本实用新型涉及一种胶管生产用具，具体地说，是一种胶管内胶成型模具。
背景技术：
重型机械均为液压驱动，液压设备之间通过胶管传导油液。胶管的生产中，一般通过挤出机，将胶管的内胶层挤出到杆状的成型模具上，使橡胶成型后形成管状。并且成型模具作为内胶层的内芯，对其进行支撑，而且连同内胶层一并送到编织机上编织钢丝网层、送到硫化机中进行硫化。
由于加工完成后，胶管内胶层需要从成型模具上取下。由于成型时，内胶层的端部粘附到成型模具上，需要将内胶层的端部切断，才能使其从内胶层与成型模具分离，而切割过程中非常容易造成成型模具外壁的损伤，影响成型模具外壁的平整度，进而影像内胶层的成型质量。
技术实现要素：
本实用新型针对上述现有技术存在的不足，提出一种胶管内胶成型模具。
本实用新型的胶管内胶成型模具，包括直管状的模具本体，所述模具本体端部的管壁上轴向设置有多个开口，开口的外端均延伸到模具本体的端口上。
所述模具本体的端口都上安装有锥台状的端塞，所述端塞外壁的圆锥面与端口接触，所述端塞的外径大于模具本体的内径，所述端塞之间通过连接件相连。
所述连接件包括位于模具本体内的对拉钢绞线以及安装在对应端塞上同轴设置的螺纹孔中的连接螺栓，所述对拉钢绞线两端分别与两个端塞内的连接螺栓固接。
优选的是，位于模具本体同一端的开口内端平齐。
本实用新型的有益效果是：胶管内胶成型模具通过连接件，将两个端塞向内侧进行对拉，使模具本体端部张开，使成型后的内胶层端部位于模具本体端部张开的部位，减小内胶层端部的厚度，减少内胶层端部切断后损失的橡胶量，节省用料。并且切割部位位于模具本体端部张开的部分，不会损伤模具本体中部对内胶层进行成型的部位，保证模具本体表面平整性，保证成型质量。模具本体端部的张开和闭合可通过连接件控制，使模具本体能够灵活地通过挤出机的挤出口，增加了其使用的灵活性。
开口内端平齐，使模具本体外周各个部位的张开程度相同，保证成型的内胶层厚度统一。
附图说明
附图1为胶管内胶成型模具的结构示意图一；
附图2为胶管内胶成型模具的结构示意图二。
具体实施方式
为了能进一步了解本实用新型的结构、特征及其它目的，现结合所附较佳实施例详细说明如下，所说明的较佳实施例仅用于说明本实用新型的技术方案，并非限定本实用新型。
本实用新型的具体实施方式如下：
如图1至2所示，胶管内胶成型模具包括直管状的模具本体1，模具本体1端部的管壁上轴向设置有多个开口2，开口2的外端均延伸到模具本体1的端口上。
模具本体1的端口都上安装有锥台状的端塞3，端塞3外壁的圆锥面与端口接触，端塞3的外径大于模具本体1的内径，端塞3之间通过连接件相连。
连接件包括位于模具本体1内的对拉钢绞线4以及安装在对应端塞3上同轴设置的螺纹孔5中的连接螺栓6，对拉钢绞线4两端分别与两个端塞3内的连接螺栓6固接。
将模具本体1一端穿入到挤出机的挤出口中，挤出机开始工作，将橡胶挤出到模具本体1的外壁上，同时模具本体1轴向移动，使橡胶在模具本体1外壁上形成管状的内胶层。
通过旋动两个端塞3上的连接螺栓6，使两个端塞3相向移动,端塞3进一步进入到模具本体1的端口内。由于端塞3为锥台状，外径大于模具本体1的内径，并且模具本体1端部设置开口，端塞3的进一步进入将模具本体1的端部逐渐撑开，使模具本体1的端部呈喇叭状。
挤出机的工作完成后，内胶层位于模具本体1的外壁上，而内胶层的端部则位于模具本体1张开的端部。
当需要将内胶层从模具本体1上取下时，用刀具等切割工具将内胶层的端部切断，即可使内胶层与模具本体1分离，然后再次旋动两个端塞3上的连接螺栓6，端塞3失去轴向的拉力，通过模具本体1端部本身所具有的弹性，模具本体1的端部内收，将端塞3向外推动，恢复到初始状态。模具本体1回复到初始状态后，即可将内胶层从模具本体1上抽出。
将内胶层的端部切断时，刀具从外向内切割，刀具的刀刃接触到模具本体1张开的端部，不会接触到一直为直管状的模具本体1中部，保证模具本体1中部表面结构完成，从而保证内胶层的成型质量。
由于内胶层的外径都相同，张开的模具本体1端部则增大了内胶层端部的内径，从而减小了内胶层端部的厚度。在将内胶层的端部切断后，内胶层被切下的部分将被作为废料回收，厚度较小的内胶层端部则使内胶层被切下的部分厚度较小、橡胶量较少，提高了胶管生产中胶料的利用率，也减轻了废料回收处理的工作量。
为了保证模具本体1端部张开时，整个外周的张开程度相同且均匀，位于模具本体1同一端的开口2内端平齐，开口2在模具本体1端部上外周上均匀设置。