用于深腔零件成型的模具镶件的制作方法

本实用新型涉及注塑模具领域，尤其是一种用于深腔零件成型的模具镶件。

背景技术：

随着注塑模具技术的发展，塑料零件也朝着多样化发展，不少塑料零件存在着深腔，这种结构的塑料零件的注塑模具镶件不易布置冷却水路。由于钢位薄弱，为了避免钢位变形和腐蚀破裂，冷却水路不能开设过大，一般采用开设翻水孔进行翻水冷却和开设交叉斜孔进行冷却，但翻水冷却由于受到配合间隙的影响往往翻不到靠近成型面的翻水孔顶端，而交叉斜孔受加工误差和镶件钢位强度的影响，不能在最靠近成型面的位置交叉，上述两种冷却方式都存在冷却效率不高的问题，同时也会因不能均匀冷却而易造成塑料零件在注塑成型后发生收缩变形，严重影响成品的品质。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种用于深腔零件成型的模具镶件，可解决深腔零件模具镶件冷却效果不佳的问题，能对模具镶件进行效果均匀的冷却，缩短注塑模具的冷却周期，提高塑件的品质。

为解决上述技术问题本实用新型所采用的技术方案是：用于深腔零件成型的模具镶件，包括成型镶件，所述成型镶件内设有台阶深孔，还包括设置在台阶深孔中的翻水镶件；所述翻水镶件内贯通设有翻水孔，翻水孔内竖直固定有翻水隔片，翻水隔片将翻水孔隔断为两个顶端连通的腔体，翻水孔与连接水路连通。

进一步的是：所述翻水镶件的外轮廓与台阶深孔的内轮廓相匹配。

进一步的是：所述翻水孔内设有用于固定翻水隔片的固定槽，所述翻水隔片插入固定槽中。

进一步的是：所述台阶深孔的孔端为锥形。

进一步的是：所述锥形孔端的锥面角度为118°。

进一步的是：所述翻水镶件的材质为铍铜。

进一步的是：所述成型镶件的底端设有密封圈。

本实用新型的有益效果是：本实用新型通过在成型镶件内设置翻水镶件，并利用翻水隔片将翻水镶件内腔隔断为两个连通的腔体，在翻水镶件内形成进出水路，实现了对整体镶件的高效率冷却，并通过台阶深孔保证成型镶件每个高度位置上都具有较为均匀的钢位厚度，保证冷却的均匀，从而可提高塑件的品质。

附图说明

图1为本实用新型实施时的正面剖视图；

图2为图1的俯视图；

图3为成型镶件的正面剖视图；

图4为成型镶件的俯视图；

图5为翻水镶件的正面剖视图；

图6为翻水镶件的俯视图；

图7为翻水隔片的示意图；

图中标记为：1-成型镶件、11-台阶深孔、2-翻水镶件、21-翻水孔、22-固定槽、3-翻水隔片、4-连接水路、5-密封圈、6-深腔零件。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面结合附图对本实用新型进行进一步的说明。

如图3和图4所示，本实用新型所述的用于深腔零件成型的模具镶件，在成型镶件1的内部设有台阶深孔11，台阶深孔11使成型镶件1在各个高度位置的厚度都趋于均匀，本实用新型中台阶深孔11的上段直径为20mm，下段直径为30mm，台阶深孔11边缘距成型镶件1外表面的钢位厚度为4mm。在台阶深孔11内设有如图5和图6所示的翻水镶件2，翻水镶件2内设有贯通整个翻水镶件2的翻水孔21，所述翻水孔21为台阶通孔，同样也可使翻水镶件2在各个高度位置的厚度都趋于均匀，翻水孔21的上段直径为12mm，下段直径为16mm。在翻水孔21中竖直固定有如图7所示的翻水隔片3，翻水隔片3将翻水孔21隔断为左右两个对称的腔体，两个腔体的顶端连通，腔体的连通是通过台阶深孔11的锥形孔端实现，锥形孔端的锥面角度为118°；最后翻水孔21再与连接水路4连通，这样就在翻水镶件2内形成了一个连通的进出水路，如图1和图2所示，进行注塑生产时，成型镶件1插入深腔零件6中对深腔零件6的深腔进行成型，冷却水通过上述的进出水路循环进出翻水镶件2，对整体模具镶件进行高效率的冷却。

为了保证冷却效果，翻水镶件2与成型镶件1之间紧密贴合为佳，两者之间不应留出缝隙避免传热效果不佳，因此翻水镶件2的外轮廓应设置为与台阶深孔11的内轮廓相匹配，只是在台阶深孔11的台阶边缘处做倒角让位处理，便于进行装配。

如图1和图5所示，本实用新型中通过在翻水孔21内设置的固定槽22对翻水隔片3进行固定，固定槽22分段设置在翻水孔21的上下段，固定槽22的宽度与翻水隔片3的厚度相匹配，翻水隔片3插入固定槽22中，二者紧密贴合，保证冷却水不会渗入固定槽22中。

翻水镶件2应采用导热性良好且强度较高的材料制成，本实用新型中翻水镶件2的材质采用铍铜，硬度HRC为34～38。