制造双联三通的模具的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种制造双联三通的模具，包括用于形成第一三通的第一三通成型组件和用于形成第二三通的第二三通成型组件，第一三通成型组件包括用于形成第一三通的主管部分的第一环形腔，第二三通成型组件包括用于形成第二三通的主管部分的第二环形腔，并且，模具还包括用于将第一环形腔和第二环形腔相互连通的条形腔。使用本发明的模具制造的产品管件结构简单，方便实用，外形美观。并且，制造过程中材料浪费较少，可以降低制造成本。
【专利说明】制造双联三通的模具
【技术领域】
[0001]本发明涉及模具领域，具体地，涉及一种制造双联三通的模具。
【背景技术】
[0002]三通为管件、管道连接件。又叫管件三通或者三通管件，三通接头，用在主管道要分支管处。制造三通的方法为经加热，放入成形模中，经过注塑成型冷却后即得到三通。
[0003]目前市场上三通的使用量很高。而当需要将两个三通并排使用时，现有技术通常是通过将两个三通并联来实现。在目前没有更好的解决方法的情况下，一般只能通过其他固定装置对两个三通进行分别固定，这样既不能美观而且连接也不够牢固。
【发明内容】
[0004]本发明的目的是提供一种制造双联三通的模具，从而制造出结构简单、方便实用的产品管件。
[0005]为了实现上述目的，本发明提供一种制造双联三通的模具，所述模具包括用于形成第一三通的第一三通成型组件和用于形成第二三通的第二三通成型组件，所述第一三通成型组件包括用于形成所述第一三通的主管部分的第一环形腔，所述第二三通成型组件包括用于形成所述第二三通的主管部分的第二环形腔，并且，所述模具还包括用于将所述第一环形腔和第二环形腔相互连通的条形腔。
[0006]优选地，所述条形腔中容纳有芯块。
[0007]进一步优选地，所述芯块上设置有与所述条形腔相连通的通孔型腔，并且所述模具还包括能够同时贯穿所述条形腔和通孔型腔的通孔芯柱。
[0008]更进一步优选地，所述通孔型腔和所述通孔芯柱设置有多个。
[0009]优选地，所述芯块上设置有X形凹槽。
[0010]优选地，所述第一三通成型组件还包括用于形成所述第一三通的支管的第三环形腔，所述第二三通成型组件还包括用于形成所述第二三通的支管的第四环形腔，其中，所述第三环形腔能够与所述第一环形腔组成一体的注塑型腔，所述第四环形腔能够与所述第二环形腔组成一体的注塑腔室。
[0011]优选地，所述第一环形腔由第一芯柱和第一环形壁构造形成，所述第二环形腔由第二芯柱和第二环形壁构造形成，所述第三环形腔由第三芯柱和第三环形壁构造形成，所述第四环形腔由第四芯柱和第四环形壁构造形成；并且当所述第三芯柱的一端与所述第一芯柱的侧面贴合以及所述第四芯柱的一端与所述第二芯柱的侧面贴合时，所述通孔芯柱贯穿所述条形腔。
[0012]进一步优选地，所述第三芯柱、通孔芯柱和第四芯柱轴线相互平行地设置在滑块上，该滑块能够沿着所述第三芯柱、通孔芯柱和第四芯柱的轴线方向相对于所述第一环形腔、条形腔和第二环形腔移动。
[0013]优选地，所述模具还包括能够套设在所述第三芯柱和所述第四芯柱上的金属套圈，其中，制造所述双联三通的工艺完成后所述金属套圈能够贴合在所述第一三通的支管和所述第二三通的支管的内壁上。
[0014]优选地，所述模具包括能够合型的上模和下模，其中，所述第一环形腔、第二环形腔、条形腔、通孔型腔、第三环形腔、以及第四环形腔均由所述上模和下模合型形成。
[0015]通过上述技术方案，可以实现双联三通的制造。也就是说，第一三通成型组件能够注塑成型第一三通，第二三通成型组件能够注塑成型第二三通，而第一三通和第二三通可以通过由条形腔所注塑成型的连接部位而彼此连接。从而，两个三通之间的连接以及两个三通与其他部件的连接都不再需要其他的固接件。因此，产品管件结构简单，方便实用，夕卜形美观。并且，使用这样的模具进行注塑可以使得材料浪费较少，降低制造成本。
[0016]本发明的其他特征和优点将在随后的【具体实施方式】部分予以详细说明。
【专利附图】
【附图说明】
[0017]附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的【具体实施方式】一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中:
[0018]图1是本发明提供的一种制造双联三通的模具的剖视图。
[0019]附图标记说明
[0020]I第一环形腔11第一芯柱12第一环形壁
[0021]2第二环形腔21第二芯柱22第二环形壁
[0022]3条形腔 31芯块 311X形凹槽
[0023]4通孔型腔 41通孔芯柱42通孔芯柱窄端
[0024]5第三环形腔51第三芯柱52第三环形壁
[0025]6第四环形腔61第四芯柱62第四环形壁
[0026]7 滑块。
【具体实施方式】
[0027]以下结合附图对本发明的【具体实施方式】进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的【具体实施方式】仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
[0028]图1是本发明提供的一种制造双联三通的模具的剖视图。为了实现上述目的，如图1所示，本发明提供一种制造双联三通的模具。所述模具包括用于形成第一三通的第一三通成型组件和用于形成第二三通的第二三通成型组件，所述第一三通成型组件包括用于形成所述第一三通的主管部分的第一环形腔1，所述第二三通成型组件包括用于形成所述第二三通的主管部分的第二环形腔2，并且，所述模具还包括用于将所述第一环形腔I和第二环形腔2相互连通的条形腔3。
[0029]通过上述技术方案，可以实现双联三通的制造。也就是说，第一三通成型组件能够注塑成型第一三通，第二三通成型组件能够注塑成型第二三通，而第一三通和第二三通可以通过由条形腔3所注塑成型的连接部位而彼此连接。并且，仅通过将该连接部位固定就可以实现将两个三通同时固定。从而，两个三通之间的连接以及两个三通与其他部件的连接都不再需要其他的固接件。因此，产品管件结构简单，方便实用，外形美观。并且，使用这样的模具进行注塑可以使得材料浪费较少，降低制造成本。[0030]优选地，所述条形腔3中容纳有芯块31。使得使用该模具制造出的产品管件的所述连接部位具有中空部分，从而可以节省材料。
[0031]进一步优选地，所述芯块31上设置有与所述条形腔3相连通的通孔型腔4。并且所述模具还包括能够同时贯穿所述条形腔3和通孔型腔4的通孔芯柱41。通过设置该通孔型腔4和通孔芯柱41，可以在产品管件的第一三通和第二三通的连接部位形成贯通孔。该贯通孔可以允许诸如销钉或者螺杆等的杆状件穿过，从而可以将产品管件连接至其他部件上。
[0032]更进一步优选地，所述通孔型腔4和所述通孔芯柱41设置有多个。藉此，可以在产品管件的第一三通和第二三通的连接部位形成更多的贯通孔，以使产品管件能够更加牢固地连接至其他部件。
[0033]进一步优选地，所述通孔芯柱41和通孔型腔4沿通孔芯柱41的贯穿方向呈阶梯状(例如图1中从右到左)，分别包括:通孔芯柱41的宽端、通孔芯柱41的窄端、通孔型腔4的宽端和通孔型腔窄端42。其中，通孔芯柱41的窄端和通孔型腔4的窄端42的设计可以确保通孔芯柱41贯穿条形腔3，从而避免可能出现的贯通孔并未贯通的问题。
[0034]优选地，所述芯块31上设置有“X”形凹槽311，用以在双联三通上形成X形加强筋。X形凹槽311的设计，使得双联三通更加美观，并且由于X上下为两个三角形状结构可以使得第一三通和第二三通的连接部位更加牢固，从而使得双联三通的结构更加稳固。
[0035]在一个优选地实施方式中，第一三通成型组件还包括用于形成第一三通的支管的第三环形腔5，第二三通成型组件还包括用于形成第二三通的支管的第四环形腔6。其中，第三环形腔5能够与第一环形腔I组成一体的注塑型腔，从而能够注塑形成第一三通；第四环形腔6能够与第二环形腔2组成一体的注塑型腔，从而能够注塑形成第二三通。
[0036]优选地，第一环形腔I由第一芯柱11和第一环形壁12构造形成，第二环形腔2由第二芯柱21和第二环形壁22构造形成，第三环形腔5由第三芯柱51和第三环形壁52构造形成，所述第四环形腔6由第四芯柱61和第四环形壁62构造形成。可以理解，在T型三通中，第一芯柱11的轴线垂直于第三芯柱51的轴线，第二芯柱21的轴线垂直于第四芯柱61的轴线。在Y型三通中，可以按照产品的要求设定第一芯柱11的轴线与第三芯柱51的轴线、第二芯柱21的轴线与第四芯柱61的轴线之间的角度。为了注塑形成第一三通，除了如上所述使得第一环形腔I和第三环形腔5组成一体的注塑型腔外，还应在注塑过程中使得第三芯柱51的一端能够与第一芯柱11的侧面贴合。这样，第一芯柱11和第三芯柱51能够分别注塑形成第一三通的主管和支管，并且该主管和支管是彼此连通的。同理，为了注塑形成第二三通，除了如上所述使得第二环形腔2和第四环形腔6组成一体的注塑型腔，还应在注塑过程中使得第四芯柱61的一端能够与第二芯柱21的侧面贴合。这样，第二芯柱21和第四芯柱61能够分别注塑形成第二三通的主管和支管，并且该主管和支管是彼此连通的。另外，当第三芯柱51的一端与第一芯柱11的侧面贴合以及第四芯柱61的一端与第二芯柱21的侧面贴合时，通孔芯柱41能够贯穿条形腔3。这样，在注塑第一三通、第二三通以及连接部位的同时，可以在连接部位上注塑形成贯通孔。
[0037]优选地，第三芯柱51、通孔芯柱41和第四芯柱61轴线相互平行地设置在滑块7上，该滑块7能够沿着第三芯柱51、通孔芯柱41和第四芯柱61的轴线方向相对于所述第一环形腔1、条形腔3和第二环形腔2移动。可以理解，通孔芯柱41设置在第三芯柱51和第四芯柱61之间。这样，在准备注塑时，移动滑块7使得第三芯柱51的一端与第一芯柱11的侧面贴合，使得第四芯柱61的一端与第二芯柱21的侧面贴合，并且使得通孔芯柱41贯穿条形腔3。之后可以开始进行注塑。当注塑完成时，可以移动滑块7使得第三芯柱51、通孔芯柱41和第四芯柱61分别从第一环形腔1、条形腔3和第二环形腔2中脱出，以将产品管件取出。另外，第三芯柱51、通孔芯柱41和第四芯柱61可以焊接在滑块7上。
[0038]更进一步优选地，所述模具还包括能够套设在第三芯柱51和第四芯柱61上的金属套圈。其中，制造双联三通的工艺完成后，金属套圈能够贴合在第一三通的支管和第二三通的支管的内壁上。金属套圈的内壁上具有丝扣，从而方便与其他管件通过螺纹连接，进一步优选地，所述丝扣为牙丝扣。
[0039]另外，优选所述模具包括能够合型的上模和下模。其中，第一环形腔1、第二环形腔
2、条形腔3、通孔型腔4、第三环形腔5、以及第四环形腔6均由所述上模和下模合型形成。
[0040]通过此种模具，可以使得双联三通管的制造成为可能，而且所述双联三通内丝扣的设计使得所述双联三通可以方便所述双联三通与其他管件相连接。
[0041]本发明提供的一种双联三通制造方法包括:将原料进行混合；将混合后的材料进行加热塑化；将加热塑化后的所述原材料通过上述模具进行注塑从而得到双联三通；将注塑后的双联三通进行冷却。
[0042]通过此种方法，可以方便简单的浇注出双联三通管。所述原材料可以是以下任意一种化合物:聚丙烯、聚乙烯以及聚1- 丁烯。
[0043]在一种实施方式中，塑化的温度为170-210°C，在这种温度下所述管件可以进行塑化；进一步优选地，塑化的温度为180-200°C，在这种温度下所述原材料的塑化效果更加好。
[0044]以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
[0045]另外需要说明的是，在上述【具体实施方式】中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
[0046]此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。
【权利要求】
1.一种制造双联三通的模具，其特征在于，所述模具包括用于形成第一三通的第一三通成型组件和用于形成第二三通的第二三通成型组件，所述第一三通成型组件包括用于形成所述第一三通的主管部分的第一环形腔(1)，所述第二三通成型组件包括用于形成所述第二三通的主管部分的第二环形腔(2)，并且，所述模具还包括用于将所述第一环形腔(I)和第二环形腔(2)相互连通的条形腔(3)。
2.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，所述条形腔(3)中容纳有芯块(31)。
3.根据权利要求2所述的模具，其特征在于，所述芯块(31)上设置有与所述条形腔(3)相连通的通孔型腔(4)，并且 所述模具还包括能够同时贯穿所述条形腔(3 )和通孔型腔(4 )的通孔芯柱(41)。
4.根据权利要求3所述的模具，其特征在于，所述通孔型腔(4)和所述通孔芯柱(41)设置有多个。
5.根据2-4中任意一项权利要求所述的模具，其特征在于，所述芯块(31)上设置有X形凹槽(311)。
6.根据权利要求3所述的模具，其特征在于，所述第一三通成型组件还包括用于形成所述第一三通的支管的第三环形腔(5)，所述第二三通成型组件还包括用于形成所述第二三通的支管的第四环形腔(6)， 其中，所述第三环形腔(5)能够与所述第一环形腔(I)组成一体的注塑型腔，所述第四环形腔(6)能够与所述第二环形腔(2)组成一体的注塑型腔。
7.根据权利要求6所述的模具，其特征在于，所述第一环形腔(I)由第一芯柱(11)和第一环形壁(12)构造形成，所述第二环形腔(2)由第二芯柱(21)和第二环形壁(22)构造形成，所述第三环形腔(5)由第三芯柱(51)和第三环形壁(52)构造形成，所述第四环形腔(6)由第四芯柱(61)和第四环形壁(62)构造形成；并且 当所述第三芯柱(51)的一端与所述第一芯柱(11)的侧面贴合以及所述第四芯柱(61)的一端与所述第二芯柱(21)的侧面贴合时，所述通孔芯柱(41)贯穿所述条形腔(3)。
8.根据权利要求7所述的模具，其特征在于，所述第三芯柱(51)、通孔芯柱(41)和第四芯柱(61)轴线相互平行地设置在滑块(7)上，该滑块(7)能够沿着所述第三芯柱(51)、通孔芯柱(41)和第四芯柱(61)的轴线方向相对于所述第一环形腔(I)、条形腔(3 )和第二环形腔(2)移动。
9.根据权利要求7或8所述的模具，其特征在于，所述模具还包括能够套设在所述第三芯柱(51)和所述第四芯柱(61)上的金属套圈， 其中，制造所述双联三通的工艺完成后所述金属套圈能够贴合在所述第一三通的支管和所述第二三通的支管的内壁上。
10.根据权利要求9所述的模具，其特征在于，所述模具包括能够合型的上模和下模，其中，所述第一环形腔(I)、第二环形腔(2)、条形腔(3)、通孔型腔(4)、第三环形腔(5)以及第四环形腔(6)均由所述上模和下模合型形成。
【文档编号】B29C45/26GK103786312SQ201410013178
【公开日】2014年5月14日 申请日期:2014年1月10日 优先权日:2014年1月10日
【发明者】顾志强 申请人:芜湖新磊塑胶科技有限公司