本发明涉及塑料薄膜生产技术领域，具体讲是一种废薄膜吹膜再生系统。
背景技术：
目前，在对废薄膜的回收利用中，需要先进行造粒，也就是说将废薄膜造成薄膜颗粒，造粒完后再将薄膜颗粒加工成薄膜。但是，造粒的过程中需要用水洗，会产生严重的环境污染，而且中间具有复杂的工序，需要消耗大量的能量，不符合节能环保的生产理念。
为了解决上述问题，本案由此而生。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种工序少、节能环保的废薄膜吹膜再生系统。
为了实现上述目的，本发明的技术方案如下：一种废薄膜吹膜再生系统，包括依次相连的粉碎机、带有助剂计量装置的料仓、旋转离心式压实仓、计量泵、吹膜机模头、收卷机。
进一步地，所述离心式压实仓与计量泵之间设置有过滤器。
进一步地，所述离心式压实仓与过滤器之间通过螺旋式输送机相连。
进一步地，所述旋转离心式压实仓包括全密闭的仓壳，仓壳内水平设置上下两层旋转式刀盘，两层旋转式刀盘安装于旋转轴上，并通过电机驱动同步旋转，两层旋转式刀盘之间形成物料挤压空间，且旋转式刀盘的外周壁与仓壳的内壁间隙配合，上下两层旋转式刀盘均包括圆盘状的刀架和多个刀片，多个刀片径向等角度设置于刀架的安装面上，位于上层的旋转式刀盘的刀架上位于每个刀片的前侧分别开设有孔，孔紧挨着相应的刀片且沿着旋转式刀盘的旋转方向斜向下延伸并贯穿刀架的厚度方向。
进一步地，所述料仓位于旋转离心式压实仓的上方，旋转离心式压实仓的顶部设置有物料进口，料仓具有出料口，料仓上的出料口、助剂计量装置的助剂出口均与旋转离心式压实仓上的物料进口上下相对设置。
进一步地，所述旋转离心式压实仓上的物料进口处连接有下料管道，下料管道的上端延伸至靠近料仓上的出料口。
进一步地，所述物料进口位于旋转离心式压实仓顶部的一侧，旋转离心式压实仓顶部与物料进口相对的另一侧设置有抽风机，抽风机的抽风口与旋转离心式压实仓的内部连通。
进一步地，所述吹膜机模头与收卷机之间设置有若干导辊组成的牵引机构。
进一步地，所述过滤器的入口端设置有压力传感器一、计量泵的入口端设置有压力传感器二。
采用上述技术方案后，本发明与现有技术相比，具有以下优点：本发明废薄膜吹膜再生系统可将废薄膜直接加工成成品薄膜，省去了造粒的工序，整个生产过程工序少、能耗低、无环境污染，完全符合节能环保的生产理念。
附图说明
图1是本发明的整体结构示意图。
图2是旋转离心式压实仓的内部结构示意图。
图3是上层旋转式刀盘的俯视图。
图4是图3中a-a向剖视图。
图5是下层旋转式刀盘的俯视图。
图6是图5中b-b向剖视图。
图中所示：1、粉碎机2、助剂计量装置21、料斗22、螺旋输送机3、料仓31、出料口32、螺旋输送轴4、旋转离心式压实仓41、仓壳42、上层旋转式刀盘43、下层旋转式刀盘44、刀架45、刀片46、孔47、旋转轴48、物料挤压空间49、电机410、温度传感器411、物料进口412、仓门5、计量泵6、吹膜机模头7、收卷机8、过滤器9、螺旋式输送机10、下料管道11、抽风机12、牵引机构13、压力传感器一14、压力传感器二15、输送管道16、物料风机17、冷却套171、冷却水进水口172、冷却水出水口。
具体实施方式
下面通过附图和实施例对本发明作进一步详细阐述。
如图1所示：一种废薄膜吹膜再生系统，包括依次相连的粉碎机1、带有助剂计量装置2的料仓3、旋转离心式压实仓4、计量泵5、吹膜机模头6、收卷机7。
粉碎机1为现有技术，用于粉碎废薄膜，并通过输送管道15将粉碎后的物料输送到料仓3内。料仓3与输送管道15之间设置有物料风机16，通过物料风机16可将输送管道15内的物料吹送到料仓3内部。
料仓3用于储存物料，并与助剂计量装置2配合，将物料与助剂以一定比例输送到旋转离心式压实仓4内。为了方便将物料与助剂输送到旋转离心式压实仓4内，本实施例中，将料仓3设置于旋转离心式压实仓4的上方。旋转离心式压实仓4的顶部设置有物料进口411。料仓3的底部设置有螺旋输送轴32。螺旋输送轴32的输出端即为料仓3的出料口31。通过螺旋输送轴32的旋转，可将料仓3内部的物料从出料口31输出。助剂计量装置2由料斗21和螺旋输送机22两部分组成。料斗21固定于螺旋输送机22上并与螺旋输送机22内部连通，螺旋输送机22的输出端即为助剂计量装置2的助剂出口。通过螺旋输送机22可将料斗21内的助剂从助剂出口输出。料仓3上的出料口31、助剂计量装置2的助剂出口均与旋转离心式压实仓4上的物料进口411上下相对设置。如此设计，从料仓3的出料口31输出的物料和从助剂计量装置2的助剂出口输出的助剂正好都可落入旋转离心式压实仓4内。具体实施时，只需要调节好物料、助剂两者的比例即可，助剂一般由增白剂、开口剂、母粒等物质组成。
如图2至图6所示：旋转离心式压实仓4包括全密闭的仓壳41。仓壳41内水平设置上下两层旋转式刀盘。两层旋转式刀盘安装于旋转轴47上，并通过电机49驱动同步旋转。两层旋转式刀盘之间形成物料挤压空间48，且旋转式刀盘的外周壁与仓壳41的内壁间隙配合。上层旋转式刀盘42、下层旋转式刀盘43均包括圆盘状的刀架44和三个刀片45。三个刀片45径向等角度呈扇叶形地设置于刀架44的安装面上。上层旋转式刀盘42的刀架44上位于每个刀片45的前侧分别开设有孔46。以上所述刀片45的前侧具体是以旋转式刀盘的旋转方向为参考方向（图3中箭头所指方向即为旋转式刀盘的旋转方向）。孔46紧挨着相应的刀片45且沿着旋转式刀盘的旋转方向斜向下延伸并贯穿刀架44的厚度方向。随着上层旋转式刀盘42高速旋转，位于上层旋转式刀盘42上的物料会在刀片45的作用下经孔46被挤压入物料挤压空间48内，随着上下两次旋转式刀盘的持续旋转以及物料源源不断地进入物料挤压空间48内，物料挤压空间48内的物料会被旋转挤压，进而达到压实的目的。通过将薄膜先粉碎后再送入压实仓，并通过上下两层旋转式刀盘挤压旋转压实，物料大小均匀、压实均匀，无需对物料通过人工进行二次粉碎，可有效提高加工效率，保证产品质量。
物料挤压空间48内设置有温度传感器410，电机49上设置有变频器，温度传感器410、变频器分别与主控制器相连。随着物料被不断地旋转挤压，物料的温度会不断升高。温度传感器410实时检查到物料的温度，并将温度信号传递到主控制器，一旦温度超过主控制所设定的上限制，主控制器即会通过控制变频器降低电机49的转速，进而降低旋转式刀盘的旋转速度，从而降低物料的温度，以避免物料因温度过高而融化。
仓壳41上与物料挤压空间48相对应的部位开设有物料出口（图中未画出），物料出口上设置有可打开盖合的仓门4。旋转离心式压实仓4与过滤器8之间通过螺旋式输送机9相连。螺旋式输送机9为现有技术，其进料口与旋转离心式压实仓4上的物料出口相连，出料口与过滤器8相连。打开仓门4牵引机构12，随着上下两层旋转式刀盘的高速旋转，会夹持着物料挤压空间48内部的物料一并高速旋转，仓门4打开后，物料挤压空间48内部的物料就会靠离心力甩到螺旋式输送机9的进料口，进而通过螺旋式输送机9输送到过滤器8。
旋转离心式压实仓4外套有冷却套17，冷却套17上设置有冷却水进水口171和冷却水出水口172。通过冷却套17可控制旋转离心式压实仓4的温度，使得旋转离心式压实仓4始终保持合适的温度，避免因温度过高而损坏仓体或影响内部物料的质量。
为了将物料与助剂顺利导入旋转离心式压实仓4内，本实施例中，旋转离心式压实仓4上的物料进口411处连接有下料管道10，下料管道10的上端延伸至靠近料仓3上的出料口31。
物料进口411位于旋转离心式压实仓4顶部的一侧。旋转离心式压实仓4顶部与物料进口411相对的另一侧设置有抽风机11，抽风机11的抽风口与旋转离心式压实仓4的内部连通。如此设计，在下料的过程中，通过抽风机11源源不断的抽取旋转离心式压实仓4内部的空气，从而减小物料下落的阻力，提高下料速度，保证下料速度与上方料仓3的送料速度相匹配，避免物料在旋转离心式压实仓4物料进口411处发生堵塞。
离心式压实仓与计量泵5之间设置有过滤器8。过滤器8对物料起到过滤作用，用以去除物料中灰尘、杂质，以使得加工成型的薄膜更加纯净。计量泵5可控制出料量，也就是控制进入吹膜机膜头6的物料量，从而确保出料均匀、稳定。
过滤器8的入口端设置有压力传感器一13、计量泵5的入口端设置有压力传感器二14，压力传感器一13、压力传感器二14分别与主控制器相连。螺旋输送机22是一个闭环控制系统。通过压力传感器一13、压力传感器二14分别检查过滤器8入口、计量泵5入口的压力，并反馈到主控制器，进而由主控制器根据检测到的压力控制螺旋输送机22的挤出速度，从而确保供给吹膜机模头6的物料量均匀、稳定。
吹膜机模头6与收卷机7之间设置有若干导辊组成的牵引机构12。通过牵引机构12可将从吹膜机模头6加工出来的薄膜平整、有序地导入到收卷机7，并通过收卷机7收卷。吹膜机模头6为现有技术，用于将物料加工成薄膜。
本发明废薄膜吹膜再生系统工作步骤如下：
一、将废薄膜放入粉碎机1中粉碎，粉碎完后送入料斗21中；
二、将粉碎后的物料与助剂按一定比例送入旋转离心式压实仓4内；
三、物料在旋转离心式压实仓4内被旋转压实，以达到吹膜机膜头加工所需密度，压实后通过螺旋式输送机9输送到过滤器8；
四、通过过滤器8过滤，去除物料中的灰尘、杂质，并通过计量泵5送入吹膜机模头6；
五、通过吹膜机模头6加工成薄膜，并将薄膜通过牵引机构12导入收卷机7进行收卷，完成整个工作流程。
本发明废薄膜吹膜再生系统可将废薄膜直接加工成成品薄膜，省去了造粒的工序，整个生产过程工序少、能耗低、无环境污染，完全符合节能环保的生产理念。
以上所述依据实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其保护的范围。