本发明涉及注塑技术领域，尤其涉及一种空调框罩注塑方法。
背景技术：
注塑件质量与模具结构、工艺参数、以及塑件材料等因素都有较大的关系，空调框罩属于比较大型的复杂薄壁框型注塑件，要达到比较高的成型质量较困难，很有必要在成型参数和模具结构等方面进行优化。在国内外，基于塑件质量的成型工艺参数优化问题成为众多学者研究的热点，一般所选塑件结构不同，缩痕等表面质量问题与工艺参数之间的影响规律也各异，所以针对特定的塑件进行工艺参数的优化很有必要，fan等对光盘形状的注塑件进行了仿真和实验研究，验证了成型过程中的热残余应力对塑件表面质量的影响较大。其中yin等建立了一种bp神经网络来构建成型工艺参数与某汽车零件的翘曲变形的关系。huang等运用了一种退化模型，且该优化模型能够降低环境周边噪声因素对分析结果的影响。程锦等建立了一种基于topsis的注塑工艺参数多目标稳健优化设计方法。ktem构建了一种有效的回归模型来预测不同注塑工艺参数与体积收缩率之间的函数关系，并进行方差检验。guo等通过运用中心组合设计的方法建立了数学模型来预测包括注射时间、熔体温度、模具温度、冷却剂温度和v/p切换与塑件翘曲变形的关系。salimi等研究了注塑材料、熔体温度和注射压力等参数，以达到预测注射模流的长度，并通过研究得到了一种基于模糊逻辑的模具结构优化方法。xu等利用神经网络优化方法和粒子群算法来确定成型过程中的最佳工艺条件。chen等以注射速度、保压压力、模具温度和熔体温度为设计变量，塑件的尺寸收缩率为优化目标，采用了多种算法得到了最优工艺参数组合。笔者在此研究的基础上，先对空调框罩的成型模具进行结构设计，并对主要的工艺参数进行了探讨，并在此基础上进行了四元二次正交试验，得到了基于缩痕最小的注塑工艺参数优化组合，最后进行了成型实验，成型产品质量良好。
由于空调框罩形状为带有网格的薄壁注塑件，由于空调框罩塑件表面结构复杂，加强筋和凸起较多，从而在成型充填的过程中，塑料熔体流动不均衡，容易形成缩痕，调节生产工艺参数能够改善一些，但是不同的材料的性能不同，很多情况下不能达到理想的注塑效果，需要改进。
技术实现要素：
本发明目的就是为了弥补已有技术的缺陷，提供一种空调框罩注塑方法。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种空调框罩注塑方法，采用一模一腔进行注塑，相对保压采用一模一腔进行注塑，相对保压压力为70-90%，熔体温度为200-280℃，注射时间为1-3s，模具温度为20-50℃，注塑完成后对整体模具进行二次热处理，第一次热处理温度为200-220℃，时间为5-7s，第二次热处理温度为170-190℃，时间为8-12s。
在热处理在真空环境下进行。
注塑材料由ppa12-15%，高结晶聚丙烯65-70%、成核剂0.2-0.5%、余量为玻璃纤维，以上为质量百分比含量。此时熔体温度选择235-260，相对保压压力为70-80%。
本发明的优点是：本发明注塑方法在注塑后进行二次热处理，能够消除复合材料内部的内应力，提高材料的稳定性，还能够促使熔体进入复杂的网格结构中，消除气孔，使得熔体流动均衡，减少成型产品表面缩痕深度，大大提高框罩的成品率和精确程度。本发明的注塑材料用ppa与高结晶聚丙烯进行混合改性，提高了热变形温度。
具体实施方式
一种空调框罩注塑方法，采用一模一腔进行注塑，相对保压采用一模一腔进行注塑，相对保压压力为75%，熔体温度为270℃，注射时间为2s，模具温度为40℃，注塑完成后对整体模具进行二次热处理，第一次热处理温度为210℃，时间为6s，第二次热处理温度为180℃，时间为10s。
在热处理在真空环境下进行。
注塑材料由ppa13%，高结晶聚丙烯68%、成核剂0.3%、余量为玻璃纤维，以上为质量百分比含量。