结果，使层压体的侧面在整体上平坦地形成。
[0069]另一方面，如图13 (A)所示，可动片24的顶端可以形成为平行于厚度方向的形状。在该情况下，口型2的出口开口以矩形形状形成，片状橡胶以与其对应的剖面形状被挤压成形，因此层压体形成为如图13 (B)所示的形状。一对可动片24的顶端形状可以是互相不同的，例如，使一侧可动片24相对于厚度方向倾斜(参照图3、4)，而另使一侧可动片24与厚度方向平行也可(参照图13)。
[0070]在本实施方案中，为了改变口型2的开口宽度，使一对可动片24均发生位移，但也可以仅使其中一个发生位移。也可以将可动片只设置于口型2的出口开口的宽度方向一侦牝并在另一侧省略。因此，例如，对图5所示的层压体而言，即使一侧的侧面平行于厚度方向也无妨。另外，本实施方案示出了由一个层压体完成环状橡胶构件的例子，但也可以由在宽度方向上排列的多个层压体来成形环状橡胶构件。
[0071]对经由口型2挤出的片状橡胶SR而言，其宽度尺寸与厚度尺寸相比更大，在形成位于最内周侧的层51的阶段中，该片状橡胶SR的宽度例如设定为其厚度的50倍以上。另夕卜，片状橡胶的厚度例如设定为l_3mm。为了以高精度成形环状橡胶构件，构成层压体的层数优选为3层以上，更优选为4层以上。
[0072]本实施方案示出了每卷绕一圈都改变口型2的开口宽度的例子，但并不限于此，可以包括如下部分:即，该部分用于在并未与层压体的剖面形状或片状橡胶的厚度相对应地改变口型的开口宽度的情况下，将片状橡胶卷绕成多层。另外，本实施方案示出了使相对位于外周侧的层的两端配置在位于其内周侧的层的两端之间的例子，但并不限于此。
[0073]在本实施方案中，位于最内周侧的层51构成由层压体而形成的胎面胶5的内周面整体；位于最外周侧的层54构成由其层压体而形成的胎面胶5的外周面整体。胎面胶5是宽朝向外周侧变窄的形状，层51的宽度相当于胎面胶5的宽度。在本实施方案中，在胎面胶5的底面，位于最内周侧的层51占该胎面胶5的宽度的100%，该比率优选至少占50%。
[0074]在所述实施方案中，采用了使口型接近于旋转支撑体而开始卷绕片状橡胶，之后逐渐远离的方式，但是也可以从一开始在使口型远离旋转支撑体的状态下进行卷绕。在该情况下，优选设置用于将片状橡胶向旋转支撑体推压的按压辊。
[0075]在上述实施方案中，示出了如下例子:在未使旋转支撑体相对于挤出机在轴向上进行相对移动的情况下形成层压体。但是，根据需要，可以在卷绕片状橡胶的过程中将旋转支撑体在轴向上进行相对移动，由此得到具有所期望的剖面形状的层压体。不过，从简化装置的结构、控制的方面来看，优选地，如所述实施方案那样，不使旋转支撑体在轴向上进行相对移动。
【权利要求】
1.一种环状橡胶构件的成形方法，包括形成层压体的工序，所述层压体是以如下方式形成的，即，经由设置于挤出机的顶端侧的口型来连续挤出片状橡胶，并且将该挤出的片状橡胶卷绕于旋转支撑体上，由此在厚度方向上重叠成多层； 当从形成相对位于内周侧的层的阶段移至形成相对位于外周侧的层的阶段时，通过改变所述口型的开口宽度，使具有不同宽度尺寸的层在厚度方向上重叠。
2.权利要求1所述的环状橡胶构件的成形方法，其中， 通过使所述口型的开口宽度变窄，形成为使相对位于外周侧的层的宽度小于相对位于内周侧的层的宽度。
3.权利要求1所述的环状橡胶构件的成形方法，其中， 位于最内周侧的层构成由所述层压体形成的环状橡胶构件的内周面整体，位于最外周侧的层构成由所述层压体形成的环状橡胶构件的外周面整体。
4.权利要求2所述的环状橡胶构件的成形方法，其中， 位于最内周侧的层构成由所述层压体形成的环状橡胶构件的内周面整体，位于最外周侧的层构成由所述层压体形成的环状橡胶构件的外周面整体。
5.权利要求1-4中任一项所述的环状橡胶构件的成形方法，其中， 使所述口型的开口端部相对于厚度方向倾斜，使构成所述层压体的多个层的侧面倾斜，并使所述层压体的侧面在整体上平坦地形成。
6.权利要求1-4中任一项所述的环状橡胶构件的成形方法，其中， 形成所述层压体的工序包括: 形成位于最内周侧的层的阶段，该层以如下方式形成，即，使所述口型接近于所述旋转支撑体，在将挤出的片状橡胶的顶端部粘贴于所述旋转支撑体后便开始卷绕，在扩大所述口型和所述旋转支撑体的间隔的同时逐渐增加橡胶挤出量之后，保持所述间隔来卷绕片状橡胶； 形成位于最外周侧的层的阶段，该层是以在卷绕开始位置的外周侧逐渐减少橡胶挤出量来结束卷绕的方式形成的。
7.权利要求5所述的环状橡胶构件的成形方法，其中， 形成所述层压体的工序包括: 形成位于最内周侧的层的阶段，该层以如下方式形成，即，使所述口型接近于所述旋转支撑体，在将挤出的片状橡胶的顶端部粘贴于所述旋转支撑体后便开始卷绕，在扩大所述口型和所述旋转支撑体的间隔的同时逐渐增加橡胶挤出量之后，保持所述间隔来卷绕片状橡胶； 形成位于最外周侧的层的阶段，该层是以在卷绕开始位置的外周侧逐渐减少橡胶挤出量来结束卷绕的方式形成的。
8.—种环状橡胶构件的成形设备，具备:挤出机，其连续送出橡胶；口型，其设置于所述挤出机的顶端侧；旋转支撑体，经由所述口型挤出的橡胶被卷绕在其上；控制装置，其用于控制所述挤出机或所述旋转支撑体的动作，其特征在于， 该成形设备以如下方式构成，即，经由所述口型挤出片状橡胶，并将该片状橡胶卷绕于所述旋转支撑体上，由此可形成在厚度方向上重叠成多层的层压体； 通过所述控制装置来控制内置于所述口型的可动片的动作，并与该可动片的位移相对应地改变所述口型的开口宽度； 当从形成相对位于内周侧的层的阶段移至形成相对位于外周侧的层的阶段时，以通过改变所述口型的开口宽度使具有不同宽度尺寸的层在厚度方向上重叠的方式进行控制。
9.权利要求8所述的环状橡胶构件的成形设备，其中， 所述口型的开口端部相对于厚度方向倾斜。
【文档编号】B29D30/00GK103507283SQ201310232638
【公开日】2014年1月15日 申请日期:2013年6月13日 优先权日:2012年6月19日
【发明者】金丸祐辅 申请人:东洋橡胶工业株式会社
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