一种新型钢网塑料复合管加工工艺的制作方法

本本发明涉及一种塑料管加工工艺，尤其涉及一种新型钢网塑料复合管加工工艺。

背景技术：

钢塑复合压力管材广泛应用于市政埋地供水、建筑埋地生活给水、埋地消防给水、工业污水排放（压力管）、工业酸碱溶液与粉末或浆体输送。该复合管材种类，国内市场常见有钢骨架聚乙烯塑料复合管、钢丝网骨架塑料复合管两种管材。

现有的钢骨架塑料聚乙烯复合管（结构如专利号CN98119383.8，名称为“网状钢骨架—塑料复合管的网状钢骨架的制造方法和装置”中国发明专利所述）制作过程中，通常需要先将钢丝制作成网状钢骨架，网状钢骨架由管材轴向经线与环向纬线钢丝组成，然后再在钢骨架上进行挤塑成型，为了在挤塑过程中保证钢骨架的钢丝不变形、移位，钢骨架的经线与纬线的毎一个交叉接触点都需要预先进行焊接固定，生产速度太慢，效率低下。为了使钢骨架处于复合管管壁的中间，不会变形而太偏向于管壁的外侧或内侧，那么需要的对管壁加厚、采用更粗的钢丝制成钢骨架，这样大大增加了复合管的生产成本。由于钢丝与聚乙烯塑料两种材料无法自然粘合，使用过程中的热涨冷缩与管道内输送的流体压力的冲击，钢塑复合管易出现钢丝与塑料分层问题，导致流体从管材端口处渗漏爆管，因此在施工安装时，切断管材端口外露钢丝需再作加工注塑或焊接封口环，对管材端口进行密封处理，防止流体输送中的渗漏隐患。这种密封端口的安装施工工艺复杂耗时，限制了该种管材的使用范围。

为克服上述专利号CN98119383.8管材的缺点，国内又发明了钢丝网骨架塑料复合管（结构如专利号CN200420105205.8，名称为"用于制备金属丝增强复合塑料管的缠绕装置"中国实用新型专利所述）。制作过程中，先用塑料挤出机挤出管材内层塑料管，在冷却成型的内层塑料管的外壁缠绕正反方向交叉结构的钢丝网骨架，然后挤出专用热熔胶包覆所有钢丝网骨架，最后在管材外层再挤出一层塑料层，利用专用热熔胶粘接内外层塑料与钢丝网骨架层。此产品结构，有效避免因钢丝与塑料未粘接成一体的渗漏隐患，且钢丝缠绕在内层塑料管外壁，不受钢丝网骨架焊接生产速度限制，生产效率大大提高。由于该管材钢丝缠绕角度与管材轴向夹角为54度，能满足管材轴向与环向内压力的优化平衡。但是，相比上述专利号CN98119383.8管材钢丝经线与管材轴向平行，管材CN200420105205.8轴向方向与环向方向刚性强度都明显降低，不利于架空安装使用的工况要求，在架空安装时，易弯曲变形。

技术实现要素：

本本发明的目的是为了解决现有技术性能的不足，提供了一种新型钢网塑料复合管加工工艺，能够同时具备强度高，又能避免两种材料复合分层的隐患，还能根据用户需求选择增加内层耐磨、防腐、抗菌、自润滑的功能层，为提高复合管钢丝线与热熔胶粘合强度，钢丝外表面作压花纹处理，轴向经线与环向纬线的钢丝交叉点无需焊接，提高了生产效率的加工工艺。

本发明的技术方案如下一种新型钢网塑料复合管加工工艺，包括以下步骤。

一、利用分丝架使多根钢丝线呈360°均匀分布。

二、使用塑料挤出机与包塑模具对每根钢丝线表面上包覆一层热熔胶一。

三、使用牵引机将包覆了热熔胶一的钢丝线带入内层塑料层的挤出模具并均匀分布。

四、使用塑料挤出机将塑料挤入内层塑料层的模具内包覆钢丝线，并形成环形内层塑料层，在形成内层塑料层的同时，使用另一台塑料挤出机挤出一层热熔胶二包覆在内层塑料层的外壁上。

五、采用塑料管挤出加工用冷却水箱，同时在模具芯棒通入冷却循环水，将包覆了一层热熔胶二的内层塑料层冷却定型；所述冷却定型采用内外模具同时冷却的方式，即对模具芯棒通入循环冷却水冷却与对模具外定型模具通入循环冷却水冷却，且对模具芯棒的冷却采取分段独立循环冷却水的冷却方式，分段控制冷却温度。

六、使用钢丝缠绕机将钢丝螺旋缠绕在内层塑料层外壁上的热熔胶二层上，形成钢丝网层，同时利用高频加热器将钢丝网层的钢丝进行加热，使钢丝网层与热熔胶二层粘合。

七、使用塑料挤出机再挤出一层热熔胶二层，使热熔胶二层包覆住钢丝网层。

八、使用烘箱对步骤六中包覆的那层热熔胶二进行加热，然后使用塑料挤出机挤出一层塑料再次包覆在已包覆了热熔胶二层的钢丝网层外表面上，形成外层塑料层，对外层塑料层进行冷却处理后就制成了复合管。

九、使用切割机将制作好的复合管切割出一定长度的成品管材。

所述的一种新型钢网塑料复合管，包括外层塑料层和内层塑料层，所述外层塑料层包覆在内层塑料层外，所述内层塑料层沿复合管轴向方向设置有钢丝线，所述钢丝线表面上覆有一层热熔胶一，所述外层塑料层和内层塑料层之间设置有一层热熔胶二，所述热熔胶二层中设置有钢丝网层，所述钢丝网层呈单向左旋或单向右旋方向或双向左旋与右旋方向螺旋缠绕在热熔胶二层内，所述钢丝网层的钢丝与轴线夹角为大于0度小于90度，所述内层塑料层内侧壁上设置有功能层。

作为本发明的进一步技术方案，所述钢丝线呈环向平均分布，钢丝线与复合管轴心线的距离相等。

作为本发明的进一步技术方案，钢丝线距离内层塑料层内侧的距离大于其距离内层塑料层外侧的距离。

作为本发明的进一步技术方案，在步骤一之前，先将钢丝线和钢丝网层的钢丝的外表面压制花纹。

作为本发明的进一步技术方案，步骤二中，钢丝线通过钢丝包塑模具，同时对所有钢丝线包覆热熔胶一。

本发明的有益效果如下。

1、本发明由于同时采用轴向钢丝线与环向钢丝网结构，提高了管材的刚性强度，不易弯曲变形，更适用于架空安装使用工况。

2、使用热熔胶包覆轴向钢丝与环向缠绕钢丝，解决了钢丝与塑料的分层问题，消除了管材端口渗漏爆管的隐患，避免了繁杂的封口处理工作。

3、钢丝外表面压花纹后，提高了钢网与塑料的长期粘合强度，有效避免复合管材长期使用中环境温度变化使管材热胀冷缩产生的钢塑分层。

4、内层增加特殊功能层，可实现管道使用需要的耐磨、防腐、抗菌、自润滑的功能。

5、轴向钢丝线与环向钢丝线使用热熔胶与塑料层粘合，钢丝交叉点无需焊接固定，生产速度大幅提高，降低生产成本。

附图说明

图1为新型钢网塑料复合管分层剖开展示结构示意图。

图2为新型钢网塑料复合管剖面示意图。

图中，外层塑料层1、内层塑料层2、热熔胶一3、钢丝线4、钢丝网层5、热熔胶二6、功能层7。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例一。

本发明的技术方案如下一种新型钢网塑料复合管加工工艺，包括以下步骤。

一、利用分丝架使多根钢丝线4呈360°均匀分布。

二、使用塑料挤出机与包塑模具对每根钢丝线4表面上包覆一层热熔胶一3。

三、使用牵引机将包覆了热熔胶一3的钢丝线4带入内层塑料层2的挤出模具并均匀分布。

四、使用塑料挤出机将塑料挤入内层塑料层2的模具内包覆钢丝线4，并形成环形内层塑料层2，在形成内层塑料层2的同时，使用另一台塑料挤出机挤出一层热熔胶二6包覆在内层塑料层2的外壁上。

五、采用塑料管挤出加工用冷却水箱，同时在模具芯棒通入冷却循环水，将包覆了一层热熔胶二6的内层塑料层冷却定型；所述冷却定型采用内外模具同时冷却的方式，即对模具芯棒通入循环冷却水冷却与对模具外定型模具通入循环冷却水冷却，且对模具芯棒的冷却采取分段独立循环冷却水的冷却方式，分段控制冷却温度。

六、使用钢丝缠绕机将钢丝螺旋缠绕在内层塑料层2外壁上的热熔胶二6层上，形成钢丝网层5，同时利用高频加热器将钢丝网层5的钢丝进行加热，使钢丝网层5与热熔胶二6层粘合。

七、使用塑料挤出机再挤出一层热熔胶二6层，使热熔胶二6层包覆住钢丝网层5。

八、使用烘箱对步骤六中包覆的那层热熔胶二6进行加热，然后使用塑料挤出机挤出一层塑料再次包覆在已包覆了热熔胶二6层的钢丝网层5外表面上，形成外层塑料层1，对外层塑料层1进行冷却处理后就制成了复合管。

九、使用切割机将制作好的复合管切割出一定长度的成品管材。

所述的一种新型钢网塑料复合管，包括外层塑料层1和内层塑料层2，所述外层塑料层1包覆在内层塑料层2外，所述内层塑料层2沿复合管轴向方向设置有钢丝线4，所述钢丝线4表面上覆有一层热熔胶一3，所述外层塑料层1和内层塑料层2之间设置有一层热熔胶二6，所述热熔胶二6层中设置有钢丝网层5，所述钢丝网层5呈单向左旋或单向右旋方向或双向左旋与右旋方向螺旋缠绕在热熔胶二6层内，所述钢丝网层5的钢丝与轴线夹角为大于0度小于90度，所述内层塑料层2内侧壁上设置有功能层7。所述钢丝线4呈环向平均分布，钢丝线4与复合管轴心线的距离相等。钢丝线4距离内层塑料层2内侧的距离大于其距离内层塑料层2外侧的距离。

实施例二。

在步骤一之前，先将钢丝线4和钢丝网层5的钢丝的外表面压制花纹。其他方案与实施例一相同。

实施例三。

步骤二中，钢丝线4通过钢丝包塑模具，同时对所有钢丝线包覆热熔胶一3。其他方案与实施例一相同。

实施例四。

在步骤一之前，先将钢丝线4和钢丝网层5的钢丝的外表面压制花纹。其他方案与实施例一相同。

步骤二中，钢丝线4通过钢丝包塑模具，同时对所有钢丝线包覆热熔胶一3。其他方案与实施例一相同。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。