橡胶物品用模型的制造方法与流程

本发明涉及对具有通风孔的橡胶物品用模型进行制造的橡胶物品用模型的制造方法。

背景技术：

在利用模型对橡胶物品进行成形时，橡胶物品被按压至模型，成形为与模型的形状对应的形状。此时，有在模型与橡胶物品之间封入空气而在橡胶物品产生橡胶的充填不足的情况。针对于此，以往公知有如下轮胎硫化金属模具：将通风构件固定于通风流路(固定孔)内，从通风构件的贯通孔(通风孔)排出空气(参照专利文献1)。

然而，在将通风构件固定于固定孔内时，需要利用人的手将多个通风构件分别推入固定孔，花费劳力和时间。另外，在固定孔的孔径较大时，无法将通风构件可靠地固定于固定孔内，存在通风构件从固定孔脱落的担忧。与此相对，即使固定孔的孔径较小时，也存在无法将通风构件可靠地固定于固定孔的担忧。

伴随通风构件的外径的不均，相对于通风构件的外径也存在固定孔的孔径不适当的情况。因此，为了将通风构件可靠地固定于固定孔内，需要在通风构件的固定前对所有的固定孔的孔径进行检查。然而，在专利文献1所记载的以往的轮胎硫化金属模具中，无法容易地检查固定孔的孔径，孔径的检查需要劳力和时间。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2015－221545号公报

技术实现要素：

发明所要解决的课题

本发明是鉴于上述以往的问题而提出的方案，其目的在于容易地检查橡胶物品用模型的固定孔的孔径，并将通风构件可靠地固定于固定孔内。

用于解决课题的方案

本发明是一种橡胶物品用模型的制造方法，将具有通风孔的通风构件固定于橡胶物品用模型的固定孔内，来制造具有通风孔的橡胶物品用模型，其中，通风构件具有：被插入固定孔的第一检查部；比第一检查部粗且通过铆接固定于固定孔内的铆接部；位于第一检查部与铆接部之间、比第一检查部粗而且比铆接部细的第二检查部。在通风构件的第一检查部被插入固定孔、而且通风构件的第二检查部未被插入固定孔时，通过铆接将通风构件的铆接部固定于固定孔内。

发明效果

根据本发明，能够容易地检查橡胶物品用模型的固定孔的孔径，并将通风构件可靠地固定于固定孔内。

附图说明

图1是表示本实施方式的橡胶物品的成形装置的剖视图。

图2是表示本实施方式的通风孔的形成顺序的图。

图3是本实施方式的通风构件的侧视图。

图4是表示由通风构件的第一检查部和第二检查部检查的固定孔的图。

图5是表示其它实施方式的通风构件的固定状态的图。

具体实施方式

参照附图对本发明的橡胶物品用模型的制造方法的一个实施方式进行说明。

本实施方式的橡胶物品用模型是橡胶成形用模型，利用本实施方式的橡胶物品用模型的制造方法来制造。橡胶物品用模型设于橡胶物品的成形装置，对橡胶物品进行成形。

以下，以橡胶物品用模型为轮胎用模型(轮胎成形用模型)的情况为例，对橡胶物品用模型(以下简称为模型)的制造方法进行说明。因此，橡胶物品为轮胎，橡胶物品的成形装置为轮胎成形装置。模型在轮胎成形时(硫化时)作为轮胎用模型来使用，对轮胎进行成形。

图1是表示本实施方式的橡胶物品的成形装置(轮胎成形装置1)的剖视图，表示沿轮胎的宽度方向(轮胎宽度方向W)切断的轮胎成形装置1。另外，图1表示关闭的状态的轮胎成形装置1的一部分。

如图所示，轮胎成形装置1具备能够开闭的集装箱2和收纳轮胎的环状的模型10。集装箱2具有开闭模型10的开闭机构，且收纳模型10。模型10装配于集装箱2，利用集装箱2来开闭。轮胎成形装置1对模型10内的轮胎进行加热使其硫化，并且利用模型10对轮胎进行成形。

模型10是对轮胎的外表面进行成形的外模，具有一对环状的侧模型(上侧模型11、下侧模型12)、多个分割模型20、以及对轮胎进行成形的成形面13、14、21。上侧模型11和下侧模型12分别具有与轮胎的侧部接触的成形面(侧成形面)13、14，利用成形面13、14对轮胎的侧部进行成形。

多个分割模型20是在模型10的周向(模型周向)上分割的区段，而且，是对轮胎的胎面部进行成形的胎面模型。模型周向与轮胎的周向(轮胎周向)一致。多个分割模型20具有分别与轮胎的胎面部接触的成形面(胎面成形面)21，在以环状组合的状态下，利用成形面21对轮胎的胎面部进行成形。

在轮胎成形时，首先，打开模型10，将未硫化的轮胎配置于下侧模型12的成形面14。接着，关闭模型10，将轮胎收纳于模型10的内部空间15。在该状态下，轮胎成形装置1利用加热机构将轮胎加热至成形温度(硫化温度)，来利用轮胎内的内胆对轮胎进行加压。由此，使轮胎硫化而成形。模型10与轮胎接触，利用成形面13、14、21来对轮胎进行成形。在轮胎成形后，打开模型10，从模型10取出成形后(硫化后)的轮胎。

分割模型20具有对轮胎进行成形的成形部件22、对成形部件22进行支撑的支撑部件23、以及对成形部件22以及支撑部件23进行保持的保持部件24。成形部件22是具有成形面21(轮胎成形面)的外观设计面部件，利用安装部件(例如螺栓)安装于支撑部件23。支撑部件23与成形部件22的背面(轮胎的相反侧的面)接触并覆盖成形部件22的背面(外周部)。支撑部件23通过安装部件安装于保持部件24，并配置在成形部件22与保持部件24之间。保持部件24与支撑部件23的背面接触并覆盖支撑部件23的背面。保持部件24装配于集装箱2，多个分割模型20呈环状地配置在集装箱2内。

成形面21是成形部件22的成形部(接触部)。成形部件22通过成形面21而与轮胎接触并对轮胎进行成形。成形部件22比支撑部件23以及保持部件24薄，支撑部件23比保持部件24以及成形部件22厚。保持部件24例如是钢制，通过机械加工而形成。支撑部件23例如是铝合金制，通过铸造而形成。成形部件22例如是高强度热处理钢制，通过层叠造型(粉末层叠造型等)而形成。

在粉末层叠造型中，烧结粉末，形成作为粉末的烧结体的成形部件22。具体而言，形成预定厚度的粉末层，并向粉末层照射光束(例如，激光)，利用光束的热烧结粉末。由此，形成烧结粉末而成的硬化层(烧结层)。另外，反复进行粉末层的形成和硬化层的形成，依次层叠多个硬化层，将成形部件22造型成预定形状。这样，层叠粉末的硬化层而形成多个硬化层的层叠体即成形部件22。

模型10在多个分割模型20的每个具有成形部件22、支撑部件23、以及多个通风孔。在轮胎成形时，多个成形部件22以分别支撑于支撑部件23的状态组合成环状。通风孔是排出空气的模型10的孔部(通风部)。空气不封入轮胎和模型10(在此为成形部件22)之间，而是通过通风孔向模型10的外部排出。分割模型20的通风孔至少形成于成形部件22和支撑部件23，并向成形部件22的成形面21开口。模型10从通风孔排出空气，并且利用多个成形部件22对轮胎进行成形。

图2是表示本实施方式的通风孔16的形成顺序的图，示意性地表示分割模型20的一部分(形成一个通风孔16的部分)的剖面。

如图所示，在形成通风孔16时，将通风构件30固定于模型10的固定孔40内。通风构件30具有通风孔16，通过铆接固定于模型10的固定孔40内。固定孔40形成于模型10，在模型10的表面开口。利用通风构件30向模型10的固定，来制造具有通风孔16的模型10。

具体而言，首先，将成形部件22安装于支撑部件23，利用支撑部件23来支撑成形部件22(参照图2A)。接着，通过孔加工而在模型10的成形部件22和支撑部件23形成固定孔40(参照图2B)。固定孔40是剖面圆形状的圆形孔，以预定的孔径(内径)D1形成。在此，固定孔40是贯通成形部件22和支撑部件23的贯通孔，在成形部件22的表面(成形面21)开口。在成形部件22的成形面21形成有固定孔40的圆形状的开口部41。另外，固定孔40从成形面21朝向成形部件22和支撑部件23的内部笔直地延伸，并在支撑部件23的背面开口。

在形成固定孔40后，将支撑部件23安装于保持部件24，利用保持部件24保持成形部件22和支撑部件23(参照图2C)。固定孔40的保持部件24侧的开口部由保持部件24覆盖。接着，将通风构件30穿过固定孔40的开口部41并插入固定孔40(参照图2D)。由此，通风构件30的台阶部31与成形部件22的表面(成形面21)接触，通风构件30的一部分配置于固定孔40内。

接着，将通风构件30推入固定孔40并固定于固定孔40内(参照图2E)。此时，例如，将通风构件30压入固定孔40、或者将通风构件30打入固定孔40。伴随通风构件30的推入，通风构件30和固定孔40的至少一方变形，铆接通风构件30。在铆接通风构件30时，例如固定孔40与通风构件30的形状一致地变形。与此相对，也可以是通风构件30与固定孔40的形状一致地变形，也可以是固定孔40和通风构件30均变形。

通风构件30通过铆接固定于模型10的成形部件22和支撑部件23。该状态下，通风构件30整体和通风孔16整体配置在固定孔40内。通风孔16的一端部朝向模型10的内部空间15开口，通风孔16的另一端部配置在固定孔40内。轮胎与模型10之间的空气通过通风构件30的通风孔16而排出。在此，空气通过通风孔16而排出到固定孔40内之后，穿过支撑部件23与保持部件24之间而向模型10的外部排出。

图3是本实施方式的通风构件30的侧视图，表示从径向外侧观察的通风构件30。

如图所示，通风构件30具有一个通风孔16、固定孔40的检查所使用的两个检查部(第一检查部32、第二检查部33)、以及在固定孔40内铆接的一个铆接部34。通风构件30例如是不锈钢制(SUS304(JIS规格)等)，通过机械加工(车床加工、孔加工)而形成为圆筒状。通风孔16形成为预定的孔径M，沿通风构件30的中心线35笔直地延伸。通风构件30的中心线35位于通风构件30的径向的中心，并与通风构件30的径向正交。

通风孔16是剖面圆形状的圆形孔，形成于包含中心线35在内的通风构件30的中心部。另外，通风孔16是沿中心线35的方向(中心线方向)贯通通风构件30的贯通孔，并在通风构件30的中心线方向的两端面开口。第一检查部32包含通风构件30的一端部，铆接部34包含通风构件30的另一端部。第二检查部33是通风构件30的中间部，位于第一检查部32与铆接部34之间。

第一检查部32、第二检查部33、以及铆接部34分别形成为圆筒状，并且以相互不同的外径D2、D3、D4形成。在通风构件30的外周部形成有两个环状的台阶部(第一台阶部31、第二台阶部36)。第一台阶部31伴随第一检查部32与第二检查部33的外径差而形成于与第一检查部32连接的第二检查部33的端部。第二台阶部36伴随第二检查部33与铆接部34的外径差而形成于与第二检查部33连接的铆接部34的端部。

通风构件30的第一检查部32是插入到固定孔40的插入部，比第二检查部33、铆接部34、以及固定孔40细。即、第一检查部32的外径D2比第二检查部33的外径D3、铆接部34的外径D4、以及固定孔40的孔径D1小。另外，第一检查部32的外径D2是与固定孔40的孔径D1的下限值对应的值，而且将第一检查部32设定为能够插入固定孔40的值。孔径D1的下限值是作为固定孔40的孔径D1而被允许的孔径D1的预定的最小值。

通风构件30的第二检查部33是不插入到固定孔40的非插入部，比第一检查部32以及固定孔40粗，而且比铆接部34细。即、第二检查部33的外径D3比第一检查部32的外径D2、以及固定孔40的孔径D1大，而且比铆接部34的外径D4小。另外，第二检查部33的外径D3是与固定孔40的孔径D1的上限值对应的值，而且，将第二检查部33设定为不能插入固定孔40的值。孔径D1的上限值是作为固定孔40的孔径D1而被允许的孔径D1的预定的最大值。

通风构件30的铆接部34是通过铆接而固定于模型10的固定孔40内的固定部，比第一检查部32、第二检查部33、以及固定孔40粗。即、铆接部34的外径D4比第一检查部32的外径D2、第二检查部33的外径D3、以及固定孔40的孔径D1大。另外，铆接部34的外径D4是比固定孔40的孔径D1的上限值大的值，而且，将铆接后的铆接部34设定为能够固定于固定孔40的值。在第一检查部32被插入固定孔40、而且第二检查部33未被插入固定孔40时，通过铆接将铆接部34固定于固定孔40内，从而将通风构件30固定于模型10。

关于通风构件30的尺寸，长度L1～L4是通风构件30的中心线方向上的通风构件30、或者通风构件30的各部32、33、34的长度(尺寸)。通风构件30的长度L1是通风孔16的孔径M的10倍以上且30倍以下的长度((10×M)≦L1≦(30×M))。铆接部34的长度L4是通风构件30的长度L1的15％以上且25％以下的长度((0.15×L1)≦L4≦(0.25×L1))。第二检查部33的长度L3是通风构件30的长度L1的5％以上且10％以下的长度((0.05×L1)≦L3≦(0.1×L1))。第一检查部32的长度L2是从通风构件30的长度L1减去铆接部34的长度L4和第二检查部33的长度L3后剩余的长度，是通风构件30的长度L1的65％以上且80％以下的长度((0.65×L1)≦L2≦(0.8×L1))。

关于通风构件30的表面粗糙度，表面粗糙度Ra是以日本工业规格(JISB0601：2001)规定的算术平均粗糙度。铆接部34的表面粗糙度Ra是与固定孔40的内表面接触的部分(铆接部34的外表面)的表面粗糙度，为1μm以上且3μm以下。第二检查部33的表面粗糙度Ra是与固定孔40的内表面接触的部分(第二检查部33的外表面)的表面粗糙度，为1μm以上且10μm以下。第一检查部32的表面粗糙度Ra是配置在固定孔40内的部分(第一检查部32的外表面)的表面粗糙度，为1μm以上且20μm以下。

图4是表示由通风构件30的第一检查部32和第二检查部33检查的固定孔40的图。图4与图2相同，表示通风构件30的侧视图和分割模型20的剖视图。

如图所示，在将通风构件30固定于固定孔40时，使用通风构件30的第一检查部32和第二检查部33，检查固定孔40的孔径D1。首先，将通风构件30的第一检查部32配置于固定孔40的开口部41，并识别第一检查部32是否插入固定孔40。由此，检查固定孔40的孔径D1是否比第一检查部32的外径D2大。此时，不将第一检查部32推入固定孔40，而是识别能否进行第一检查部32的插入，检查固定孔40的孔径D1是否为下限值以上。

在第一检查部32未被插入固定孔40时(参照图4A)，识别为固定孔40的孔径D1为第一检查部32的外径D2以下。由此，识别为固定孔40的孔径D1比下限值小，判定为固定孔40的孔径D1不满足下限值的条件而不合格。在第一检查部32被插入固定孔40时(参照图4B、图4C)，识别为固定孔40的孔径D1比第一检查部32的外径D2大。由此，识别为固定孔40的孔径D1为下限值以上，判定为固定孔40的孔径D1满足下限值的条件。这样，利用通风构件30的第一检查部32来检查固定孔40的孔径D1是否满足下限值的条件。

在固定孔40的孔径D1比第一检查部32的外径D2大且第一检查部32被插入到固定孔40时，在第一检查部32的整体被插入到固定孔40的状态下，识别通风构件30的第二检查部33是否被插入固定孔40。由此，检查固定孔40的孔径D1是否比第二检查部33的外径D3小。此时，第二检查部33未被推入固定孔40，而是识别能否进行第二检查部33的插入，检查固定孔40的孔径D1是否为上限值以下。

在第二检查部33被插入到固定孔40时(参照图4B)，识别为固定孔40的孔径D1比第二检查部33的外径D3大。由此，识别为固定孔40的孔径D1比上限值大，从而判定为固定孔40的孔径D1不满足上限值的条件而不合格。此时，铆接部34与模型10(成形部件22)的表面接触，并在固定孔40的开口部41的位置停止。通风构件30的第二台阶部36与模型10的表面接触，第一检查部32和第二检查部33配置在固定孔40内。另外，铆接部34配置在固定孔40外，并从开口部41突出。或者，除了第二检查部33以外，铆接部34也被插入固定孔40。

在第二检查部33未被插入到固定孔40时(参照图4C)，识别为固定孔40的孔径D1为第二检查部33的外径D3以下。由此，识别为固定孔40的孔径D1为上限值以下，判定为固定孔40的孔径D1满足上限值的条件。此时，第二检查部33与模型10的表面接触，并在固定孔40的开口部41的位置停止。通风构件30的第一台阶部31与模型10的表面接触，仅第一检查部32配置在固定孔40内。另外，第二检查部33和铆接部34配置在固定孔40外，并从开口部41突出。这样，利用通风构件30的第二检查部33检查固定孔40的孔径D1是否满足上限值的条件。

利用通风构件30的第一检查部32和第二检查部33，检查固定孔40的孔径D1是否满足孔径D1的允许范围的条件。即、通过使用第一检查部32和第二检查部33，识别固定孔40的孔径D1是否为预定的允许范围内的值，从而检查固定孔40的孔径D1。在第一检查部32被插入固定孔40，而且第二检查部33未被插入固定孔40时，识别为固定孔40的孔径D1为上限值与下限值之间的值(上限值以上且下限值以下的值)。由此，识别为固定孔40的孔径D1为允许范围内的值。另外，判定为固定孔40的孔径D1满足允许范围的条件(上限值和下限值的条件)而合格。

在此，在第一检查部32被插入到固定孔40之后，基于从固定孔40的开口部41突出的通风构件30的突出长度，识别第二检查部33是否插入到固定孔40。具体而言，对通风构件30的突出长度进行测定，基于突出长度的测定值是否满足突出长度的预定的条件，来识别第二检查部33是否被插入到固定孔40。突出长度的条件是识别为第二检查部33未被插入固定孔40的条件，基于铆接部34的长度L4和第二检查部33的长度L3而预先设定。例如，突出长度的条件是将铆接部34的长度L4和第二检查部33的长度L3合起来的突出长度的基准值。

在突出长度的测定值T1不满足突出长度的条件时(参照图4B)，识别为第二检查部33位于固定孔40内，第二检查部33被插入到固定孔40。在突出长度的测定值T2满足突出长度的条件时(参照图4C)，识别为第二检查部33位于固定孔40外，第二检查部33未被插入固定孔40。

在固定孔40的孔径D1比第二检查部33的外径D3小、且第二检查部33未被插入固定孔40时，与固定孔40的开口部41重叠地配置第二检查部33，利用第二检查部33覆盖固定孔40的开口部41(参照图2D)。接着，将通风构件30推入固定孔40，通过铆接将通风构件30的铆接部34固定于模型10的固定孔40内(参照图2E)。此时，通过将第二检查部33和铆接部34推入固定孔40，从而将通风构件30整体配置在固定孔40内。伴随于此，铆接部34配置在成形部件22与支撑部件23的固定孔40内，并通过铆接而固定于成形部件22和支撑部件23。第二检查部33配置在支撑部件23的固定孔40内，并通过铆接固定于支撑部件23。

至少通过铆接部34(在此，铆接部34和第二检查部33)的铆接，通风构件30固定于模型10的成形部件22和支撑部件23。成形部件22和支撑部件23由固定孔40内的通风构件30连结。铆接部34和第二检查部33紧贴固定孔40的内表面，固定孔40的开口部41除了通风孔16以外被铆接部34堵塞。另外，第一检查部32整体配置在固定孔40内，并在第一检查部32与固定孔40的内表面之间形成间隙。第一检查部32配置在支撑部件23的固定孔40内。

如以上说明的那样，在本实施方式的模型10的制造方法中，在将通风构件30固定在固定孔40内时，能够利用通风构件30容易地检查固定孔40的孔径D1。另外，能够通过铆接将通风构件30可靠地固定于模型10的固定孔40内。也能够检查固定孔40的孔径D1相对于通风构件30的外径D2、D3、D4是否合适。在通风构件30产生外径不良时，能够检查通风构件30的外径D2、D3、D4。

在铆接部34的长度L4为小于通风构件30的长度L1的15％的长度时，存在将铆接部34固定于模型10的力(固定力)下降的担忧。在铆接部34的长度L4为超过通风构件30的长度L1的25％的长度时，难以将铆接部34推入固定孔40。因此，铆接部34的长度L4优选为通风构件30的长度L1的15％以上且25％以下的长度。由此，铆接部34适当地被推入固定孔40，可靠地确保铆接部34的固定力。

在第二检查部33的长度L3为小于通风构件30的长度L1的5％的长度时，难以识别第二检查部33是否被插入到固定孔40。在第二检查部33的长度L3为超过通风构件30的长度L1的10％的长度时，难以将第二检查部33推入固定孔40。因此，第二检查部33的长度L3优选为通风构件30的长度L1的5％以上且10％以下的长度。由此，容易地识别第二检查部33是否被推入到固定孔40，从而第二检查部33适当地被推入固定孔40。

在轮胎成形时，有时橡胶进入通风孔16内而在轮胎产生气孔状的橡胶(喷出物)。该情况下，喷出物的热通过固定孔40内的第一检查部32而释放，难以切除喷出物。在第一检查部32的长度L2为通风构件30的长度L1的65％以上且80％以下的长度时，能可靠地进行喷出物的散热。与此相对，在第一检查部32的长度L2为小于通风构件30的长度L1的65％的长度时，存在对第一检查部32的散热性能产生影响的担忧。通过使支撑部件23的导热率比成形部件22的导热率高，能够更加可靠地进行喷出物的散热。

在铆接部34的表面粗糙度Ra小于1μm时，铆接部34的加工变得困难。在铆接部34的表面粗糙度Ra超过3μm时，存在对铆接部34相对于模型10(在此，成形部件22和支撑部件23)的贴紧性能产生影响的担忧。因此，铆接部34的表面粗糙度Ra优选为1μm以上且3μm以下。由此，可容易地加工铆接部34，使铆接部34可靠地贴紧模型10。

在第二检查部33的表面粗糙度Ra小于1μm时，第二检查部33的加工变得困难。在第二检查部33的表面粗糙度Ra超过10μm时，存在对第二检查部33相对于模型10(在此，支撑部件23)的贴紧性能产生影响的担忧。因此，第二检查部33的表面粗糙度Ra优选为1μm以上且10μm以下。由此，可容易地加工第二检查部33，使第二检查部33可靠地贴紧模型10。

在第一检查部32的表面粗糙度Ra小于1μm时，第一检查部32的加工变得困难。在第一检查部32的表面粗糙度Ra超过20μm时，存在对第一检查部32的散热性能产生影响的担忧。因此，第一检查部32的表面粗糙度Ra优选为1μm以上且20μm以下。由此，可容易地加工第一检查部32，利用第一检查部32可靠地进行喷出物的散热。

关于铆接部34的外径D4和固定孔40的孔径D1，D4和D1的差相对于D1的比(第一比)为(((D4－D1)/D1)×100)。在第一比小于0.5％时，存在铆接部34的固定力变小的担忧。在第一比超过5％时，向固定孔40推入时，存在铆接部34破损的担忧。因此，第一比优选为0.5％以上且5％以下。由此，可确保铆接部34的固定力，抑制铆接部34的破损。另外，第一比更优选为2％以上且4％以下。

关于第二检查部33的外径D3和固定孔40的孔径D1，D3和D1的差相对于D1的比(第二比)为(((D3－D1)/D1)×100)。在第二比小于0.5％时，存在第二检查部33的固定力变小的担忧。在第二比超过3％时，向固定孔40推入时，存在第二检查部33的变形变大的担忧。因此，第二比优选为0.5％以上且3％以下。由此，可确保第二检查部33的固定力，抑制第二检查部33的变形。另外，第二比更优选为1％以上且2％以下。在第一比大于第二比时，可在通风构件30确保所有的检查性能、铆接性能、以及耐久性能。

在将通风孔16直接形成于成形部件22和支撑部件23时，在轮胎的成形过程中，喷出物的橡胶进入成形部件22与支撑部件23之间，容易切除喷出物。在切除了喷出物时，为了消除通风孔16的堵塞，需要去除通风孔16的橡胶。尤其是，在通过层叠造型来形成成形部件22时，成形部件22的表面变得粗糙，橡胶容易进入成形部件22与支撑部件23之间的间隙。与此相对，这里，通风构件30的铆接部34通过铆接而固定于成形部件22的固定孔40内。其结果，能够防止喷出物的橡胶进入成形部件22与支撑部件23之间。

此外，成形部件22通过使用了能够烧结的各种粉末(例如，金属粉末、陶瓷粉末)的粉末层叠造型而形成。对此，成形部件22也可以使用粉末层叠造型以外的形成加工(例如，机械加工、铸造)而形成。另外，也可以如其它实施方式那样，通过铸造将成形部件22和支撑部件23形成为一体，做成图5所示的成形部件22’，由成形部件22’和保持部件24构成模型10的分割模型20。或者，也可以在模型10的分割模型20设置成形部件22、支撑部件23、以及保持部件24以外的部件。另外，也可以不在分割模型20设置保持部件24，而是在分割模型20仅设置成形部件22和支撑部件23。即、模型10在分割模型20至少具有成形部件22和支撑部件23。

通风构件30也可以固定于分割模型20以外的模型(例如，上侧模型11、下侧模型12)的固定孔40内。这样，固定通风构件30的模型既可以是仅具有一个部件的模型、也可以是具有多个部件的模型。也可以在固定孔40的内表面，将未收纳通风构件30的部分形成为与收纳通风构件30的部分的孔径D1不同的孔径。

以上，以橡胶物品是轮胎的情况为例，对模型的制造方法进行了说明，但橡胶物品并不限定于轮胎，也可以是其它橡胶物品。橡胶物品是利用模型成形的橡胶制的物品，例如是仅由橡胶构成的物品、或者是由橡胶和其它部件构成的物品。

符号说明

1—轮胎成形装置，2—集装箱，10—模型，11—上侧模型，12—下侧模型，13—成形面，14—成形面，15—内部空间，16—通风孔，20—分割模型，21—成形面，22、22’—成形部件，23—支撑部件，24—保持部件，30—通风构件，31—第一台阶部，32—第一检查部，33—第二检查部，34—铆接部，35—中心线，36—第二台阶部，40—固定孔，41—开口部。