一种大卡扣式吸塑泡壳生产用模具的制作方法

本实用新型涉及吸塑模具，特别涉及一种大卡扣式吸塑泡壳生产用模具。

背景技术：

吸塑泡壳通常采用吸塑模具进行吸塑成型，吸塑泡壳通常采用卡扣方式压合，因此许多吸塑泡壳上采用卡扣，为了便于吸塑泡壳卡接的连接强度，通常设置较大的卡扣，而通常情况下，卡扣突出部分不超过2mm，用模具生产吸塑泡壳时，只需硬脱模就完全可以实现。但若卡扣一旦超过2mm甚至更大，硬脱模就容易出现大批量不良甚至导致无法正常生产。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种大卡扣式吸塑泡壳生产用模具。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种大卡扣式吸塑泡壳生产用模具，包括下模本体、设置在所述下模本体顶面的成型腔，所述成型腔成型大卡扣一侧设有卡扣成型块，所述卡扣成型块包括延伸至成型腔底部的弧形块、与所述弧形块一体的翻转块、设置在所述翻转块顶部且向下模本体外侧延伸的压块，所述下模本体上设有复位弹簧，所述复位弹簧一端与所述压块贴合，所述复位弹簧对所述压块的弹力朝向成型腔，所述翻转块朝向成型腔一侧设有用于成型卡扣的卡爪，所述下模本体上设有转轴，所述转轴穿过所述翻转块与弧形块连接处，所述卡扣成型块绕所述转轴转动，所述转轴轴线方向与开口方向垂直。

上述设计中利用卡扣成型块在脱模时让位防止卡扣成型块上的卡爪拉伤泡壳本体上的大卡扣，所述卡扣成型块通过转轴连接，通过复位弹簧复位，结构简单，便于自动复位，延伸至成型腔底部的弧形块提高卡扣成型块合模精度。

作为本设计的进一步改进，所述翻转块两侧设有夹块，转轴两端分别连接夹块，提高翻转块的合模精度，便于安装翻转块。

作为本设计的进一步改进，所述下模本体顶面设有将所述复位弹簧覆盖的压板，所述压板两端压在所述夹块顶面，便于更换复位弹簧，同时便于安装夹块。

本实用新型的有益效果是：本实用新型利用卡扣成型块在脱模时让位防止卡扣成型块上的卡爪拉伤泡壳本体上的大卡扣，所述卡扣成型块通过转轴连接，通过复位弹簧复位，结构简单，便于自动复位，延伸至成型腔底部的弧形块提高卡扣成型块合模精度。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的俯视示意图。

图2是本实用新型合模状态的剖视示意图。

图3是本实用新型脱模状态的剖视示意图。

图4是本实用新型的卡扣成型块结构示意图。

图5是本实用新型的夹块结构示意图。

在图中1.下模本体，2.成型腔，3.翻转块，4.弧形块，5.转轴，6.卡爪，7.压块，8.复位弹簧，9.压板，10.夹块。

具体实施方式

下面将结合附图以及具体实施例来详细说明本实用新型，其中的示意性实施例以及说明仅用来解释本实用新型，但并不作为对本实用新型的限定。

实施例：一种大卡扣式吸塑泡壳生产用模具，包括下模本体1、设置在所述下模本体1顶面的成型腔2，所述成型腔2成型大卡扣一侧设有卡扣成型块，所述卡扣成型块包括延伸至成型腔2底部的弧形块4、与所述弧形块4一体的翻转块3、设置在所述翻转块3顶部且向下模本体1外侧延伸的压块7，所述下模本体1上设有复位弹簧8，所述复位弹簧8一端与所述压块7贴合，所述复位弹簧8对所述压块7的弹力朝向成型腔2，所述翻转块3朝向成型腔2一侧设有用于成型卡扣的卡爪6，所述下模本体1上设有转轴5，所述转轴5穿过所述翻转块3与弧形块4连接处，所述卡扣成型块绕所述转轴5转动，所述转轴5轴线方向与开口方向垂直。

上述设计中利用卡扣成型块在脱模时让位防止卡扣成型块上的卡爪6拉伤泡壳本体上的大卡扣，所述卡扣成型块通过转轴5连接，通过复位弹簧8复位，结构简单，便于自动复位，延伸至成型腔2底部的弧形块4提高卡扣成型块合模精度。

作为本设计的进一步改进，所述翻转块3两侧设有夹块10，转轴5两端分别连接夹块10，提高翻转块3的合模精度，便于安装翻转块3。

作为本设计的进一步改进，所述下模本体1顶面设有将所述复位弹簧8覆盖的压板9，所述压板9两端压在所述夹块10顶面，便于更换复位弹簧8，同时便于安装夹块10。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。