具有新型反包制动装置的成型鼓的制作方法

本发明涉及轮胎生产机械技术领域，具体涉及一种轮胎成型机成型鼓的反包制动装置。

背景技术：

目前，轮胎成型机的成型鼓包括丝杠、设置在丝杠外侧的主轴、设置在所述主轴外侧的外轴，所述外轴上一体设置有反包装置，所述丝杠上设置有与所述反包装置相连的丝母；所述外轴能在所述丝杠的转动下由一连接件带动其沿轴向平移，待所述外轴移动到设定位置时，需要通过一制动装置来使得外轴停止移动，然后驱动反包装置进行反包。

现有的制动装置是利用气缸制动外轴，由于成型鼓的体积较小，可设置在成型鼓内部的气缸容积较小，使得气缸制动压力达不到所需压力，气缸的伸缩杆易产生“爬行”运动，导致外轴偏离设定位置，使得反包位置不精确，造成反包装置的位置失控、反包不到位，或者无法实现反包，最终使得制作出的生胎不符合标准。

有鉴于此，有必要提供一种改进的具有新型反包制动装置的成型鼓以解决上述问题。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是避免外轴组件在制动装置的制动下继续移动，提供一种新型的制动装置提高对外轴组件的制动精度，进而改善对轮胎的反包质量。

为实现上述目的，本发明提供一种具有新型反包制动装置的成型鼓，包括：转轴组件，包括丝杠、设置在所述丝杠径向外侧的中空主轴、设置在所述主轴径向外侧的外轴组件，所述丝杠上设置有与所述外轴组件紧固连接并能带动所述外轴组件沿丝杠轴向平移的连接件；所述制动装置包括中空液压缸组件，所述液压缸组件设置在所述丝杠和主轴之间圆环柱空间内，所述液压缸组件包括相对位置固定的本体、相对所述本体伸缩的伸缩杆，所述伸缩杆远离所述本体一端与所述外轴组件相连，所述外轴组件在移动时能够带动所述伸缩杆相对伸缩，此时所述本体内部油腔中的液压油循环流动；连接体，配合设置在所述本体径向外侧，所述连接体内设有连通所述本体内部油腔的主油路；控制阀组件，设置在所述主油路旁侧，所述控制阀组件包括截止阀以及控制截止阀的阀芯伸缩的驱动源，当所述驱动源驱动所述阀芯伸出时，所述阀芯能够阻断所述主油路，利用液压油的不可压缩特性制动所述伸缩杆，以使液压油停止流动，从而最终确定所述外轴组件的轴向位置。

作为本发明的进一步改进，所述本体包括缸体、设置在所述缸体内部的活塞、设置在所述缸体一端的第一盖体、设置在所述缸体另一端的第二盖体，所述活塞将所述缸体内部分隔成第一油腔和第二油腔，所述伸缩杆自所述活塞朝向所述第一盖体伸出所述本体，所述第一盖体嵌设有将第一油腔内液压油引出的第一引导油路，所述第二盖体上嵌设将第二油腔内的液压油引出的第二引导油路。

作为本发明的进一步改进，所述第一引导油路数量大于所述第二引导油路数量，以平衡伸缩杆的伸出和收缩的速度。

作为本发明的进一步改进，所述第一盖体上朝向所述缸体一侧设置有第一台阶部，所述第一引导油路一端设置在所述第一台阶部的端部，另一端设置在所述第一台阶部外侧的第一盖体上。

作为本发明的进一步改进，所述缸体的壁体上沿轴向贯穿设有与所述第一引导油路相连通的油路通道，所述第二盖体上嵌设有第三引导油路，所述第三引导油路一端设置在所述第二盖体的端壁上，并与所述油路通道相连；另一端设置在所述第二盖体端壁上，并通过一连接通道汇总至所述第二盖体侧壁上以形成第一接油端。

作为本发明的进一步改进，所述第二引导油路一端设置在所述第二盖体的端壁上，并与所述第二油腔相连通，另一端设置在所述第二盖体的侧壁上以形成第二接油端。

作为本发明的进一步改进，所述连接体包括与所述本体相配合的基体、相对设置在所述基体上的两个单向注油组件，所述注油组件包括基座、贯穿所述基座设置的中空螺栓，两个所述中空螺栓的中空部分分别与所述第一接油端、第二接油端相连通。

作为本发明的进一步改进，所述主油路包括设置在所述基体内的第一油路、设置在所述基座内且与所述第一油路相连通的两个第二油路，两个所述第二油路分别与所述中空螺栓的中空部分相连通。

作为本发明的进一步改进，所述基体内还设有蓄油腔，所述蓄油腔通过一第四引导油路与所述第一油路相连通。

作为本发明的进一步改进，所述连接体上还设有检测所述主油路油压的检测组件。

本发明的有益效果是：本专利申请通过在成型鼓内部的丝杠和中空主轴之间设置一制动装置，包括液压缸组件、与所述液压缸组件配合设置的连接体以及控制阀组件，所述液压缸组件包括本体以及能够相对本体伸缩的伸缩杆，所述伸缩杆与所述主轴径向外侧的外轴组件紧固连接，所述丝杠上设有带动所述外轴组件轴向平移的连接件；所述连接体内设有连通所述本体内部油腔的主油路，所述控制阀组件能够控制主油路通断，以使液压缸组件内部液压油停止流通，从而利用液压油的不可压缩性制动所述伸缩杆，最终确定外轴组件的轴向位置。

附图说明

图1是本发明轮胎成型机成型鼓部分组件的立体图。

图2是图1的侧视图。

图3是对图2中A-A线的剖视图。

图4是本发明轮胎成型机成型鼓中的液压缸组件的立体分解图。

图5是图4从另一角度的立体分解图。

图6是本发明连接体与液压缸组件配合的立体图。

图7是对图6中B-B线的剖视图。

图8是本发明连接体立体图。

图9是图8从另一角度的立体图。

图10是本发明单向阀组件与连接体配合时的立体图。

图11是本发明单向注油组件的侧视图。

图12是对图11中C-C线的剖视图。

具体实施方式

以下将结合附图所示的各实施方式对本发明进行详细描述，以下为本发明的最优实施方式。

请参见图1~图3，本发明涉及一种具有新型制动装置的轮胎成型机成型鼓100，包括转轴组件10以及设置在所述转轴组件10内部的制动装置。

所述转轴组件10包括直线丝杠11、设置在所述丝杠11径向外侧的中空主轴12、设置在所述主轴12径向外侧的两个外轴组件13。所述丝杠11上设置有带动所述外轴组件13沿所述丝杠11轴向平移连接件14，所述连接件14与所述外轴组件13相连，所述外轴组件13包括设置在所述主轴12径向外侧的外轴131以及设置在所述外轴131上的反包装置（未图示），所述反包装置与所述外轴131一体设置，用以在对轮胎内衬充气时进行反包。在本实施方式中，所述连接件14为丝母。

所述制动装置包括设置在所述丝杠11和所述主轴12之间圆环柱空间内的中空液压缸组件20、设置在所述转轴组件10两端外侧的连接体30以及设置在所述连接体30旁侧的控制阀组件40。两个所述液压缸组件20对称设置。

请参见图4~图5，所述液压缸组件20设置在所述丝杠11与所述中空主轴12之间，所述液压缸组件20包括本体21、设置在所述本体21内部的活塞22、自所述活塞22向外伸出且能相对所述本体21伸缩的伸缩杆23。所述本体21包括中空圆柱状的缸体211、设置在所述缸体211轴向外侧的两个盖体。所述本体21与一位于所述连接体30轴向外侧的轴承座（未标号）紧固设置，以保证相对位置不变。

所述缸体211圆周侧壁内设有沿轴向延伸的油路通道213，所述油路通道213轴向贯通所述缸体211壁体。设定两个盖体分别为第一盖体214和第二盖体215，且具有所述伸缩杆23穿过的为所述第一盖体214，另一端盖体则为第二盖体215。

所述第一盖体214内设有至少两个第一引导油路（未标号）。所述第一盖体214上朝向所述缸体211一侧设置有第一台阶部217，所述第一台阶部217的侧壁与所述缸体211内壁相配合，所述第一引导油路一端216设置在所述第一台阶部217上，并与所述本体21内部一油腔相连通；另一端218设置在所述第一台阶部217外缘的第一盖体214上，并与所述油路通道213相连通，所述第二盖体215上设有与所述第一引导油路相对应的第三引导油路（未标号），且所述第三引导油路一端与所述油路通道213相连通，另一端设置在所述第二盖体215的径向侧壁上，在本实施方式中，所述第三引导油路的数量为两个，且通过一连接通道2131汇总至所述第二盖体215的径向侧壁上以形成第一接油端212。所述连接通道2131的两端设有堵头（未标号），用以避免液压路泄露。

所述第二盖体215内还设有第二引导油路，所述第二引导油路的一端219设置在所述第二盖体215端壁上，并与所述本体21内部另一油腔相连通，另一端设置在所述第二盖体215径向侧壁上以形成第二接油端210。所述第一接油端212和第二接油端210呈上下对称设置。所述第一引导油路、第三引导油路和油路通道213的数量相同，且均大于所述第二引导油路，以调节液压油进入油腔的速度，从而控制伸缩杆23的伸缩速度。

所述第二盖体215自中部朝向所述本体21内部延伸设置有中空轴2151，所述中空轴2151的一端设置在所述第二盖体215上。所述伸缩杆23为中空设置，且所述中空轴2151的中空部分与所述伸缩杆23的中空部分在一直线上，从而使得所述液压缸组件20设置成贯通的中空状。

所述活塞22将所述本体21分成两个油腔，设定内部有所述伸缩杆23的为第一油腔，另一侧的为第二油腔，当所述活塞22朝向第一油腔移动时，所述第一油腔内的液压油自所述第二引导油路较慢导出，当所述活塞22朝向第二油腔移动时，所述第二油腔内的液压油自所述第三引导油路较快导出，从而使得所述伸缩杆23的伸出和收缩速度不一致；因本专利申请中的所述第一引导油路的数量大于所述第二引导油路，以调节液压油自所述油腔导出的速度，实现所述伸缩杆23的伸出和收缩的速度一致。

所述伸缩杆23的远离所述本体21一端设置有连接块231，所述连接块231与所述外轴131紧固连接，当驱动所述丝杠11转动时，所述丝母14带动所述外轴组件13轴向平移，进而能够带动所述伸缩杆23伸缩运动。

请参见图6~图12，所述连接体30具有与所述本体21相配合的中空基体31以及设置在所述基体31上两个相对设置的单向注油组件32。所述基体31上设有与所述第一接油端212、第二接油端210相对应的两个连接槽33，两个所述注油组件32分别设置所述连接槽33内，并分别与所述第一接油端212、第二接油端210相连通。

所述基体31还设有与所述第一油路311相连通的蓄油腔312以及盖合所述蓄油腔312的腔盖体313。所述蓄油腔312具有腔侧壁，所述腔侧壁的外端处设有第二台阶部314，所述第二台阶部314上设有导油槽315，所述导油槽315通过一第四引导油路（未标号）与所述第一油路311相连通。

所述单向注油组件32包括基座321、贯通设置在所述基座321上的中空螺栓322以及设置在所述中空螺栓322外端的堵头，所述中空螺栓322的一端与接油端相对应，通过向所述中空螺栓322内注油，实现对油腔的注油。在完成注油后，通过在所述中空螺栓322上设置堵头实现对液压油的封堵。

所述连接体30内设有连通所述第一油腔、第二油腔的主油路，所述主油路包括设置在所述基体31内的第一油路311、设置在所述基座321内且与所述第一油路311相连通的两个第二油路341，两个所述第二油路341分别与所述中空螺栓322的中空部分相连通。所述第一油路311包括嵌设在所述基体31内部的第一主油路3111、设置在所述第一主油路3111上的两个不同位置的导油通道331，所述导油通道331一端与所述第一主油路3111相连，另一端设置在所述连接槽33的槽底壁上且与所述第二油路341相连通。

所述第二油路341一端与所述中空螺栓322的中空部分相连通，另一端设置在所述基座321侧壁并与所述第一油路311相连通。所述中空螺栓322上对应位置设有贯通孔（未标号），以使所述第二油路341一端与所述中空螺栓322的中空部分相连通。

所述伸缩杆23伸出时通油路线为：所述第一油腔内的液压油经所述第一引导油路、油路通道213、第三引导油路至所述第一接油端212，自所述第一接油端212依次经所述中空螺栓322中空部分、第二油路341进入所述第一油路311，再通过与第一油路311相连的另一导油通道331，依次经另一第二油路341、另一中空螺栓322的中空部分、第二接油端210、第二引导油路进入所述第二油腔。由于所述伸缩杆23占用了所述第一油腔的部分体积，导致所述第一油腔和第二油腔内的油压不等，为维持油腔内液压油的平衡，所述蓄油腔312内的液压油经所述第四引导油路、第一油路311、第二油路341、中空螺栓322的中空部分进入所述第二油腔。

所述伸缩杆23收缩时通油路线为：所述第二油腔内的液压油经所述第二引导油路至第二接油端210，并继续至中空螺栓322的中空部分、第二油路341、进入所述第一油路311，再通过与第一油路311相连的另一导油通道331，依次经另一第二油路341、另一中空螺栓322的中空部分、第一接油端212、第三引导油路、第一引导油路进入所述第一油腔。由于所述伸缩杆23占用了所述第一油腔的部分体积，导致所述第一油腔和第二油腔内的油压不等，为维持油腔内液压油的平衡，所述第二油腔的一部分液压油在经所述第二引导油路至第二接油端210，并继续至中空螺栓322的中空部分、第二油路341、进入所述第一油路311之后，通过所述第四引导油路进入所述蓄油腔312。

所述控制阀组件40设置在所述第一油路311上，包括控制阀410以及驱动所述控制阀410阀芯伸缩动作的驱动源420。在本实施方式中，所述驱动源420为真空气源。

当所述驱动源420驱动所述阀芯410伸出时，所述阀芯410阻断所述第一油路311，以使所述油腔内的液压油停止流通，从而利用液压油的不可压缩性制动所述伸缩杆23，最终确定外轴组件13的轴向位置。

所述连接体30上还设有检测所述第一油路311油压的检测组件34，所述检测组件34为压力表。

综上所述，本专利申请通过在成型鼓内部的丝杠11和中空主轴12之间设置一制动装置，包括液压缸组件20、与所述液压缸组件20配合设置的连接体30以及控制阀组件40，所述液压缸组件20包括本体21以及能够相对本体伸缩的伸缩杆23，所述伸缩杆23与所述主轴12径向外侧的外轴组件13紧固连接，所述丝杠11上设有带动所述外轴组件13轴向平移的连接件14；所述连接体30内设有连通所述本体21内部油腔的主油路，所述控制阀组件40能够控制主油路通断，以使液压缸组件20内部液压油停止流通，从而利用液压油的不可压缩性制动所述伸缩杆，最终确定外轴组件13的轴向位置。

应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施方式中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本发明的保护范围之内。