1.一种热压塑化复合管的制管方法，其特征在于，包括如下制造步骤：
（1）施蜡混合：按照制管品类要求，按质量比选取原料，搭配石蜡，进行混合均匀；
（2）螺旋输送：将混合后的原料利用螺旋输送机输送到制管机前的预热管中；
（3）预热输送：混合料在预热管内预热至100°左右后螺旋输送至制管机料仓内；
（4）拨动入料：启动制管机的电机后，入料拨杆或拨片在电机带动下，拨动料仓中原料落入到制管入料腔；
（5）下压入模：落料的同时，制管入料腔内的压头往复下压，以将原料不断地挤入到模具内；
（6）塑化成型：加热模具，使原料在高热的模具作用下开始塑化成型，并随着压头的不断压下而从模具的出口端挤出；
（7）导向输出：挤出的成型管在内轴导向装置和托管调密装置作用下，在内轴导向装置中步进下行；
（8）切断老化：当挤出的成型管管长达到设定标准时，切断机构启动将成型管切断，切断后的成型管通过取管机构取出放到输送带上集中转入老化仓内老化24小时以上，确保成型管完全塑化；
（9）表面处理：在老化后的成型管的内外表面贴上牛卡纸，然后在表面涂调色水性腻子进行防水性、防静电以及颜色管理处理；
（10）裁断包装：将表面处理好后的成型管依要求进行裁断、加腊，然后进行断面磨砺后依标包装入库存。
2.根据权利要求1所述的热压塑化复合管的制管方法，其特征在于，所述步骤（3）中预热输送包括子母管流动热源预热和螺旋输送，使进入制管入料腔的原料温度保持在100°，确保热压塑化的效率提升。
3.根据权利要求1所述的热压塑化复合管的制管方法，其特征在于，所述步骤（5）中的压头是通过液压站的液压缸带动实现下压或返回的，电机转动同时，液压站的电机同步启动，油缸依设定好的压力和设定好的程序开始作业，油缸推动压头下压，压头在下压过程中将原料挤入到模具内，压头达到下限位时返回，返回到上限位时再次将原料下压进入模具，所述压头的下压或返回均为2-5秒。
4.根据权利要求3所述的热压塑化复合管的制管方法，其特征在于，所述制管机设有两个制管入料腔，每个制管入料腔中包含有一个压头及高温模具，所述液压站对应每个制管入料腔设有一个液压缸，当其中一个液压缸带动压头下压时，另一个液压缸带动另一个压头返回。
5.根据权利要求1所述的热压塑化复合管的制管方法，其特征在于，所述步骤（6）中的模具包括有3-6°角及1.1-1.2变径比的变径内轴和外管，工作时在内径和外管中均采用通电加热，使模具的温度保持在180°-210°之间。
6.根据权利要求5所述的热压塑化复合管的制管方法，其特征在于，所述步骤（6）中逐步塑化成型后的成型管需在模具内保压130s左右，才随着压头的不断压下而从模具的出口端挤出。
7.根据权利要求1所述的连续热压塑化复合制管方法，其特征在于，所述压头的内外径设计成台阶状，压头每次下挤到极限位置为模具变径上方0.5mm处，在压头返回时留下反向胚形，所述反向胚形确保了下一批料在压入时和此组料之间有4-6mm的错位联接，增加了联接力。
8.根据权利要求1所述的热压塑化复合管的制管方法，其特征在于，所述模具的内模设有分段线割的内排气缝，所述模具的外模设有与内模的内排气缝形成错位的外排气缝，压头在下压过程中通过所述内排气缝和外排气缝进行排气。
9.根据权利要求1所述的热压塑化复合管的制管方法，其特征在于，所述步骤（7）中的导向输出包含有以下子步骤：
①内轴导向：通过内轴导向装置的可移动内轴与模具内模对接，使从模具的出口端挤出的塑化成型管进入该内轴导向装置中步进下行；
②托管步出：托管调密装置设置在成型管的输出头部，托管调密装置的托板拖住该成型管，随成型管的输出，托板和塑化成型管输出同步下行。
10.根据权利要求1所述的热压塑化复合管的制管方法，其特征在于，所述步骤（9）中的表面处理包含有以下子步骤：
①内轴贴纸：在可扩轴2-3mm的内轴装置表面贴上牛卡纸，然后在牛卡纸表面涂上纸管胶，接着将该内轴装置送入热压塑化管内，最后进行扩轴并在定型后抽出内轴装置，实现将牛卡纸贴于热压塑化管的内壁；
②外管卷纸：在卷管机上铺牛卡纸并涂上纸管胶，然后将内轴贴纸后的热压塑化管置于该卷管机上进行卷纸，外管卷2-4层牛卡纸；
③填平缝隙：用水性腻子在卷纸的同时对卷纸后表面会形1mm左右的缝隙进行填充拌平；
④表面涂料：用调色水性腻子在卷纸的表面涂料约2-5µm后风干磨光。