一种汽车内前围隔热垫生产工艺及发泡冲切模具的制作方法
【专利摘要】本发明提供一种汽车内前围隔热垫生产工艺，包括如下两个加工步骤：1）吸塑成型；2）发泡冲切；以及用于该生产工艺的发泡冲切模具。本发明创造具有的优点和积极效果是：1）提高生产节拍；2）产品的一致性好；3）提高产品VOC性能；4）产品生产成本降低：节省后工序操作人员两名，且无多余粘结剂，生产成本得到有效控制。
【专利说明】一种汽车内前围隔热垫生产工艺及发泡冲切模具
【技术领域】
[0001]本发明创造涉及汽车配件【技术领域】，尤其是一种汽车内前围隔热垫生产工艺及发泡冲切模具
【背景技术】
[0002]现有发泡汽车前围隔热垫主要成分为EVA+PU发泡+双组份吸音棉，成型工艺主要分为开模发泡和闭模发泡两大类，两类成型工序均分为EVA吸塑、发泡冲切以及后工序由三个工序组成，EVA吸塑主要是EVA材料在高温烘烤下，放置吸附模具上吸附成型；发泡冲切该工序主要将上工序的吸附半成品随形放置发泡冲切模具下模，在上方浇注发泡料或者闭模后浇注发泡料，前者为开模发泡，后者则为闭模发泡；后工序主要为吸音棉的粘结，双组份吸音棉的粘接效果:有效的提高了整车的NVH性能，EVA材质具有较好的隔音特性，而发泡和双组份吸音棉有良好的吸音性能，PU发泡和双组份吸音棉分别针对吸音高频和低频，起到互补的作用，所有使用EVA+PU发泡+双组份吸音棉组合，有效提高了产品的隔音及吸音性能。
[0003]但是现有的生产工艺存在如下的缺点:
[0004]I)、生产节拍较长:无论是闭模发泡还是开模发泡，均会增加后工序，增加人工成本，影响生产节拍；
[0005]2)、产品一致性差:该吸音棉主要为人工粘结，人工粘结造成产品粘接位置一致性较差，且易造成吸音棉挡孔，影响产品装车；
[0006]3)、产品VOC性能差:一般后工序使用热熔胶累类粘结剂粘接双组份吸音棉，胶类物质对产品总成苯类物质的贡献量极大，造成整车VOC不合格，不满足法规要求；
[0007]4)、产品生产成本高:后工序需求操作人员两名，且使用热熔胶粘结，生产成本高。
【发明内容】
[0008]本发明创造要解决的问题是提供一种生产效率高、产品一致性好、产品生产成本低的汽车内前围隔热垫生产工艺及发泡冲切模具。
[0009]为解决上述技术问题，本发明创造采用的技术方案是:一种汽车内前围隔热垫生产工艺，包括如下两个加工步骤:1)、吸塑成型:将EVA材料经高温烘烤，将烘烤后的EVA材料放置到吸塑模具上吸塑成型，完成半成品件的制作；其中EVA材料指的是乙烯-醋酸乙烯共聚物(也称为乙烯-乙酸乙烯共聚物)是由乙烯(E)和乙酸乙烯(VA)共聚而制得；
[0010]2)、发泡冲切:将步骤I)中得到的半成品件放置到发泡冲切模具中，发泡冲切模具的上模设置有预埋槽，将双组分吸音棉放置到预埋槽中，发泡冲切模具闭合后保压过程中对半成品进行冲切，模具完成保压后，开始闭模注料，将混合好发泡料浇注到型腔中进行发泡，熟化时间结束后，取件，对产品上涂料进行清理，完成汽车内前围隔热垫产品的制作，优选的，双组份吸音棉的主要成分是通过PT融合的PET材料，其中PET指的是聚对笨二甲酸乙二醇酯，PT指的是聚丙烯。[0011]优选的，步骤1)中，EVA材料高温烘烤后，其表面温度为120°C~140°C。
[0012]优选的，步骤1)中，将烘烤后的EVA材料放置到吸塑模具上吸塑成型，其中吸塑模具的温度≤40°C。
[0013]优选的，步骤1)中，将烘烤后的EVA材料放置到吸塑模具上吸塑成型时间为20~30s。
[0014]优选的，步骤2)中，发泡冲切模具的温度为65~68°C。
[0015]优选的，步骤2)中，熟化时间为200~300s。
[0016]优选的，当环境温度≥15°C，熟化时间为200~250s，环境温度<15°C时，熟化时间250 ~300s。
[0017]优选的，步骤2)中，将混合好发泡料浇注到型腔时，浇注速度为290~310g/s，原料温度为21~25°C，A料浇注压力为120~160bar，B料浇注压力为110~150bar。
[0018]优选的，步骤2)中，A料指的是高回弹聚醚；B料指的是改性异氰酸酯。由于发泡原材料A料和B料在发泡剂混合后8s达到乳白时间，即原材料AB料混合后8s内仍旧存在良好的流动性，依据产品设计发泡厚度要求，4s左右完成发泡料的浇注，所以双组份吸音棉预埋后不会因为阻力影响发泡原材料的流动性以及发泡效果。
[0019]一种用于如上所述的汽车内前围隔热垫生产工艺的发泡冲切模具，包括模具上膜，模具上模上设有预埋槽，预埋槽内设有搭扣，其中预埋槽的深度小于双组份吸音棉厚度2mm ~5mm0
[0020]本发明成型工艺为发泡冲切工序时双组份吸音棉预埋工艺，要求依据产品背部双组份吸音棉设计，在模具上模设置预埋槽，双组份吸音棉依靠在模具预埋槽中搭扣进行粘结，搭扣依靠与其表面磨擦力完成双组份吸音棉的粘结，且要求槽深要低于双组份吸音棉厚度 2mm-5mm。
[0021]本发明创造具有的优点和积极效果是:
[0022]1)、提高生产节拍:将后工序与发泡冲切工序进行合并，节省操作人员两名，且提高产品的生产节拍；
[0023]2)、产品的一致性好:后工序与发泡工序进行合并，使用双组份吸音棉预埋成型工艺，闭模发泡(在合模后进行边界冲切发泡)及开模发泡均不会出现吸音棉挡孔的问题；且利用预埋，使用发泡未熟化原料进行粘结，粘结稳定性好，不存在粘结不到位导致脱落问题；
[0024]3)、提高产品VOC性能:该双组份吸音棉使用PU发泡时未熟化发泡料进行粘结，不会造成产品总成各项物质无故超标；
[0025]4)、产品生产成本降低:节省后工序操作人员两名，且无多余粘结剂，生产成本得到有效控制。
【专利附图】
【附图说明】
[0026]图1是本发明中用于汽车内前围隔热垫生产工艺的发泡冲切模具的简单结构示意图；
[0027]图中:1、模具上模；2、搭扣；3、预埋槽【具体实施方式】
[0028]下面结合具体实施例对本发明进一步说明。
[0029]实施例一
[0030]一种汽车内前围隔热垫生产工艺，包括如下两个加工步骤:
[0031]I)、吸塑成型:将EVA材料经高温烘烤，EVA材料高温烘烤后，其表面温度为120°C，将烘烤后的EVA材料放置到吸塑模具上吸塑成型，完成半成品件的制作，其中吸塑模具的温度为40°C，吸塑成型时间为30s ；
[0032]2)、发泡冲切:将步骤I)中得到的半成品件放置到发泡冲切模具中，发泡冲切模具的上模设置有预埋槽，将双组分吸音棉放置到预埋槽中，发泡冲切模具闭合后保压过程中对半成品进行冲切，其中发泡冲切模具的温度为65°C，模具完成保压后，开始闭模注料，将混合好发泡料浇注到型腔中进行发泡，浇注速度为290g/s，原料温度为25°C，A料浇注压力为120bar，B料浇注压力为llObar，环境温度为20°C时，熟化200s后，取件，对产品上涂料进行清理，完成汽车内前围隔热垫产品的制作。其中双组份吸音棉的主要成分是通过PT融合的PET材料，其中PET指的是聚对笨二甲酸乙二醇酯，PT指的是聚丙烯；A料指的是高回弹聚醚料指的是改性异氰酸酯。
[0033]一种用于如上所述的汽车内前围隔热垫生产工艺的发泡冲切模具，包括模具上膜1，模具上模I上设有预埋槽3，预埋槽3内设有搭扣2，其中预埋槽3的深度小于双组份吸音棉厚度2mm。
[0034]实施例二
[0035]一种汽车内前围隔热垫生产工艺，包括如下两个加工步骤:
[0036]I)、吸塑成型:将EVA材料经高温烘烤，EVA材料高温烘烤后，其表面温度为140°C，将烘烤后的EVA材料放置到吸塑模具上吸塑成型，完成半成品件的制作，其中吸塑模具的温度为20°C，吸塑成型时间为25s ；
[0037]2)、发泡冲切:将步骤I)中得到的半成品件放置到发泡冲切模具中，发泡冲切模具的上模设置有预埋槽，将双组分吸音棉放置到预埋槽中，发泡冲切模具闭合后保压过程中对半成品进行冲切，其中发泡冲切模具的温度为66°C，模具完成保压后，开始闭模注料，将混合好发泡料浇注到型腔中进行发泡，浇注速度为310g/s，原料温度为25°C，A料浇注压力为160bar，B料浇注压力为150bar，环境温度为10°C时，熟化时间为300s后，取件，对产品上涂料进行清理，完成汽车内前围隔热垫产品的制作。其中双组份吸音棉的主要成分是通过PT融合的PET材料，其中PET指的是聚对笨二甲酸乙二醇酯，PT指的是聚丙烯；A料指的是高回弹聚醚料指的是改性异氰酸酯。
[0038]一种用于如上所述的汽车内前围隔热垫生产工艺的发泡冲切模具，其特征在于:包括模具上膜I，模具上模I上设有预埋槽3，预埋槽3内设有搭扣2，其中预埋槽3的深度小于双组份吸音棉厚度3mm。
[0039]实施例三
[0040]一种汽车内前围隔热垫生产工艺，其特征在于:包括如下两个加工步骤:
[0041]I)、吸塑成型:将EVA材料经高温烘烤，EVA材料高温烘烤后，其表面温度为130°C，将烘烤后的EVA材料放置到吸塑模具上吸塑成型，完成半成品件的制作，其中吸塑模具的温度30°C，吸塑成型时间为25s ；[0042]2)、发泡冲切:将步骤I)中得到的半成品件放置到发泡冲切模具中，发泡冲切模具的上模设置有预埋槽，将双组分吸音棉放置到预埋槽中，发泡冲切模具闭合后保压过程中对半成品进行冲切，其中发泡冲切模具的温度为66°C，模具完成保压后，开始闭模注料，将混合好发泡料浇注到型腔中进行发泡，浇注速度为300g/s，原料温度为23°C，A料浇注压力为140bar，B料浇注压力为130bar，环境温度为15°C，熟化250s后，取件，对产品上涂料进行清理，完成汽车内前围隔热垫产品的制作。其中双组份吸音棉的主要成分是通过PT融合的PET材料，其中PET指的是聚对笨二甲酸乙二醇酯，PT指的是聚丙烯；A料指的是高回弹聚醚；B料指的是改性异氰酸酯。
[0043]一种用于如上所述的汽车内前围隔热垫生产工艺的发泡冲切模具，其特征在于:包括模具上膜I，模具上模I上设有预埋槽3，预埋槽3内设有搭扣2，其中预埋槽3的深度小于双组份吸音棉厚度4mm。
[0044]实施例四
[0045]一种汽车内前围隔热垫生产工艺，包括如下两个加工步骤:
[0046]I)、吸塑成型:将EVA材料经高温烘烤，EVA材料高温烘烤后，其表面温度为125°C，将烘烤后的EVA材料放置到吸塑模具上吸塑成型，完成半成品件的制作，其中吸塑模具的温度25 °C，吸塑成型时间为24s ；
[0047]2)、发泡冲切:将步骤I)中得到的半成品件放置到发泡冲切模具中，发泡冲切模具的上模设置有预埋槽，将双组分吸音棉放置到预埋槽中，发泡冲切模具闭合后保压过程中对半成品进行冲切，其中发泡冲切模具的温度为67°C，模具完成保压后，开始闭模注料，将混合好发泡料浇注到型腔中进行发泡，浇注速度为295g/s，原料温度为22°C，A料浇注压力为130bar，B料浇注压力为120bar，环境温度为30°C，熟化220s后，取件，对产品上涂料进行清理，完成汽车内前围隔热垫产品的制作。其中双组份吸音棉的主要成分是通过PT融合的PET材料，其中PET指的是聚对笨二甲酸乙二醇酯，PT指的是聚丙烯；A料指的是高回弹聚醚；B料指的是改性异氰酸酯。
[0048]一种用于如上所述的汽车内前围隔热垫生产工艺的发泡冲切模具，其特征在于:包括模具上膜I，模具上模I上设有预埋槽3，预埋槽3内设有搭扣2，其中预埋槽3的深度小于双组份吸音棉厚度4mm。
[0049]以上对本发明创造的实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明创造的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明创造范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本专利涵盖范围之内。
【权利要求】
1.一种汽车内前围隔热垫生产工艺，其特征在于:包括如下两个加工步骤:1)、吸塑成型:将EVA材料经高温烘烤，将烘烤后的EVA材料放置到吸塑模具上吸塑成型，完成半成品件的制作； 2)、发泡冲切:将步骤1)中得到的半成品件放置到发泡冲切模具中，发泡冲切模具的上模设置有预埋槽，将双组分吸音棉放置到预埋槽中，发泡冲切模具闭合后保压过程中对半成品进行冲切，模具完成保压后，开始闭模注料，将混合好发泡料浇注到型腔中进行发泡，熟化时间结束后，取件，对产品上涂料进行清理，完成汽车内前围隔热垫产品的制作，优选的，双组份吸音棉的主要成分是通过PT融合的PET材料，其中PET指的是聚对笨二甲酸乙二醇酯，PT指的是聚丙烯。
2.根据权利要求1所述的汽车内前围隔热垫生产工艺，其特征在于:步骤I)中，EVA材料高温烘烤后，其表面温度为120°C~140°C。
3.根据权利要求1所述的汽车内前围隔热垫生产工艺，其特征在于:步骤I)中，将烘烤后的EVA材料放置到吸塑模具上吸塑成型，其中吸塑模具的温度<40°C。
4.根据权利要求3所述的汽车内前围隔热垫生产工艺，其特征在于:步骤I)中，将烘烤后的EVA材料放置到吸塑模具上吸塑成型时间为20~30s。
5.根据权利要求1所述的汽车内前围隔热垫生产工艺，其特征在于:步骤2)中，发泡冲切模具的温度为65~68°C。
6.根据权利要求5所述的汽车内前围隔热垫生产工艺，其特征在于:步骤2)中，熟化时间为200~300s。
7.根据权利要求5或6所述的汽车内前围隔热垫生产工艺，其特征在于:当环境温度≥15°C，熟化时间为200~250s，环境温度<15°C时，熟化时间250~300s。
8.根据权利要求5所述的汽车内前围隔热垫生产工艺，其特征在于:步骤2)中，将混合好发泡料浇注到型腔时，浇注速度为290~310g/s，原料温度为21~25°C，A料浇注压力为1沈~I6Obar, B料浇注压力为110~I5Obar0
9.根据权利要求8所述的汽车内前围隔热垫生产工艺，其特征在于:步骤2)中，A料指的是高回弹聚醚料指的是改性异氰酸酯。
10.一种用于如权利要求1~9任一项所述的汽车内前围隔热垫生产工艺的发泡冲切模具，其特征在于:包括模具上膜(1)，模具上模(1)上设有预埋槽(3)，预埋槽(3)内设有搭扣(2)，其中预埋槽(3)的深度小于双组份吸音棉厚度2mm~5mm。
【文档编号】B29C51/10GK103817946SQ201410070515
【公开日】2014年5月28日 申请日期:2014年2月28日 优先权日:2014年2月28日
【发明者】刘新义, 宋伟康, 杜洪超, 赵磊, 许琰 申请人:天津博信汽车零部件有限公司