一种模具的先复位机构和具有该机构的模具的制作方法

本申请涉及模具领域，具体涉及一种模具的先复位机构和具有该机构的模具。

背景技术：

当模具的顶出机构与侧向抽芯部件在合模过程中有可能相撞造成模具损坏时，必须先把顶出机构恢复到原位才可以避免相撞，在此情况下就必须安装先复位装置，以消除相撞的发生。

而传统方式的机械式先复位机构，其结构复杂，而且稳定性较差。

技术实现要素：

本申请的目的是：针对上述问题，提供一种模具的先复位机构和具有该机构的模具，该先复位机构为机械式强制复位，相比于传统机械式先复位此机构，本申请可更早地把顶出机构恢复到原位，更有效地保护模具，提高生产的稳定性。

为了达到上述目的，本申请的技术方案是：

一种模具的先复位机构，所述模具包括：

定模板；

能够相对于所述定模板纵向移动的动模板；以及

与所述动模板相连、在外力作用下能够相对于所述动模板纵向移动的顶针板；

所述先复位机构包括：

复位杆，其固定连接在所述定模板上，且该复位杆的长度纵向延伸设置；

复位块推板，其固定于所述顶针板上；

复位块压板，其固定于所述动模板上，并且该复位块压板中贯通开设有与所述复位杆呈非零夹角布置的导向孔，所述导向孔具有在纵向方向上靠近所述定模板的第一端和远离所述定模板的第二端，所述第一端与所述复位杆之间的横向距离小于所述第二端与所述复位杆之间的横向距离；以及

复位块，其滑动穿设于所述导向孔中，并且该复位块在纵向方向上远离所述定模板的那一端可横向滑动地抵靠在所述复位块推板上。

本申请在上述技术方案的基础上，还包括以下优选方案：

所述复位块在纵向方向上靠近所述定模板的那一端成型有与所述复位杆相配合的第一导移斜面。

所述复位杆在纵向方向上靠近所述动模板的那一端成型有与所述第一导移斜面滑动配合的第二导移斜面。

所述第一导移斜面与所述第二导移斜面平行布置。

所述复位块上连接有位于所述复位块推板和复位块压板之间的限位螺丝。

所述动模板上固定设置有与所述复位杆相配合的复位杆导向块。

所述复位杆导向块与所述复位块压板横向间隔布置，从而在二者之间形成供所述复位杆通过的复位杆导向间隙。

所述复位杆导向间隙的横向宽度等于所述复位杆的横向宽度。

所述复位块在纵向方向上靠近所述定模板的那一端具有大于所述导向孔的截面尺寸。

一种模具，包括：

定模板；

能够相对于所述定模板纵向移动的动模板；以及

与所述动模板相连、且在外力作用下能够相对于所述动模板纵向移动的顶针板；以及

上市结构的先复位机构。

本申请的优势在于：

此先复位结构的复位块运动轨迹相对于开关模方向是斜向滑动的，复位杆的长度及复位块与复位块压板所安装在动模板上的位置决定着顶针板复位时定模板和动模板之间的距离，可以跟据实际情况控制复位时间。对比其它先复位机构，此结构的优势是可更早地把顶出机构恢复到原位。如后模滑块(侧向抽芯部件)与顶针(顶出机构)在合模中有干涉，滑块的复位动作早于顶针的复位动作时滑块与顶针可能会相撞。为了避免相撞的发生合模动作必须是顶针复位完成后再开始滑块复位动作，要达到最好的效果就必须控制好顶针的复位时间。

附图说明

图1为本申请实施例中模具处于合模状态时的结构示意图；

图2和图3为本申请实施例中模具的开模过程演示图；

图4和图5为本申请实施例中模具的合模过程演示图。

其中：1-定模板，2-动模板，3-顶针板，4-复位杆，4a-第二导移斜面， 5-复位块推板，6-复位块压板，6a-导向孔，7-复位块，7a-第一导移斜面，8- 复位杆导向块，9-回针，10-限位螺丝。

具体实施方式

下面通过具体实施方式结合附图对本申请作进一步详细说明。本申请可以以多种不同的形式来实现，并不限于本实施例所描述的实施方式。提供以下具体实施方式的目的是便于对本申请公开内容更清楚透彻的理解，其中上、下、左、右等指示方位的字词仅是针对所示结构在对应附图中位置而言。

然而，本领域的技术人员可能会意识到其中的一个或多个的具体细节描述可以被省略，或者还可以采用其他的方法、组件或材料。在一些例子中，一些实施方式并没有描述或没有详细的描述。

此外，本文中记载的技术特征、技术方案还可以在一个或多个实施例中以任意合适的方式组合。对于本领域的技术人员来说，易于理解与本文提供的实施例有关的方法的步骤或操作顺序还可以改变。因此，附图和实施例中的任何顺序仅仅用于说明用途，并不暗示要求按照一定的顺序，除非明确说明要求按照某一顺序。

本文中为部件所编序号本身，例如“第一”、“第二”等，仅用于区分所描述的对象，不具有任何顺序或技术含义。而本申请所说“连接”、“联接”，如无特别说明，均包括直接和间接连接(联接)。

以图1为参照，本实施例所说的“纵向”是指平行于纸面的上下方向，所说的“横向”是指平行于纸面的左右方向。

图1至图5示出了本申请这种先复位机构应用于一种模具上的一个优选实施例，该模具为注塑模具，与传统模具的是，该模具也包括：定模板1(俗称A 板)、动模板2(俗称B板)和顶针板3。其中，动模板2能够相对于定模板1 纵向移动，以远离/靠近定模板1实现模具的开模和合模。顶针板3通过回针9 与动模板2相连，回针9下端与顶针板3固定，上部活动穿设在动模板2上开设的回针孔中，并且回针和回针孔紧配二者之间具有一定的摩擦力。自然状态下，推板3与动模板2相对固定，当二者受到足够大的相互远离的拉力后，二者会相互分开(回针克服摩擦力相对于回针孔移动)，也就说是，顶针板3在足够大的外力作用下能够相对于动模板2纵向移动。

本实施例的关键改进在于上述先复位机构采用了一种十分巧妙的结构形式，它主要由复位杆4、复位块推板5、复位块压板6和复位块7构成。其中：

复位杆4固定连接在定模板1上，并且该复位杆4的长度纵向延伸设置。

复位块推板5固定于顶针板3上。

复位块压板6固定于动模板2上，并且该复位块压板6中贯通开设有与所述复位杆4呈非零夹角布置的导向孔6a。所述导向孔6a具有在纵向方向上靠近所述定模板1的第一端和远离所述定模板1的第二端，并且第一端与所述复位杆4之间的横向距离小于第二端与所述复位杆4之间的横向距离。

复位块7滑动穿设于导向孔6a中，并且该复位块7在纵向方向上远离所述定模板1的那一端可横向滑动地抵靠在复位块推板5上。

再参照图1-图5所示，现将本实施例这种注塑模具的开模和合模动作介绍如下：

图1为本实施例这种模具的处于合模状态时的结构图。如图2所示，当定模板1和动模板2完全分开时，复位杆4和复位块7随之分离。如图3所示，当注塑机顶杆推动顶出机构时，顶针板3在图中纵向上相运动，由此通过复位块推板5推动复位块7在图中纵向向上斜向运动，此时复位块7的上端部与复位杆4在纵向方向部分重合。取出产品后开始合模，如图4所示，复位杆4的纵向下端与复位块7上端部先贴在一起。继续进行合模动作，如图5所示，在合模力的作用下复位杆4会将复位块7在图中纵向向下推动，随之顶针板3被复位块7在图中纵向向下推动，实现顶出机构的先复位(顶针退出模腔)。直至模具到达图1所示的状态，合模完成。

为了防止在合模过程复位杆4与复位块7发生卡涉，保证复位杆4能够顺利推动复位块7下移，本实施例对复位块7和复位块4的结构作了进一步优化设计：复位块7在纵向方向上靠近定模板1的那一端(也即各附图中复位块的上端)成型有与复位杆4相配合的第一导移斜面7a；同时，复位杆4在纵向方向上靠近动模板2(也即各附图中复位杆的下端)的那一端成型有与前述第一导移斜面7a滑动配合的第二导移斜面4a。

上述第一导移斜面7a与第二导移斜面4a平行布置。

为了限制顶针板3在各附图中纵向上移的极限位置，同时为了防止复位块7 在各附图中纵向向上脱离限位块压板6，本实施例在复位块7上连接了位于复位块推板5和复位块压板6之间的限位螺丝10。

为了避免合模时，复位杆4对复位块7能够施加足够大的推力，防止复位杆4发生偏移，本实施例在模板2上固定设置有与复位杆4相配合的复位杆导向块8。所述复位杆导向块8与复位块压板6横向间隔布置，从而在二者之间形成供复位杆4通过的复位杆导向间隙(图中未标注)。而且所述复位杆导向间隙的宽度等于复位杆4的横向宽度。

并且，复位块7在纵向方向上靠近定模板1的那一端具有大于导向孔6a的截面尺寸，以防止复位块7向下滑出复位块压板6上的导向孔6a。

以上内容是结合具体的实施方式对本申请所作的进一步详细说明，不能认定本申请的具体实施只局限于这些说明。对于本申请所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换。