一种用于薄轮胎的轮胎气嘴及其安装方法与流程

本发明涉及机动车配件技术领域，具体涉及一种用于薄轮胎的轮胎气嘴及其安装方法。

背景技术：

随着便携式机动车的迅速发展，为了便于用户的出行方便和携带方便，轮胎的整体厚度也再慢慢的减薄，变窄。为了让轮胎具有较好的减震效果，故常采用充气胎来实现。传统的轮胎厚度尺寸通常为100～120mm，而薄轮胎的厚度尺寸通常为40～60mm。该种薄轮胎常采用较薄的电机来实现驱动，为了保证电机功率的稳定，在降低其厚度的同时，增大其直径。然而，若传统的轮胎气嘴直接用于薄轮胎上，其气嘴会凸出轮胎很大段距离，大大影响了轮胎的正常使用，违背的薄轮胎“为了更便捷和美观”的设计初衷。

故一种结构简单，可以有效对薄轮胎进行充气且不影响美观的用于薄轮胎的轮胎气嘴及其安装方法亟待提出。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本发明提出了一种用于薄轮胎的轮胎气嘴及其安装方法，该轮胎气嘴结构简单，安装方便，充气方便，适用于薄轮胎，更美观。

为了达到上述目的，本发明的技术方案如下：

一种用于薄轮胎的轮胎气嘴，包括：气嘴管套与气嘴压板，气嘴压板套设于气嘴管套上，且气嘴压板设置于轮胎的外表面，气嘴管套设置于轮胎的内部，气嘴管套内设有充气腔，且气嘴管套上设有弹性出气部；气嘴压板的外边缘到轮胎中心线的距离不大于轮胎最外边缘到轮胎中心线的距离。

本发明一种用于薄轮胎的轮胎气嘴包括气嘴管套和气嘴压板两部分，气嘴压板设置于轮胎的外表面，且气嘴压板的气嘴管套设置于轮胎内部，气嘴压板的外边缘到轮胎中心线的距离不大于轮胎最外边 缘到轮胎中心线的距离，保证轮胎气嘴相对于轮胎不会凸出，不会影响到薄轮胎的转动，使得薄轮胎的使用寿命大大延长，同时也使得薄轮胎的整体更美观大方，更便于携带。弹性出气部设置于气嘴管套的内部，当需要充气时，弹性出气部打开，顺利充气；当不需要充气时，弹性出气部关闭。

本发明一种用于薄轮胎的轮胎气嘴结构简单，气嘴相对于轮胎不会凸出，有效延长薄轮胎的使用寿命，更美观大方。

在上述技术方案的基础上，还可做如下改进：

作为优选的方案，气嘴压板上设有第一凸起部，气嘴管套上设有第二凸起部，第一凸起部与第二凸起部紧密贴合。

采用上述优选的方案，有效提高轮胎气嘴的密封性能。

作为优选的方案，弹性出气部为沿气嘴管套的长度方向设置于气嘴管套上的出气裂缝。

采用上述优选的方案，结构简单，制作工艺简单，且充气效果好。

作为优选的方案，气嘴管套为粗细均匀的圆柱体。

采用上述优选的方案，结构简单，制作工艺简单。

作为优选的方案，气嘴管套为从顶端到末端直径逐渐减小的圆柱体。

采用上述优选的方案，结构简单，制作工艺简单，且充气效果更好。

作为优选的方案，出气裂缝的末端与气嘴管套的末端不接触。

采用上述优选的方案，有效提高充气效果。

作为优选的方案，弹性出气部为设置于气嘴管套内部的弹性挡片，弹性挡片将充气腔分为前腔和后腔，在后腔的气嘴管套的腔壁上设有一个或多个出气口。

采用上述优选的方案，结构简单，充气效果好。

一种安装方法，包括以下步骤：

(1)制作用于薄轮胎的轮胎气嘴；

(2)将气嘴管套设置于轮胎的胎体或轮胎的轮辋上；

(3)采用螺钉或胶水将气嘴压板的第一凸起部与气嘴管套的第二凸起部紧密贴合；

(4)将气嘴管套凸出气嘴压板的部分进行剪切。

安装方法更便捷快速，大大提高生产效率，降低生产成本，有效提高企业的核心竞争力。

作为优选的方案，在步骤(2)中，将气嘴管套硫化于轮胎的胎体上或利用胶水将气嘴管套设置于轮胎的胎体上。

采用上述优选的方案，安装便捷牢固。

作为优选的方案，在步骤(2)中，在气嘴管套的外壁上设有安装部，安装部与轮胎的轮辋间通过螺纹连接。

采用上述优选的方案，安装便捷牢固。

附图说明

图1为本发明实施例提供的轮胎和轮胎气嘴局部结构示意图之一。

图2为本发明实施例提供的轮胎气嘴结构示意图。

图3为本发明实施例提供的轮胎和轮胎气嘴局部结构示意图之二。

图4为本发明实施例提供的轮胎结构示意图之一。

图5为本发明实施例提供的轮胎和打气针结构示意图之一。

图6为本发明实施例提供的轮胎和打气针结构示意图之二。

图7为本发明实施例提供的轮胎和打气针局部结构示意图。

图8为本发明实施例提供的轮胎和打气针剖视图。

图9为本发明实施例提供的气嘴管套局部剖视图之一。

图10为本发明实施例提供的气嘴管套局部剖视图之二。

图11为本发明实施例提供的气嘴管套局部剖视图之三。

图12为本发明实施例提供的气嘴管套局部剖视图之四。

其中：1.轮胎 11.轮胎中心线 12.轮胎最外边缘 13.胎体 14.轮辋 2.轮胎气嘴 3.气嘴压板 31.气嘴压板的外边缘 32.第一凸起部 4.气嘴管套 41.充气腔 411.前腔 412.后腔 42.顶端 43.末端 44.第二凸起 部 5.弹性出气部 51.出气裂缝 52.弹性挡片 53.出气口 6.打气针

具体实施方式

下面结合附图详细说明本发明的优选实施方式。

为了达到本发明的目的，在一种用于薄轮胎的轮胎气嘴的其中一些实施例中，如图1～9所示，

一种用于薄轮胎的轮胎气嘴，包括：气嘴管套4与气嘴压板3，气嘴压板3截面呈圆环，套设于气嘴管套4上，且气嘴压板3设置于轮胎1的外表面，气嘴管套4设置于轮胎1的内部，气嘴管套4内设有充气腔41，且气嘴管套4上设有弹性出气部5；气嘴压板的外边缘31到轮胎中心线11的距离不大于轮胎最外边缘12到轮胎中心线11的距离。气嘴压板3上设有第一凸起部32，气嘴管套4上设有第二凸起部44，第一凸起部32与第二凸起部44紧密贴合。

气嘴管套4为粗细均匀的圆柱体，弹性出气部5为沿气嘴管套4的长度方向设置于气嘴管套上4的出气裂缝51。

本发明一种用于薄轮胎的轮胎气嘴的充气过程如下：

利用打气针6伸入气嘴管套4，将出气裂缝51撑开，保证气体可以从充气腔41顺利进入轮胎1内部；当充气完成后，打气针6拔出，出气裂缝51闭合，保证轮胎1内部的气体不会泄漏。

本发明中的出气裂缝51不仅可以为直线形，还可以为波浪形或锯齿形，波浪形或锯齿形的出气裂缝可以提高轮胎1的密封性能。而为了提高用户的使用感受，便于用户打气，可以直接将打气针6设置于轮胎上，利用锁扣进行安置锁存。

一种用于将轮胎气嘴安装于轮胎上的安装方法，包括以下步骤：

(1)制作用于薄轮胎的轮胎气嘴2；

(2)将气嘴管套4设置于轮胎1的胎体13或轮胎1的轮辋14上；

(3)采用螺钉或胶水将气嘴压板3的第一凸起部32与气嘴管套4的第二凸起部44紧密贴合；

(4)将气嘴管套4凸出气嘴压板3的部分进行剪切。

安装方法更便捷快速，大大提高生产效率，降低生产成本，有效提高企业的核心竞争力。

在步骤(2)中，将气嘴管套4可以硫化于轮胎的胎体上或利用胶水将气嘴管套设置于轮胎的胎体上。

在步骤(2)中，在气嘴管套4的外壁上设有安装部，安装部与轮胎的轮辋间通过螺纹连接。

在本实施例中，轮胎气嘴2设置于轮辋14上。

传统的轮胎厚度尺寸通常为100～120mm，而薄轮胎的厚度尺寸通常为40～60mm。本发明提出一种更适用于薄轮胎的轮胎气嘴，气嘴压板的外边缘到轮胎中心线的距离不大于轮胎最外边缘到轮胎中心线的距离，保证轮胎气嘴相对于轮胎不会凸出，不会影响到薄轮胎的转动，使得薄轮胎的使用寿命大大延长，同时也使得薄轮胎的整体更美观大方，更便于携带。

本发明提出的轮胎气嘴虽然相较于传统的轮胎气嘴变短了，但是由于设置于其内部的弹性出气部5，使得该轮胎气嘴2可以顺利进行充气，且充气后的密封效果好，在长时间使用后仍不会易出现漏气的现象，大大提高了薄轮胎的使用寿命。

本发明一种用于薄轮胎的轮胎气嘴结构简单，气嘴相对于轮胎不会凸出，有效延长薄轮胎的使用寿命，更美观大方，为未来便携式的机动车的发展提供基础，适应于真空胎和具有内胎、外胎的充气胎，适用范围广。

如图10所示，为了进一步地优化本发明的实施效果，在另外一些实施方式中，其余特征技术相同，不同之处在于，气嘴管套4为从顶端42到末端43直径逐渐减小的圆柱体。打气针6通常为粗细均匀的圆柱体，当打气针伸入气嘴管套4内部时，气嘴管套4末端43的出气裂缝51张开的角度大于气嘴管4顶端42的出气裂缝51张开的角度。在保证轮胎气嘴气密性的同时，可以提高气体的进气速度，且结构简单，无需更换打气针。

如图11所示，为了进一步地优化本发明的实施效果，在另外一 些实施方式中，其余特征技术相同，不同之处在于，出气裂缝51的末端与气嘴管套4的末端43不接触。若出气裂缝延51伸至气嘴管套4的末端43，当长时间使用后，气嘴管套4末端43的出气裂缝51可能会发生严重的形变，出气裂缝51闭合后仍出现缝隙，密封效果变差。而出气裂缝51的末端与气嘴管套4的末端43不接触，仍相距一段距离，可以有效降低出气裂缝51末端的形变量，提高其使用寿命。

如图12所示，为了进一步地优化本发明的实施效果，在另外一些实施方式中，其余特征技术相同，不同之处在于，弹性出气部5为设置于气嘴管套4内部的弹性挡片52，弹性挡片52将充气腔41分为前腔411和后腔412，在后腔412的气嘴管套的腔壁上设有一个或多个出气口53，结构简单，充气效果好。

该实施例的充气过程如下：

利用打气针6伸入气嘴管套4，将弹性挡片52撑开，保证气体可以从气嘴管套4的腔壁上的出气口53顺利进入轮胎1内部；当充气完成后，打气针6拔出，出弹性挡片52恢复原状态，保证轮胎内部的气体不会泄漏。

新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。