适应高熔点树脂的多螺旋吹膜机头的制作方法

本发明涉及吹膜机械领域，尤其是适应高熔点树脂的多螺旋吹膜机头。

背景技术：

实际吹膜生产中，通常需要克服的是塑化不均以及产生料流会合线的情况。当树脂熔点高时，由于树脂很容易因降温导致流动性差，使得以上现象更是十分常见，如何解决这一问题，是一个研究方向。

技术实现要素：

本发明提出适应高熔点树脂的多螺旋吹膜机头，能有效提升高熔点树脂产品的吹塑生产良品率。

本发明采用以下技术方案。

适应高熔点树脂的多螺旋吹膜机头，所述吹膜机头包括模底座、螺旋套和口模；所述模底座处设有底座流道和N个径向孔，N为大于1的整数，所述N个径向孔的入口与底座流道的出口相通；所述螺旋套内设N个螺旋槽，所述N个螺旋槽的入口分别与N个径向孔的出口相连，所述螺旋槽的出口与口模相通；所述螺旋套外壁处设有外加热圈，所述螺旋套中轴部位处设有上端开口的芯模腔，所述芯模腔腔壁处设有内加热圈。

所述底座流道的入口与外部挤出机出料口相接。

所述芯模腔的纵向截面呈阶台形。

当吹膜机头进行吹膜作业时，所述吹膜原料从底座流道分流至N个径向孔内，然后再从N个螺旋槽流至口模。

所述吹膜机头以HDPE、LLDPE、LDPE、EVA树脂为吹膜原料生产超薄薄膜。

所述N＝4，所述径向孔孔径d4范围为8mm~16mm，所述螺旋槽的槽孔入口孔径b范围为8mm~20mm，螺旋槽的槽孔出口孔径k范围为3~5mm；所述口模的口模流道长度H范围为20mm~30mm，口模流道的横截面高度h范围为1.5mm~2.5mm。

所述内加热圈、外加热圈处均设有热电偶。

本发明中，针对传统机头之不足，在螺旋套中轴的芯模腔设置了内加热圈加热，使高分子树脂、高分子塑料在螺旋槽内流动时不易冷却，而且塑化均匀，使得本机头适合使用高熔点料。

本发明中，所述底座流道的入口直接与外部挤出机出料口相接；该设计省去了传统机头的中间连接体，一方面节约了资金，更重要的是降低了机头高度和料流距离，提高了生产效果，此外该设计使得原料的流动距离缩短，使原料不易冷却，有利于进一步提升塑化均匀度，提升吹塑成品品质。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明进一步详细的说明：

附图1是本发明的剖切示意图；

附图2是本发明另一方向上的剖切示意图；

附图3是传统吹膜机头的示意图；

图中：1-底座流道；2-径向孔；3-螺旋槽；4-外部挤出机出料口；5-口模；6-口模流道；7-内加热圈；8-芯模腔；9-外加热圈；10-螺旋套；11-模底座。

具体实施方式

如图1-2所示，适应高熔点树脂的多螺旋吹膜机头，所述吹膜机头包括模底座11、螺旋套10和口模5；所述模底座11处设有底座流道1和N个径向孔2，N为大于1的整数，所述N个径向孔2的入口与底座流道1的出口相通；所述螺旋套10内设N个螺旋槽3，所述N个螺旋槽3的入口分别与N个径向孔2的出口相连，所述螺旋槽3的出口与口模5相通；所述螺旋套11外壁处设有外加热圈9，所述螺旋套11中轴部位处设有上端开口的芯模腔8，所述芯模腔8腔壁处设有内加热圈7。

所述底座流道1的入口与外部挤出机出料口4相接。

所述芯模腔8的纵向截面呈阶台形。

当吹膜机头进行吹膜作业时，所述吹膜原料从底座流道分流至N个径向孔内，然后再从N个螺旋槽流至口模。

所述吹膜机头以HDPE、LLDPE、LDPE、EVA树脂为吹膜原料生产超薄薄膜。

所述N＝4，所述径向孔孔径d4范围为8mm~16mm，所述螺旋槽的槽孔入口孔径b范围为8mm~20mm，螺旋槽的槽孔出口孔径k范围为3~5mm；所述口模的口模流道长度H范围为20mm~30mm，口模流道的横截面高度h范围为1.5mm~2.5mm。

所述内加热圈、外加热圈处均设有热电偶。

和图3的传统吹膜机头相比，本发明底座流道的入口直接与外部挤出机出料口相接；省去了传统机头的中间连接体，在吹膜时，原料能直接从外部挤出机流入模底座11的径向孔内，而且在芯膜腔内增加的内加热圈，不仅能对螺旋槽内的原料加热，而且能使口模的口模流道内的原料保持原有温度，从而使高熔点的原料塑化均匀，提升产品质量。