废弃橡胶的再生利用方法
【专利摘要】本发明公开了一种废弃橡胶的再生利用方法，该方法将废弃橡胶制成可用作工业原料的有机物含量高的胶粉，包括以下顺次步骤：10目胶粉破碎；胶粉负压风吸输送；和30目胶粉细碎。与现有的相比，本发明保护的废弃橡胶的再生利用方法耗能少，制得的胶粉质量高。
【专利说明】废弃橡胶的再生利用方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种废弃橡胶的再生利用方法。
【背景技术】
[0002]现有的橡胶粉碎工序一般将废弃橡胶(主要为废旧轮胎橡胶)破碎成10目的胶粉后，将10目胶粉用人工接料装袋再转运至30目胶粉生产线倒出袋内胶粉到30目胶粉筛内。工人劳动强度大；转运效率低，易造成30目胶粉线断料至生产效率低；装料袋长期转运破损严重造成成本极高；刚产出10目胶粉温度高未经降温即进入30目的第二道工序进行持续生产升温后有胶粉碳化现象降低了胶粉物理指标，产成品质量差。
【发明内容】
[0003]本发明的目的就在于提供一种废弃橡胶的再生利用方法，该废弃橡胶的再生利用方法耗能少，制得的胶粉质量高。
[0004]技术方案是:一种废弃橡胶的再生利用方法，该方法将废弃橡胶制成可用作工业原料的有机物含量高的胶粉，包括以下顺次步骤:
[0005]10目胶粉破碎；
[0006]胶粉负压风吸输送；
[0007]和30目胶粉细碎。
[0008]与现有技术相比，本发明的原理及有益效果在于:
[0009]采用本发明保护的废弃橡胶的再生利用方法经负压风吸输送后的10目胶粉进入30目XJP-510细粉机18时的温度仅为40-45°C (胶粉在负压风吸输送过程中与空气产生热量交换而降温)，而未采用该负压风吸输送的传统工艺温度为90°C。所制得的胶粉胶质含量高，炭黑含量少，且不含铁。
【专利附图】
【附图说明】
[0010]图1为本发明工艺流程图不意图；
[0011]图2为本发明10目胶粉破碎工艺流程图示意图；
[0012]图3为本发明胶粉负压风吸输送系统流程图示意图；
[0013]图4为为本发明30目胶粉细碎工艺流程图示意图；
[0014]图5为本发明10目胶粉破碎工艺装置示意图；
[0015]图6为本发明胶粉负压风吸输送和30目胶粉细碎工艺装置示意图。
【具体实施方式】
[0016]下面将结合附图对本发明作进一步说明。
[0017]如图1所示的一种废弃橡胶的再生利用方法，该方法将废弃橡胶(主要为废旧轮胎橡胶)制成可用作工业原料的有机物含量高的胶粉，包括以下顺次步骤:
[0018]10目胶粉破碎；
[0019]胶粉负压风吸输送；
[0020]30目胶粉细碎。
[0021]如图2、5和6所示的10目胶粉破碎步骤及装置，包括以下步骤:将废轮胎胶块经胶块输送架送人XJP-560破胶机34进行破碎，破碎后经10目钢丝筛32过筛，过筛后达标10目胶粉进入胶粉磁选输送装置磁选分离出钢丝和10目胶粉11，已经过磁选10目胶粉11进入胶粉负压风吸输送步骤，未达标10目胶粉返回胶块输送架再次进入XJP-560破胶机34破碎。
[0022]胶粉磁选输送装置为磁选辊筒13和橡胶粉磁选倾斜输送架14。钢丝从磁选钢丝运送道19流出。
[0023]10目钢丝筛32与筛动平衡偏心动力装置相连，筛动平衡偏心动力装置包括动力电机31、动力主轴33、动力拉杆29、皮带轮21，动力主轴33安装在主轴轴承座24内，该主轴轴承座24安装在安装机架25上。
[0024]皮带轮21有两个，分别安装在动力主轴33两端，动力主轴33上还安装有动力偏心轮27，动力偏心轮27上安装有动力偏心轮轴承外圈26。
[0025]动力拉杆29 —端焊接在动力偏心轮轴承外圈26上，中间与动力电机31相连，另一端与钢丝筛32相连，动力电机31与皮带轮21之间通过三角带28连接，每个皮带21上设置有动平衡装置22，动平衡装置22安装在动力偏心轮27重心的反方向上，动平衡装置22总成重心在动力主轴33中心线上。
[0026]动平衡装置22为配重块，每个皮带轮21上安装有第一配重块和第二配重块，第一配重块和第二配重块分别通过配重块安装螺栓23安装在皮带轮21上。第一配重块重量与第二配重块重量相等。
[0027]动力拉杆29与动力主轴33连接处设置有加强筋30，配重块为扇形铁块。
[0028]生产时，启动动力电机31由三角带28带动皮带轮21运转，再由皮带轮21带动动力主轴33运转，动力主轴33再带动动力主轴13上安装的动力偏心轮27运转，动力偏心轮27运转带动焊接在动力偏心轮轴承外圈26上的动力拉杆29作往复运动；从而带动动力拉杆29前端。
[0029]钢丝筛32作往复运动。钢丝筛32持续往复运动将钢丝筛32内胶粉通过网格筛漏出10目胶粉。
[0030]如图3、4和6所示的胶粉负压风吸输送和30目胶粉细碎步骤及装置，包括以下步骤:从10目胶粉破碎步骤中来的10目胶粉11进入集料斗1，离心风机电机10运转带动离心风机8工作抽吸空气，使得螺旋负压输送进料进风管2内形成低于大气压的负压气流，10目胶粉11同空气一起从集料斗I内吸入螺旋负压输送进料进风管2，随着气流输送到储料斗3(储料斗3安装在机架6上)内，10目胶粉11颗粒受重力或离心力作用从气流中分离积料进储料斗3内，10目胶粉11在持续工作的关风下料器4作用下排出储料斗3顺下料槽5流入30目胶粉筛16，与10目胶粉分离了的气体经抽风管7在离心风机8作用下进入布袋除尘出风管9，经布袋过滤后排入大气。
[0031]经胶粉负压风吸输送后的10目胶粉11经30目胶粉筛16过筛后不合格30目胶粉送入倾斜输送带15输送进XJP-510细粉机18粉碎，粉碎后胶粉进入30目胶粉筛16过筛，过筛后未达标入30目胶粉返回倾斜输送带15再次进入XJP-510细粉机18，达标30目胶粉经磁铁块17磁选出钢丝和30目胶粉，30目胶粉进入产品收集器12。
[0032]经本发明工艺胶粉负压风吸输送后的10目胶粉11进入30目XJP-510细粉机18时的温度仅为40-45°C (胶粉在负压风吸输送过程中与空气产生热量交换而降温)，而未采用该负压风吸输送的传统工艺温度为90°C。
[0033]将产品收集器12中的胶粉进行检测，结果为:总有机物66-67%，炭黑26-27%，灰分5 %，磁铁吸引物0.5 %，水洗沉淀物I %，纤维含量0.5%。
[0034]而传统工艺中的胶粉进行检测，结果为:总有机物58-59%，炭黑32-33%，灰分6 %，磁铁吸引物I %，水洗沉淀物I %，纤维含量I %。
【权利要求】
1.一种废弃橡胶的再生利用方法，该方法将废弃橡胶制成可用作工业原料的有机物含量高的胶粉，包括以下顺次步骤: 10目胶粉破碎； 胶粉负压风吸输送； 和30目胶粉细碎。
2.根据权利要求1所述的废弃橡胶的再生利用方法，其特征在于所述10目胶粉破碎步骤包括以下步骤:将废轮胎胶块经胶块输送架送人XJP-560破胶机进行破碎，破碎后经10目钢丝筛过筛，过筛后达标10目胶粉进入胶粉磁选输送装置磁选分离出钢丝和10目胶粉，已经过磁选10目胶粉进入所述胶粉负压风吸输送步骤，未达标10目胶粉返回胶块输送架再次进入XJP-560破胶机破碎。
3.根据权利要求2所述的废弃橡胶的再生利用方法，其特征在于:所述胶粉磁选输送装置为磁选辊筒和橡胶粉磁选倾斜输送架。
4.根据权利要求2所述的废弃橡胶的再生利用方法，其特征在于:所述10目钢丝筛连接有一筛动平衡偏心动力装置，该包括动力电机、动力主轴、动力拉杆、皮带轮和胶粉筛体，所述动力主轴安装在主轴轴承座内，该主轴轴承座安装在安装机架上；所述皮带轮有两个，大小和重量均相同，分别安装在动力主轴两端；动力主轴上还安装有动力偏心轮，动力偏心轮上安装有动力偏心轮轴承外圈；所述动力拉杆一端焊接在动力偏心轮轴承外圈上，中间与动力电机相连，另一端与胶粉筛体相连；所述动力电机与皮带轮之间通过三角带连接；所述每个皮带轮上设置有动平衡装置，所述动平衡装置安装在所述动力偏心轮重心的反方向上，所述平衡装置总成重心在动力主轴中心线上。
5.根据权利要求4所述的废弃橡胶的再生利用方法，其特征在于:所述动平衡装置为配重块，每个皮带轮上安装有第一配重块和第二配重块，所述第一配重块和第二配重块分别通过配重块安装螺栓安装在所述皮带轮上；所述第一配重块重量与第二配重块重量相坐寸ο
6.根据权利要求4所述的废弃橡胶的再生利用方法，其特征在于:所述所述配重块为扇形铁块。
7.根据权利要求1所述的废弃橡胶的再生利用方法，其特征在于所述胶粉负压风吸输送包括以下步骤:从10目胶粉破碎步骤中来的10目胶粉进入集料斗，离心风机电机运转带动离心风机工作抽吸空气，使得螺旋负压输送进料进风管内形成低于大气压的负压气流，10目胶粉同空气一起从集料斗内吸入螺旋负压输送进料进风管，随着气流输送到储料斗内，10目胶粉颗粒受重力或离心力作用从气流中分离积料进储料斗内，10目胶粉在持续工作的关风下料器作用下排出储料斗顺下料槽流入30目胶粉筛，与10目胶粉分离了的气体经抽风管在离心风机作用下进入布袋除尘出风管，经布袋过滤后排入大气。
8.根据权利要求1所述的废弃橡胶的再生利用方法，其特征在于所述30目胶粉细碎包括以下步骤:经胶粉负压风吸输送后的10目胶粉经30目胶粉筛过筛后不合格30目胶粉送入倾斜输送带输送进XJP-510细粉机粉碎，粉碎后胶粉进入30目胶粉筛过筛，过筛后未达标入30目胶粉返回倾斜输送带再次进入XJP-510细粉机，达标30目胶粉经磁选装置磁选出钢丝和30目胶粉，30目胶粉进入产品收集器。
9.根据权利要求8所述的废弃橡胶的再生利用方法，其特征在于:所述磁选装置为磁
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【文档编号】B29B9/02GK104210042SQ201410459052
【公开日】2014年12月17日 申请日期:2014年9月11日 优先权日:2014年9月11日
【发明者】徐振东, 徐小刚, 王荣跃, 王建辉, 李春福, 徐鹏银, 张维英 申请人:四川振东精科汽车总成系统有限公司