一种模具的制作方法

本发明涉及注塑模具技术领域，尤其涉及一种模具。

背景技术

平板电视机主要由液晶屏玻璃、机芯板、前壳和后壳等组成。为了适合不同液晶屏玻璃的尺寸，电视机需要生产不同的前壳与之匹配。其中，影响液晶屏玻璃和背板安装的主要因素是前壳上的限位部。

现有技术中一般存在三种做法：

第一，每一种液晶屏玻璃尺寸设计一套电视前壳模具，每套前壳模具只能成型一种前壳，即不同尺寸的液晶屏尺寸需要不同的前壳模具。这种方法中，生产成本高，库存量大，适应不了液晶屏的变化趋势。

第二，在前壳模具内形成限位部的位置处设置有可以互换地镶件，在成型不同的限位部时，根据需要在模具的指定位置拼接对应的镶件。这种方法中，镶件需要在拆卸模具后进行拼接，镶件较重，不便安装，且镶件容易丢失。

第三，在前壳成型后，通过后期安装用于固定液晶屏玻璃的结构件，不同尺寸的液晶屏玻璃设置有不同的结构件与之匹配固定。这种方法中，结构件不易固定，且固定不牢固。

因此，亟需一种成本低、使用方便且兼容性高的模具以解决上述问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提出一种模具，可以用于成型不同尺寸的产品，通用性高，使用方便，且成本低。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种模具，包括：

公模；

母模，所述母模设置有型腔；及

框架，所述框架可更换地安装于所述公模朝向所述母模的一端，所述框架朝向所述型腔的一侧设置有第一凹槽，所述公模、所述框架和所述母模配合成型出产品，所述第一凹槽用于成型所述产品的限位部。

其中，所述型腔的中心凸设有第一凸台，所述公模在所述第一凸台对应位置设置有第二凹槽，所述框架的中部设置有通孔，所述公模和所述母模合模时，所述第一凸台穿过所述通孔并抵接于所述第二凹槽内。

其中，所述框架通过螺钉或卡扣结构安装于所述公模上。

其中，所述公模上设置有第二凸台，所述第二凹槽设置于所述第二凸台的中心区域，所述第二凸台能够伸入所述型腔内。

其中，所述第二凸台的侧壁与所述型腔的侧壁之间具有第二间隙。

其中，所述第二凸台的边缘上设置有螺纹孔，所述框架上设置有连接孔，螺钉穿过所述连接孔后与所述螺纹孔配合，以将所述框架固定在所述公模上。

其中，所述框架朝向所述公模的一侧在所述第一凹槽的对应位置形成凸起结构，所述凸起结构与所述第一凹槽的位置对应。

其中，所述第二凸台上设置有第三凹槽，所述凸起结构能够插入所述第三凹槽内。

其中，所述第三凹槽的槽宽大于所述凸起结构的宽度。

其中，所述框架的形状及大小与所述第二凸台的形状及大小相适配。

有益效果：本发明公开了一种模具。该模具中设置有框架，框架上的第一凹槽用于成型限位部。当需要更改成型的产品上的限位部的结构和尺寸时，通过更换不同的框架即可，不需要重新开发公模，有利于降低公模的模具开发材料成本和时间成本，提高更换公模工作效率。

附图说明

图1是本发明提供的前壳的结构示意图；

图2是本发明提供的模具的爆炸图一；

图3是本发明提供的模具的爆炸图二。

其中：

1、公模；11、第二凸台；111、第三凹槽；112、第二凹槽；2、母模；21、型腔；22、第一凸台；3、框架；31、第二通孔；32、第一凹槽；33、凸起结构；4、前壳；41、第一通孔；42、侧边；43、限位部。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

本实施例提供了一种模具，可以用于成型具有限位部的产品，本实施例中以成型产品为液晶电视机中的前壳为例进行介绍，限位部可以为前壳上用于固定液晶面板的限位筋。

如图1所示，前壳4包括底板以及环绕底边设置的侧边42，底板一般为矩形。底板的中部设置有第一通孔41，用于装配液晶面板。底板上还设置有环形的限位部43，限位部43用于限位和固定液晶面板。

由于不同尺寸的液晶面板需要不同尺寸的限位部43配合，因此，根据装配的液晶面板的尺寸，前壳4上的限位部43的尺寸也需要进行调整。

为了使前壳4上能够成型不同尺寸的限位部43，以便适应不同尺寸的液晶面板，本实施例中提供了一种模具，可以兼容前壳4上不同规格的限位部43，且不需要设计多套模具或镶件，成型方便，且成本低。

具体地，如图2和图3所示，模具包括公模1、母模2以及框架3。母模2上设置有型腔21。框架3可更换的安装在公模1朝向母模的一端，框架3朝向型腔21的一侧设置有第一凹槽32。公模1、框架3和母模2配合成型前壳4。型腔21和第一凹槽32配合形成成型整个前壳4的腔体，其中，型腔21与框架3配合用于成型前壳4的主体部分，即前壳4的底板和侧边42，第一凹槽32用于成型前壳4上的限位部43。

通过更换公模1上的框架3，不同的框架3上的第一凹槽32的尺寸和/或位置不同，从而使得成型的前壳4上限位部43的尺寸和/或位置不同，以满足不同尺寸的液晶面板的装配需要。该模具的通用性强，相比现有技术中在通过拆卸模具更换不同的镶件或是后续在前壳4上固定限位部43的方法，有利于降低生产成本，使用方便。

型腔21的中心凸设有第一凸台22，公模1在第一凸台22对应位置处设置有第二凹槽112。当公模1和母模2配合后，公模1和母模2的端面抵接，使得二者之间形成封闭的腔体。此时，第一凸台22插入第二凹槽112内，使得公模1和母模2之间形成中间封闭的环形腔体，以便使成型的前壳4中心具有第一通孔41。

为了成型前壳4的侧边42，公模1上还设置有第二凸台11，第二凹槽112设置于第二凸台11的中心区域。第二凸台11能够插入到型腔21内，且第二凸台11的端面上固定有框架3，框架3与型腔21的底面之间形成第一间隙，第二凸台11的侧壁与型腔21的侧壁之间具有第二间隙。其中，第一间隙用于成型前侧的底板，第二间隙用于成型前壳4的侧边42。

为了避免框架3影响第一凸台22和第二凹槽112配合，框架3为环形结构，中部设置有第二通孔31。

框架3可以通过螺钉或卡扣等方式可拆卸地安装于公模1上。本实施例中，框架3与公模1通过螺钉固定。框架3沿边缘设置有多个连接孔，公模1的第二凸台11上设置有多个螺纹孔，螺钉穿过连接孔后与螺纹孔配合。当需要成型不同的前壳4时，只需要拆卸螺钉更换框架3即可，不需要拆卸模具，使用方便。

框架3的形状及大小可以与第二凸台11的形状和大小相适配，公模1和母模2配合后，第二凸台11的侧壁、框架3的侧壁与型腔21的侧壁之间具有成型前壳4的侧边42的第二间隙，框架3与型腔21的底面之间具有成型前壳4底板的第一间隙。

为减少模具的厚度，框架3可以为板状结构，为保证第一凹槽32具有足够的深度，框架3朝向公模1的一侧可以在第一凹槽32的对应位置形成凸起结构33，凸起结构33可以满足第一凹槽32的深度要求。第二凸台11上可以设置有第三凹槽111，当公模1与母模2配合后，凸起结构33可以插入到第三凹槽111内，有利于减小型腔21的深度，减小模具的整体厚度。

为了使不同的框架3上的凸起结构33均能插入到第三凹槽111内，从而避免更换公模1，第三凹槽111的宽度可以大于凸起结构33的宽度，且能够兼容不同位置的凸起结构33。

可选地，模具可以由公模1进胶，也可以由母模2进胶。开模时，成型的前壳4可以通过顶针将前壳4顶出，对应地，框架3上需要设置顶针孔，以方便顶针与前壳4接触。

由于框架3厚度较薄，且与公模1和母模2为分体结构，框架3的材料可以与公模1和母模2的材料不同。可选地，框架3可以采用738h预硬塑胶模具钢，性能更加优越，可以提高框架3的使用寿命。公模1和母模2可以选用s50模具材料，有利于在满足成型需求的基础上降低模具成本。

以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。