一种防止浇口内的胶料断裂在模具内的结构的制作方法

本实用新型涉及注塑模具领域，尤其是一种防止浇口内的胶料断裂在模具内的结构。

背景技术：

汽车格栅模具因为产品结构的特殊性，为了满足格栅外观要求，必须采用潜伏进胶浇口，而产品与浇口内胶料的连接处是最薄弱处，在浇口内的胶料被顶出过程中，产品与浇口内胶料在粘模力作用下容易断裂分离，导致产品被机械人取走，而浇口内的胶料还残留在模具内，在合模时，没有取出的浇口胶料会使模具内的零件无法复位，从而导致模具内的零件互相挤压，造成模具严重损坏。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种防止浇口内的胶料断裂在模具内的结构，能将产品和浇口内的胶料一并取出。

为解决以上技术问题，本实用新型的技术方案为：一种防止浇口内的胶料断裂在模具内的结构，其不同之处在于：其包括前模、及与所述前模配合的后模，所述前模和后模合模形成型腔，所述后模内设置有进胶通道，所述后模包括后模型芯、设于后模型芯内的直顶块、及用于带动直顶块上下移动的直顶杆，所述后模的上端具有形成型腔部分周面的型腔形成部，所述直顶块的一侧开设有形成进胶通道部分周面的进胶通道形成部，所述进胶通道形成部与所述后模型芯配合形成进胶通道，所述进胶通道形成部包括由直顶块的上端向下延伸的第一段、及与第一段连通并横向延伸至型腔形成部下方的第二段，所述进胶通道的第二段上开设有与型腔形成部连通的浇口形成部，所述直顶块的上端还开设有连通所述型腔形成部和所述进胶通道第一段的连接通道形成部，所述型腔形成部上靠近所述连接通道形成部处设置有阻料凸起。

按以上技术方案，所述型腔形成部包括底面和设于底面周边的侧壁，所述连接通道形成部开设在所述型腔形成部的侧壁上，所述阻料凸起大致呈弧形，所述阻料凸起的两端分别与连接通道形成部两侧的型腔形成部侧壁连接。

按以上技术方案，所述阻料凸起有一个或多个，当有多个阻料凸起时，多个阻料凸起呈多圈同心圆弧布置。

按以上技术方案，所述阻料凸起的一部分弧形段形成于所述直顶块上、另一部分弧形段形成于所述后模型芯上。

按以上技术方案，所述阻料凸起的上端面的高度高于阻料凸起周围型腔形成部底面的高度。

按以上技术方案，所述连接通道形成部的底面高度高于连接通道形成部周围型腔形成部底面的高度。

按以上技术方案，所述后模还包括用于顶出进胶通道及浇口形成部内的胶料的斜顶块、和用于顶出所述斜顶块的斜顶杆，所述斜顶块嵌于所述直顶块的侧面与所述进胶通道的第二段对应位置处。

对比现有技术，本实用新型的有益特点为：该防止浇口内的胶料断裂在模具内的结构，进胶通道的第二段通过浇口形成部与型腔形成部的下端连接，进胶通道的第一段通过连接通道形成部与型腔形成部连接，在浇口形成部内的胶料被顶出的过程中，即使其与产品之间的连接处断裂，进胶通道内的胶料仍通过连接通道形成部内的胶料与产品相连，取出产品时，能将与之相连的胶料都一并取出，解决了胶料残留在浇口形成部内的问题，提高了模具的使用寿命；且型腔形成部上靠近连接通道形成部处设置有阻料凸起，可减少由连接通道形成部流入型腔形成部内的胶料量，避免过多的胶料由连接通道形成部流入型腔形成部内导致的产品表面出现流痕及气泡。

附图说明

图1为本实用新型实施例结构示意图；

图2为1的局部A结构放大图；

图3为图1中直顶块的左视图；

图4为本实用新型实施例结构示意图；

图5为本实用新型实施例结构示意图；

其中：1-后模（101-后模型芯、102-直顶块（102a-直顶块的上端、102b-直顶块的侧面、1021-进胶通道形成部（10211-进胶通道形成部第一段、10212-进胶通道形成部第二段）、1022-浇口形成部、1023-连接通道形成部（1023a-连接通道形成部的底面））、103-直顶杆、104-型腔形成部（104a-型腔形成部底面、104b-型腔形成部的侧壁、1041-阻料凸起（1041a-阻料凸起的上端面）、1042-连接通道形成部和型腔形成部侧壁的连接处、1043-半圆形空间）、105-斜顶块、106-斜顶杆）、2-产品。

具体实施方式

下面通过具体实施方式结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

请参考图1至图5，本实用新型实施例防止浇口内的胶料断裂在模具内的结构，其包括前模、及与所述前模配合的后模1，所述前模和后模1合模形成型腔，所述后模1内设置有进胶通道，所述后模1包括后模型芯101、设于后模型芯101内的直顶块102、及用于带动直顶块102上下移动的直顶杆103，所述后模1的上端具有形成型腔部分周面的型腔形成部104，所述直顶块102的一侧开设有形成进胶通道部分周面的进胶通道形成部1021，所述进胶通道形成部1021与所述后模型芯101配合形成进胶通道，所述进胶通道形成部1021包括由直顶块的上端102a向下延伸的第一段10211、及与第一段10211连通并横向延伸至型腔形成部104下方的第二段10212，所述直顶块的侧面102b还开设有连通进胶通道第二段10212和型腔形成部104的浇口形成部1022，浇口形成部1022与后模型芯101配合形成浇口，所述直顶块的上端102a还开设有连通所述型腔形成部104和所述进胶通道第一段10211的连接通道形成部1023，连接通道形成部1023和前模配合形成连接通道，所述型腔形成部104上靠近所述连接通道形成部1023处设置有阻料凸起1041。

优选地，为了有效地包围连接通道形成部和型腔形成部侧壁的连接处1042，减少由连接通道形成部1023流入型腔形成部104内的胶料量，所述型腔形成部104包括底面104a和设于底面104a周边的侧壁104b，所述连接通道形成部1023开设在所述型腔形成部的侧壁104b上，所述阻料凸起1041大致呈弧形，所述阻料凸起1041的两端分别与连接通道形成部1023两侧的型腔形成部侧壁104b连接，形成包围连接通道形成部和型腔形成部侧壁连接处1042的半圆形空间1043。

具体地，为了减少由连接通道形成部1023流入型腔形成部104内的胶料量，使大部分胶料由浇口流入型腔内，所述阻料凸起的上端面1041a的高度高于阻料凸起1041周围型腔形成部底面104a的高度。

优选地，所述阻料凸起1041有一个或多个。图1、图2及图4所示为仅设置一个阻料凸起1041的结构。当有多个阻料凸起1041时，多个阻料凸起1041呈多圈同心圆弧布置，如图5所示。

优选地，所述阻料凸起1041的一部分弧形段形成于所述直顶块102上、另一部分弧形段形成于所述后模型芯101上。

优选地，为了更进一步减少由连接通道形成部1023流入型腔形成部104内的胶料量，所述连接通道形成部的底面1023a高度高于连接通道形成部周围型腔形成部底面104a的高度。

优选地，为了便于顶出，所述后模1还包括斜顶块105和用于顶出所述斜顶块105的斜顶杆106，斜顶块105用于顶出进胶通道形成部1021内的胶料及浇口形成部1022内的胶料，所述斜顶块105嵌于所述直顶块的侧面102b与所述进胶通道的第二段10212对应位置处。

请参考图1至图5，本实用新型实施例中，进胶通道的第二段10212通过浇口形成部1022与型腔形成部104的下端连接，进胶通道的第一段10211通过连接通道形成部1023与型腔形成部104连接，在浇口形成部1022内的胶料被顶出的过程中，即使浇口形成部1022内的胶料与产品2之间的连接处断裂，进胶通道形成部1021内的胶料仍通过连接通道形成部1023内的胶料与产品2相连，取出产品2时，能将进胶通道形成部1021内的胶料及浇口形成部1022内的胶料随产品2一并取出，解决了胶料残留在浇口内的问题，提高了模具的使用寿命；且型腔形成部104上靠近连接通道形成部1023处设置有阻料凸起1041，可减少由连接通道形成部1023流入型腔形成部104内的胶料量，避免过多的胶料由连接通道形成部1023流入型腔形成部104内导致的产品2表面出现流痕及气泡。本实用新型既解决了胶料残留在模具内的问题，又保证了产品2的质量。

以上内容是结合具体的实施方式对本实用新型所做的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属的技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。