机器人防撞板包胶成型模具的制作方法

本实用新型涉及一种包胶防撞板的技术领域，尤其是机器人防撞板包胶成型模具。

背景技术：

现有技术中的机器人防撞板，是先用模具生产出防撞板，再通过人工用胶水之类把软胶黏贴在防撞板上，这样机器人在多次与物体碰撞时，软胶在多次碰撞后，会从防撞板上脱落，一旦软胶从防撞板上脱落，防撞板就不起防撞作用，导致机器人容易被损坏，机器人的使用寿命降低，而且防撞板与软胶为人工粘贴结合，使得人工成本较高，因此需要研究出一种可一体成型、连接牢固可靠、降低人工成本、提升生产效率的设备。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决上述技术的不足而设计的一种降低人工成本、提升防撞板使用性能和生产效率的机器人防撞板包胶成型模具，。

本实用新型所设计的机器人防撞板包胶成型模具，包括前模和后模，前模包括由上至下依次包括前模固定板和前模板，后模包括由上至下依次包括后模板、模脚、以及后模固定板，前模固定板和前模板两者相互定位固定，后模板通过模脚与后模固定板固定；前模板的底面嵌设有前模仁，后模板的顶面嵌设有后模仁，后模仁上贴合有塑料防撞基板，合模后，前模板的后侧面和后模板的前侧面相互贴合，前模仁的后侧面和后模板的前侧面相互贴合，且塑料防撞基板的前侧面和前模仁构成有用于对塑料防撞基板的前侧面进行软胶包胶的成型模腔；前模固定板内嵌设有浇口套，且前模固定板的顶面固定有定位环，浇口套的后端依次贯穿前模板和前模仁后位于软胶成型模腔的侧壁上；后模板与后模固定板之间设有顶针板和顶针面板，顶针面板固定于顶针板上，顶针板上定位有直顶杆和用于定位塑料防撞基板的斜顶机构，直顶杆和斜顶机构贯穿后模板，且直顶杆的顶端与塑料防撞基板的后侧面抵触，斜顶机构的顶端扣接于塑料防撞基板的旁侧。

进一步优选，斜顶机构包括推杆和斜顶杆，推杆的前端侧面和斜顶杆的后端侧面分别设有凹陷部，且两凹陷部的内底面凸起有扣块，扣块与凹陷部的内侧面之间形成扣槽，斜顶杆后端的扣块插入推杆前端的扣槽内，推杆前端的扣块插入斜顶杆后端的扣槽内，推杆的后端部固定于顶针面板上。

进一步优选，后模固定板的侧面固定有限位开关，限位开关与顶针板侧面的限位挡板对应。

进一步优选，后模板和模脚上分别设有相互对应的定位孔一，后模板的定位孔内嵌设有后导向套。

进一步优选，前模板上设有与定位孔一对应的定位孔二，定位孔二内嵌设有前导向套，前模固定板上定位固定有前导向柱，前导向柱的后端依次贯穿前模板和后导向套后可插入模脚的定位孔一中。

进一步优选，前模仁和前模固定板内分别设有相互连通的冷却通道一。

进一步优选，后模仁和后模固定板内分别设有相互连通的冷却通道二。

进一步优选，还包括定位柱、后导向柱和复位弹簧，定位柱的后端部贯穿顶针面板和顶针板后与后模固定板固定，定位柱的前端部与后模板抵触，且导向柱固定于顶针面板上，导向柱上套有复位弹簧，复位弹簧的两端分别抵触于后模板的底面和顶针面板的顶面。

本实用新型所设计的机器人防撞板的制造设备，其结构完全自动化实现塑料防撞基板与软胶进行连接；实现软胶与塑料防撞基板一次性包胶成型，而且软胶与防撞板连接牢靠。减少通过人工用胶水之类把软胶黏贴在防撞板上，这样极大的减少人工成本；同时避免机器人在与物体多次碰撞软胶会从防撞板上脱落的现象发生，实现产品的永久使用性能，且两幅模具的模具精度达到0.01mm，使用寿命是通用模具2—3倍，产品成型稳定、模具精密度高，成型周期的速度比提升的4-5倍，产品精密度可达到0.03mm，另外大大的提高了产品的成型性能，成型成品的概率较高，热熔料对模具的磨损小。

附图说明

图1是实施例1的整体结构示意图；

图2是实施例1的后模结构示意图；

图3是实施例1的斜顶杆与推杆扣接的结构示意图(一)；

图4是实施例1的斜顶杆与推杆扣接的结构示意图(二)。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1：

如图1-图4所示，本实施例所描述的机器人防撞板包胶成型模具，包括前模2和后模3，前模2包括由上至下依次包括前模固定板21和前模板22，后模3包括由上至下依次包括后模板31、模脚32、以及后模固定板33，前模固定板33和前模板22两者相互定位固定，后模板31通过模脚32与后模固定板33固定；前模板22的底面嵌设有前模仁25，后模板31的顶面嵌设有后模仁10，后模仁10上贴合有塑料防撞基板40，合模后，前模板22的后侧面和后模板31的前侧面相互贴合，前模仁25的后侧面和后模板31的前侧面相互贴合，且塑料防撞基板的前侧面和前模仁构成有用于对塑料防撞基板的前侧面进行软胶包胶的成型模腔；前模固定板内嵌设有浇口套，且前模固定板的顶面固定有定位环，浇口套的后端依次贯穿前模板和前模仁后位于软胶成型模腔的侧壁上；后模板与后模固定板之间设有顶针板和顶针面板，顶针面板固定于顶针板上，顶针板上定位有直顶杆和用于定位塑料防撞基板的斜顶机构，直顶杆和斜顶机构贯穿后模板，且直顶杆的顶端与塑料防撞基板的后侧面抵触，斜顶机构的顶端扣接于塑料防撞基板的旁侧。

其结构紧凑可靠，使得对机器人防撞板的成型概率更高，避免发生机器人防撞板成型破损现象出现，从而提升了生产机器人防撞板的效率，至少提升了4-5倍，而且该机器人防撞板包胶成型模具精度达到0.01mm，使用寿命是通用模具2—3倍，产品精度达到0.02mm。

本实施例中，斜顶机构包括推杆9和斜顶杆6，推杆9的前端侧面和斜顶杆6的后端侧面分别设有凹陷部50，且两凹陷部50的内底面凸起有扣块51，扣块51与凹陷部50的内侧面之间形成扣槽52，斜顶杆6后端的扣块51插入推杆9前端的扣槽52内，推杆9前端的扣块51插入斜顶杆6后端的扣槽52内，推杆9的后端部固定于顶针面板34上。其结构使得推杆与斜顶杆连接较为方便，便于安装定位。

本实施例中，后模固定板33的侧面固定有限位开关5，限位开关5与顶针板35侧面的限位挡板对应。其结构通过限位开关5感应到斜顶杆6已向后移动至设定的位置，则为了在模腔内注料做准备。提升使用性能。

本实施例中，后模板31和模脚32上分别设有相互对应的定位孔一311，后模板31的定位孔一311内嵌设有后导向套7。其结构达到对后模与前成型模3或前模2对应匹配时进行定位的作用，并且定位可靠。

本实施例中，前模板22上设有与定位孔一311对应的定位孔二221，定位孔二221内嵌设有前导向套23，前模固定板21上定位固定有前导向柱24，前导向柱24的后端依次贯穿前模板22和后导向套7后可插入模脚32的定位孔一311中。其结构当前模与后模对应定位时，前导向柱24可同时插入后导向套7和模脚32的定位孔一311内进行定位，并且定位精准可靠，提升成品的成型精度和成型性能。

本实施例中，前模仁25和前模固定板21内分别设有相互连通的冷却通道一26。其结构中的冷却通道内可灌入冷却液进行将成型的产品进行冷却成型的作用。

本实施例中，后模仁10和后模固定板33内分别设有相互连通的冷却通道二30。其结构中的冷却通道内可灌入冷却液进行将成型的产品进行冷却成型的作用。

本实施例中，还包括定位柱36、后导向柱39和复位弹簧38，定位柱36的后端部贯穿顶针面板34和顶针板35后与后模固定板33固定，定位柱36的前端部与后模板31抵触，且导向柱36固定于顶针面板34上，导向柱36上套有复位弹簧38，复位弹簧38的两端分别抵触于后模板31的底面和顶针面板34的顶面。

机器人防撞板的生产步骤如下：

a、材料准备：取型号为TPU阻燃429灰色作为成型软胶的原材料和将成型的塑料防撞板定位于后模仁上；

b、熔融：将TPU阻燃429灰色原材料放入热熔装置内加热至150℃-170℃进行熔融后形成热熔料，且热熔料进入注射通道；

c、塑化：将注射通道内的热溶胶保持熔融状态，保持熔融状态的温度为：150℃-170℃；

d、合模：后模3的后模板31在前导向柱24插入后导向套7内的作用下与前模板22定位贴合，使得前模仁25与定位于后模仁10上的塑料防撞板之间形成用于成型机器人防撞板的成型模腔。

e、喷胶：将熔融状态的热熔料施压注射经浇口套28进入用于成型机器人防撞板的成型模腔内成型，并且热熔料覆盖于塑料防撞板上进行成型，其施加注射的压力为：90Mpa，注射的量为：30毫米，成型时间为：40秒，热熔料在经过浇口套18时保持熔融状态的温度为：150℃-170℃；

f、冷却：在冷却通道一26和冷却通道二30内注入冷却液进行注塑件的温度冷却，将温度冷却至25℃-35℃，冷却的时间为：25秒；

g、开模：后模板31与前模板22分离，而所成型的机器人防撞板在斜顶杆6的抽芯块61作用下定位于塑料防撞板后成型模3的后模仁10上，并随着后模3的向后移动使得所成型的机器人防撞板与前模仁25分离；

h、脱模；顶针面板34和顶针板35在推出气缸44的作用下向前推动，从而使得推杆9推动斜顶杆6向前推出，达到将所成型的机器人防撞板推出而完成脱模。

上述软胶与塑料防撞板包胶成型的方法，使得机器人防撞板产品成型稳定，成型周期的速度比提升的4-5倍，产品精密度可达到0.03mm，另外大大的提高了产品的成型性能，成型成品的概率较高，热熔料对模具的磨损小。

本实用新型不局限于上述最佳实施方式，任何人在本实用新型的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。