一种搭底进胶自动切水口注塑模的制作方法

本实用新型涉及模具技术领域，尤其涉及一种搭底进胶自动切水口注塑模。

背景技术：

在工业生产中，为了批量生产产品，通常会使用模具，模具按照产品成型可分为注塑成型、压缩成型、挤塑成型、中空成型和压铸成型六种。其中，注塑成型模具利用注塑机将受热熔融的塑料注入定模的模具型腔，一般的注塑成型模具的模具型腔直接与浇口相连，产品成型取出时难以与浇口中残留的塑料分离，严重影响生产效率，而传统的直接大水口进胶需要人工修剪，或后期通过治具修剪，增加注塑成本， 而且还会因修剪不平导致影响注塑件外观或增加产品的不良率。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足而提供一种搭底进胶自动切水口注塑模，该搭底进胶自动切水口注塑模设计新颖、结构简单、效率高，在注塑成型完成前在模具内实现塑胶产品与流道自动分离，不需要人工修剪，同时能满足美观要求。

为达到上述目的，本实用新型通过以下技术方案来实现。

一种搭底进胶自动切水口注塑模，包括有定模，定模上端设置有模腔及与模腔连通的并呈水平布置的流道，模腔与流道连接处的下端装设有呈竖向布置的切刀，切刀下端贯穿至定模底端部并装设有气缸，气缸侧端装设有驱动气管。

其中，所述切刀中间位置装设有呈水平横向布置的开关碰块。

其中，所述开关碰块上下端装设有呈水平横向布置的感应开关。

其中，所述驱动气管包括有呈水平横向布置的前进气管及后退气管。

本实用新型的有益效果为：本实用新型所述的一种搭底进胶自动切水口注塑模，包括有定模，定模上端设置有模腔及与模腔连通的并呈水平布置的流道，模腔与流道连接处的下端装设有呈竖向布置的切刀，切刀下端贯穿至定模底端部并装设有气缸，气缸侧端装设有驱动气管。本实用新型具有设计新颖、结构简单、效率高，在注塑成型完成前在模具内实现塑胶产品与流道自动分离，不需要人工修剪，同时能满足美观要求的优点。

附图说明

下面利用附图来对本实用新型进行进一步的说明，但是附图中的实施例不构成对本实用新型的任何限制。

图1为本实用新型的结构示意图。

在图1中包括有：

1——定模 11——模腔

12——流道 2——切刀

21——开关碰块 22——感应开关

3——气缸 31——气管

311——前进气管 312——后退气管。

具体实施方式

下面结合具体的实施方式来对本实用新型进行说明。

如图1所示，一种搭底进胶自动切水口注塑模，包括有定模1，定模1上端设置有模腔11及与模腔11连通的并呈水平布置的流道12，模腔11与流道12连接处的下端装设有呈竖向布置的切刀2，切刀2下端贯穿至定模1底端部并装设有气缸3，气缸3侧端装设有驱动气管31。

进一步的，所述切刀2中间位置装设有呈水平横向布置的开关碰块21。

更进一步的，所述开关碰块21上下端装设有呈水平横向布置的感应开关22。

作为本实施例优选的，所述驱动气管31包括有呈水平横向布置的前进气管311及后退气管312。

需更进一步的解释，本实用新型在注塑过程中当饱压刚刚完成，模内切系统开始工作,系统工作可简单分为(前进与后退)，前进气管311端进气，推动气缸3将切刀2往前运动，切刀2运动到刚好碰到产品即停止，产品与流道实现分离；后退气管312端进气，推动气缸3将切刀2往后运动，回到原始位置，准备下一个循环，故本实用新型具有设计新颖、结构简单、效率高，在注塑成型完成前在模具内实现塑胶产品与流道自动分离，不需要人工修剪，同时能满足美观要求的优点。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。