一种自动上料的刹车片压片设备的制作方法与工艺

本实用新型涉及汽车部件加工技术领域，尤其涉及一种自动上料的刹车片压片设备。

背景技术：
刹车片作为车辆制动的重要组件其应用广泛，随着我国汽车保有量的不断增加，对刹车片需求量也逐年增大。刹车片主要由钢背和摩擦块组成，在加工过程中需要压合到一起，而现有的刹车片压合设备，需要工人进行上下料操作，生产下料低，亟待改进。

技术实现要素：
基于上述背景技术存在的技术问题，本实用新型提出一种自动上料的刹车片压片设备，以提高其生产效率。本实用新型提出了一种自动上料的刹车片压片设备，包括：上模、下模、第一上料装置、第二上料装置、顶出装置和驱动装置，其中：下模水平布置，下模的两侧分别设有供钢背通过的第一导料通道和供摩擦块通过的第二导料通道，第一导料通道和第二导料通道处于同一直线上，且第一导料通道底面所在面低于第二导料通道底面所在面，且二者间的间距与摩擦块的厚度适配；下模靠近第一导料通道一侧的上端面与第一导料通道的底面处于同一平面内，下模靠近第二导料通道一侧的上端面与第二导料通道的底面处于同一平面内，下模具有模腔，模腔内设有可样模腔深度方向进行上下运动的活动板，活动板在上下运动过程中具有第一位置和第二位置，当活动板处于第一位置时，活动板的上平面与第一导料通道的底面处于同一平面内，当活动板处于第二位置时，活动板的底面与模腔的底面抵靠；顶出装置位于下模的下方用于驱动活动板在第一位置和第二位置间进行来回切换；上模位于下模的上方并由驱动装置驱动上下运动，上模具有与模腔适配的模头；第一上料装置位于第一导料通道远离下模的一侧，第一上料装置用于向模腔输送钢背，并使所输送的钢背由第一导料通道穿过；第二上料装置位于第二导料通道远离下模的一侧，第二上料装置用于向模腔内输送摩擦块，并使所输送的摩擦块由第二导料通道穿过。优选地，第一上料装置包括用于传送钢背的第一传送机构，以及用于将第一传送机构所传送的钢背推入第一导料通道并沿第一导料通道推入模腔的第一推料机构。优选地，第二上料装置包括用于传送摩擦块的第二传送机构，以及用于将第二传送机构所传送的钢背推入第二导料通道并沿第二导料通道推入模腔的第二推料机构。优选地，第一传送机构的传送方向垂直于第一导料通道的延伸方向，第一传送机构包括传送带和用于驱动传送带进行传送动作的驱动部件。优选地，第二传送机构的传送方向垂直于第二导料通道的延的方向，第二传送机构包括传送带和用于驱动传送带进行传送动作的驱动部件。优选地，第一推料机构和第二推料机构均包括推板和用于驱动推板进行推料动作的驱动部件，且第一推料机构中的推板运动方向与第一导料通道的延伸方向处于同一直线上，第二推料机构中的推板运动方向与第二导料通道的延伸方向处于同一直线上。优选地，下模靠近第一导料通道的一侧设有用于对摩擦块进行限位的限位挡块，该限位挡块上设有可供钢背穿过的通道，该限位挡块靠近模腔的一侧与模腔内壁处于同一平面内。优选地，顶出装置包括顶杆和动力单元，顶杆的一端由下模的下方伸入至模腔内并与活动板固定，动力装置与顶杆连接用于驱动顶杆竖直运动。本实用新型中，通过在下模的模腔内设置活动板，并使该活动板具有第一位置和第二位置，且当活动板处于第一位置时，活动板的上平面与第一导料通道的底面处于同一平面内，当活动板处于第二位置时，活动板的底面与模腔的底面抵靠；通过顶出装置驱动活动板在第一位置和第二位置间进行切换，通过第一上料装置向下模输送钢背，通过第二上料装置向下模输送摩擦块，通过驱动装置驱动上模与下模进行合模或分模；工作时，通过顶出装置推动活动板进入第一位置，此时，第一上料装置和第二上料装置同时动作，第一上料装置向活动板输送钢背，第二上料装置用于向活动板输送摩擦块，且由于用于钢背通过的第一导料通道向活动板方向运动，摩擦块通过第二导料通道向活动板方向运动，且第一导料通道底面所在面低于第二导料通道底面所在面，且二者间的间距与摩擦块的厚度适配，使摩擦块堆叠在钢背的上方，此时，顶出装置带动活动板进入第二位置，同时驱动装置驱动上模下移并与下模配合对摩擦块与钢背进行压合；从而实现了摩擦块和钢背的自动压合工作，有效提高了刹车片的加工效率。附图说明图1为本实用新型提出的一种自动上料的刹车片压片设备的结构示意图；图2为本实用新型提出的一种自动上料的刹车片压片设备的侧视图。具体实施方式下面，通过具体实施例对本实用新型的技术方案进行详细说明。如图1-2所示，图1为本实用新型提出的一种自动上料的刹车片压片设备的结构示意图；图2为本实用新型提出的一种自动上料的刹车片压片设备的侧视图。参照图1-2，本实用新型实施例提出的一种自动上料的刹车片压片设备，包括：上模1、下模2、第一上料装置3、第二上料装置4、顶出装置5和驱动装置，其中：下模2水平布置，下模2的两侧分别设有供钢背通过的第一导料通道6和供摩擦块通过的第二导料通道7，第一导料通道6和第二导料通道7处于同一直线上，且第一导料通道6底面所在面低于第二导料通道7底面所在面，且二者间的间距与摩擦块的厚度适配；下模2靠近第一导料通道6一侧的上端面与第一导料通道6的底面处于同一平面内，下模2靠近第二导料通道7一侧的上端面与第二导料通道7的底面处于同一平面内，下模2具有模腔，模腔内设有活动板8，活动板8具有第一位置和第二位置，当活动板8处于第一位置时，活动板8的上平面与第一导料通道6的底面处于同一平面内，当活动板8处于第二位置时，活动板8的底面与模腔的底面抵靠；顶出装置5包括顶杆和动力单元，顶杆的一端由下模2的下方伸入至模腔内并与活动板8固定，动力装置与顶杆连接用于驱动顶杆竖直运动，顶出装置5位于下模2的下方用于驱动活动板8在第一位置和第二位置间进行来回切换；上模1位于下模2的上方并由驱动装置驱动上下运动，上模1具有与模腔适配的模头；第一上料装置3包括用于传送钢背9的第一传送机构31，以及用于将第一传送机构31所传送的钢背9推入第一导料通道6并沿第一导料通道6推入模腔的第一推料机构32，第一传送机构31的传送方向垂直于第一导料通道6的延伸方向，第一传送机构31包括传送带和用于驱动传送带进行传送动作的驱动部件，第一推料机构32包括推板和用于驱动推板进行推料动作的驱动部件，且第一推料机构32中的推板运动方向与第一导料通道6的延伸方向处于同一直线上；第一上料装置3位于第一导料通道6远离下模2的一侧，第一上料装置3用于向模腔输送钢背9，并使所输送的钢背9由第一导料通道6穿过；第二上料装置4包括用于传送摩擦块10的第二传送机构41，以及用于将第二传送机构41所传送的钢背9推入第二导料通道7并沿第二导料通道7推入模腔的第二推料机构42，第二传送机构41的传送方向垂直于第二导料通道7的延的方向，第二传送机构41包括传送带和用于驱动传送带进行传送动作的驱动部件，第二推料机构42包括推板和用于驱动推板进行推料动作的驱动部件，且第二推料机构42中的推板运动方向与第二导料通道7的延伸方向处于同一直线上，第二上料装置4位于第二导料通道7远离下模2的一侧，第二上料装置4用于向模腔内输送摩擦块10，并使所输送的摩擦块10由第二导料通道7穿过。本实施例中，下模2靠近第一导料通道6的一侧设有用于对摩擦块10进行限位的限位挡块11，该限位挡块11上设有可供钢背9穿过的通道，该限位挡块11靠近模腔的一侧与模腔内壁处于同一平面内；在工作过程中，第一上料装置3所输送的钢背通过限位挡块11的通过向模腔方向运动，且当其靠近模腔的一侧抵靠在模腔壁时，第一上料装置3复位，第二上料装置4所输出摩擦块在向模腔方向运动时，当其靠近模腔的一侧抵靠到该限位挡块11时，第二上料装置复位。本实用新型中，通过在下模2的模腔内设置活动板8，并使该活动板8具有第一位置和第二位置，且当活动板8处于第一位置时，活动板8的上平面与第一导料通道6的底面处于同一平面内，当活动板8处于第二位置时，活动板8的底面与模腔的底面抵靠；通过顶出装置5驱动活动板8在第一位置和第二位置间进行切换，通过第一上料装置3向下模2输送钢背9，通过第二上料装置4向下模2输送摩擦块10，通过驱动装置驱动上模1与下模2进行合模或分模；工作时，通过顶出装置5推动活动板8进入第一位置，此时，第一上料装置3和第二上料装置4同时动作，第一上料装置3向活动板8输送钢背9，第二上料装置4用于向活动板8输送摩擦块10，且由于用于钢背9通过的第一导料通道6向活动板8方向运动，摩擦块10通过第二导料通道7向活动板8方向运动，且第一导料通道6底面所在面低于第二导料通道7底面所在面，且二者间的间距与摩擦块10的厚度适配，使摩擦块10堆叠在钢背9的上方，此时，顶出装置5带动活动板8进入第二位置，同时驱动装置驱动上模1下移并与下模2配合对摩擦块10与钢背9进行压合；从而实现了摩擦块10和钢背9的自动压合工作，有效提高了刹车片的加工效率。以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。