机动车配件的制造方法以及相关的机动车配件与流程

本发明涉及机动车配件的制造方法，其包括：

－在第一半模的接纳面上提供第一层；

－面对接纳面布置第二半模的合模面，以至少限定模腔的第一部分；

－在模腔中形成泡沫层。

这种方法尤其用于形成机动车辆用的质点弹簧型隔音部件。

背景技术：

这些配件通常具有质层，质层由热塑性材料厚层制成，含有填料例如沥青、白垩或者硫酸钡。

质层装配在弹性层上，弹性层由开孔泡沫塑料、特别是聚氨酯泡沫塑料形成。

这种配件通常通过在第一半模接纳面上叠置重质层来制造。然后，面对第一半模接纳面布置第二半模合模面，以限定其形状与配件形状互补的模腔。泡沫前驱体材料被注入到在第一半模与第二半模之间限定的模腔中。ep1177880中提出这种制造方法的一个示例。

这种方法相当有效，可适合于不同形状的机动车配件。然而，有时，配件可能在形状上更为复杂。当机动车配件是布置在车辆防火板上的隔音内衬时尤其如此。

对于这种配件来说，泡沫层必须沿其上边缘设有延伸唇部，以在挡风玻璃与防火板之间形成密封圈。

泡沫唇部从厚层突伸出。其宽度为数厘米，以被接纳在挡风玻璃边缘之下。

如ep1177880中提出的模具在容易形成这种配件方面并不是完全令人满意的。实际上，需要多个步骤来制造这种复杂配件。

首先，厚层要被加热。其次，通过工具与厚层之间抽真空来将厚层叠置在与第一半模具有相同形状的工具上。然后，在厚层周边切割厚层，如果需要，在内部使用手工刀或者自动系统进行切割。

接着，布置切割后的厚层接触发泡模具的第一半模，闭合第二半模，泡沫层在第一半模与第二半模之间成形。

最后，在精加工站装配厚层与泡沫层，精加工站具有喷水切割机以精加工配件边部。

因此，制造方法操作特别复杂且成本高。

技术实现要素：

本发明的一目的是提供一种用于低成本地在另一层上发泡形成泡沫层来获得复杂的机动车配件的方法。

为此，本发明涉及上述一种方法，其特征在于：

－在形成泡沫层之前，沿切割边切除第一层的外部区域，第一层保持在接纳面上；

－限定模腔的第二部分，模腔的第二部分远离第一层延伸在切割边之外，模腔的第二部分延伸模腔的第一部分，

泡沫层形成步骤包括填充模腔的第一部分和第二部分，以产生具有基部区域和突伸区域的泡沫层，基部区域附着于第一层上，突伸区域从切割边突伸在第一层之外。

根据本发明的方法具有单独采用或者根据任何可能的技术组合采用的以下一个或多个特征：

－切除步骤包括：相对于接纳面移动具有切割刀具的抽拉器，以及使切割刀具贴靠在接纳面上以切除第一层的外部区域；

－抽拉器移动步骤包括：使抽拉器接触抵靠第二半模，以及相对于第二半模和抽拉器移动接纳面以使切割刀具贴靠在接纳面上；

－在泡沫层形成步骤的期间，切割刀具保持接触接纳面；

－抽拉器具有合模区域，当抽拉器贴靠在第二半模上时，合模区域部分地界定模腔的第二部分；

－插入保持件到抽拉器之后，以在泡沫层形成步骤的期间使抽拉器保持贴靠在第二半模上；

－保持件与第一半模共同活动；

－第一层提供步骤包括加热第一层以及使第一层贴靠在接纳面上，优选地，通过将第一层与接纳面之间抽成真空进行所述贴靠；

－第一层是重质层，优选地由热塑性烯烃和/或橡胶制成；

－形成泡沫层包括：

－注入前驱体材料到模腔中；

－使前驱体材料膨胀以填充模腔的第一部分和第二部分；以及

－使膨胀的前驱体材料硬化。

本发明还涉及一种机动车配件，其具有：

－第一层和装配在第一层上的泡沫层，泡沫层具有附着在第一层上的基部区域和突伸在基部区域之外的突伸区域，机动车配件能用上述制造方法进行制造。

根据本发明的配件可具有单独采用或者根据任何可能的技术组合采用的以下一个或多个特征：

－突伸区域的最大长度大于20毫米。

附图说明

通过阅读下面仅仅作为例子给出的、参照以下附图所进行的说明，本发明将得到更好理解，附图中：

－图1是根据本发明的布置在机动车辆上的第一配件的沿纵向平面的局部剖面图；

－图2至5示出根据本发明的第一方法的相继步骤；

－图6示出根据本发明的模具的具有保持件的后部。

具体实施方式

使用根据本发明的方法制造的第一机动车配件10示于图1中。

配件10具有第一层12和泡沫层14，第一层12装配在泡沫层上。在图1所示的例子中，配件10是插入车辆内部16的隔音部件。

特别是，配件10是前部隔音内衬，布置在车辆的防火板18上，使车辆内部16与发动机舱17分开。该配件由其起密封件作用的突伸的泡沫唇部30固定及密封在挡风玻璃20下。

优选地，第一层12是防渗重质层。该第一层不透空气。第一层厚度一般为0.5毫米至8毫米之间。

重质层有利地具有热塑性材料如热塑性聚烯烃、特别是乙烯-醋酸乙烯共聚物、聚乙烯、乙烯丙烯二烯单体。其通常含有填料如沥青、白垩或者硫酸钡。

第一层12的杨氏模量一般低于1000mpa。其密度高于或等于1500kg/m³，优选高于2000kg/m³。其表面质量为0.2kg/m²至10kg/m²之间，优选为0.5kg/m²至8kg/m²之间。

根据本发明，第一层12限定至少一个锐边24，锐边在图2所示的用于形成泡沫层14的模具26中切割第一层12而获得。

泡沫层14形成在第一层12上。泡沫层附连于第一层12。

泡沫层14的厚度一般大于第一层12的厚度。例如，泡沫层的厚度为2毫米至80毫米之间。

泡沫层14的密度一般大于50g/l。该密度一般为35g/l至120g/l之间。其杨氏模量优选低于50kpa。

优选地，泡沫层14多孔，通常由开孔泡沫塑料、例如聚氨酯泡沫塑料制成。

泡沫层14的膨胀性高于第一层12。因此，泡沫层14具有附连于第一层12的基部区域28、以及突伸在基部区域28之外的突伸区域30。突伸区域30形成唇部，作为基部区域28的延伸部分，延伸在第一层12的锐边24之外。

突伸区域30的从边24开始的最大长度大于25毫米，一般为20毫米至150毫米之间。

在图1所示的实施例中，突伸区域30布置在挡风玻璃20下。因此，突伸区域使配件10连接于防火板18和挡风玻璃20，有助于在挡风玻璃20与防火板18之间提供紧密密封。

配件10至少部分地在图2所示的模具26中制成。

模具26具有第一半模40和第二半模42，第一半模40和第二半模42在图2所示的模具26的开模位置与图3所示的模具26的合模位置之间能相对于彼此活动，在合模位置，第一和第二半模限定模腔44。

模具26还具有活动的切割抽拉器46、用于使抽拉器46在释放位置与抵靠第二半模42就位的工作位置之间移动的至少一个致动器48。

模具26有利地具有用于使抽拉器46保持在工作位置的保持装置50、以及用于使第一层12吸靠第一半模40的抽真空装置52。

模具具有图4所示的注射装置54，用于在模具26合模时将泡沫层14的前驱体材料注入到模腔44内。

这里，第一半模40具有中空形状。第一半模限定接纳面56，接纳面的形状与配件10的形状互补。接纳面56具有第一层12在其上成形的中央区域58、以及用于与抽拉器46配合的外部切割区域60。

在图2所示的实施例中，外部切割区域60是第一层12的边缘部分贴靠在其上的上部平面区域。

第一半模40限定多个抽真空导道62，所述多个抽真空导道在接纳面56处连接于抽真空装置52。

这里，第二半模42具有突出形状。第二半模限定合模面64，当模具26合模时，合模面64与接纳面56对向并且合模面64与接纳面56间隔开。这里，合模面64限定第一区域66和延伸区域68，第一区域66在模具26的合模位置面对接纳面56，延伸区域68在抽拉器46的工作位置面对抽拉器46。

第一半模40和第二半模42每个都能被加热，特别是被加热到高于40℃、一般为50℃至80℃之间的温度。

抽拉器46具有锐利的切割刀具70和模具合模面，切割刀具70用于与第一半模40的外部切割区域60配合，模具合模面用于在抽拉器46处于抵靠第二半模42的工作位置时面对第二半模42的合模面64并与合模面64分隔开。

抽拉器46还限定接触楔入区域74，用于接触第二半模42及使抽拉器的切割刀具70嵌入接触外部切割区域60。

如图3所示，在模具26的合模位置以及在抽拉器46的工作位置，模腔44的形状与泡沫层14的形状互补。

接纳面56的中央区域58与合模面64的第一区域66一起限定模腔44的第一部分80，其旨在形成泡沫层14的基部区域28。

抽拉器46的合模区域72与合模面64的延伸区域68一起限定模腔44的第二部分82，其旨在形成泡沫层14的突伸区域30。

模具26还限定至少一个气体排出管(未示出)，其连接于模腔44，以去除在起泡期间产生的气体。

如先前图1中所示，抽拉器46能在释放位置与工作位置之间沿平移轴线b-b’活动，平移轴线b-b’垂直于在第一半模40与第二半模42之间相对移动的轴线a-a’或相对轴线a-a’倾斜。

在图6所示的实施例中，模具26具有多个平行的致动器48，它们沿抽拉器46的轴线c-c’分开。每个致动器48有利地具有室90、位于室90中的活塞92、以及与抽拉器的背面96连接的致动杆94。

致动器48能液压或气动地被起动，以将抽拉器46从释放位置移动到工作位置及使抽拉器保持在工作位置。

在图3所示的工作位置，致动杆94突出到室90之外，背面96与室90隔离开。

保持装置50具有多个保持件100，所述多个保持件用于贴靠在抽拉器46的背面96上，以使抽拉器46保持在工作位置。

这里，保持件100与第一半模40一起能相对于第二半模46沿轴线a-a’共同活动。这里，每个保持件100都是从第一半模40突伸出的杆。当抽拉器46处于其工作位置时，每个保持件100都能进入在抽拉器46的背面96与致动器48之间界定的中间空间。

这可使致动器48尺寸更轻小，降低模具26的成本。

抽真空装置52例如具有真空源，真空源连接于导道62。抽真空装置能将位于第一层12与接纳面56之间的气体通过导道62抽吸出以使第一层12叠置在接纳面56上。

注射装置54具有至少一个前驱体材料罐、以及通到模腔44的注射管112。

现在来说明根据本发明的配件10的第一种制造方法。

首先，将第一层12加热至软化温度，在该软化温度第一层能在接纳面56上成形，以匹配接纳面56的形状。软化温度例如高于120℃，在90℃至180℃之间。

将第一层12引入模具26中，使第一层部分地贴靠在接纳面56上。然后启动抽真空装置52，以通过抽真空导道62来抽吸出位于第一层12与接纳面56之间的气体。

第一层12则呈接纳面56的形状。第一层12的一边部贴靠在外部切割区域60上。

然后，将抽拉器46沿轴线b-b’从释放位置移动至工作位置。楔入区域74接触第二半模42，如图3所示。

然后，将第一半模40沿第一轴线a-a’相对于第二半模42移动，以使模具26从开模位置进入合模位置。

当第一半模40到达合模位置附近时，切割刀具70接触第一层12的贴靠在外部切割区域60上的部分，夹持切割第一层12的边24。保持装置50的保持件100进到抽拉器46后，贴靠抽拉器46的背面96。

然后，如图4所示，启动注射装置54，以在第一层12与第二半模42的合模面64之间注入一定量的前驱体材料到模腔44中。

前驱体材料在模腔44中起泡沫，填充模腔44的第一部分80和模腔44的第二部分82。

保持件100对抗施加于抽拉器46上的泡沫材料的膨胀力。

泡沫硬化，形成泡沫层14，该泡沫层具有位于模腔44的第一部分80中的基部区域28和位于模腔44的第二部分82中的突伸区域30。由于第一层12已由切割刀具70沿边24进行过切割，因此第一层12仅覆盖泡沫层14的基部区域28。泡沫层14具有未被覆盖的突伸区域30。

然后，模具26开模，通过每个致动器48使抽拉器46进入释放位置。

因此，根据本发明的方法在模具26中实施起来非常简单。其能够生产具有泡沫层14的配件10，泡沫层14具有基部区域28和突伸区域30，基部区域28被覆以第一层12，突伸区域30远离第一层12延伸。

因此，配件10易于制造，因为并不需要从模具26取出第一层12以切割第一层、然后再将其放入模具26中。第一层12始终处于模具26中，直接在模具26中进行切割，从而简化了所述方法，提高生产率。生产周期显著缩短。

然后，配件10可易于固定在机动车辆上，例如固定在挡风玻璃20之下且在防火板18之上。

由于根据本发明的方法，复杂配件10的造价类似于没有泡沫突伸区域30的配件的造价。