鞋底成型模具及其鞋底成型方法与流程

本发明涉及鞋底成型技术领域，具体地说，涉及一种鞋底成型模具及其鞋底成型方法。

背景技术：

中国是是全球最大的鞋类生产和出口国，鞋类己成为中国经济的一大支柱，随着社会的发展，各行各业对鞋类的功能需求越来越多元化，特别是对鞋底的性能要求越来越高。鞋底性能通常要求具有耐磨、柔软及贴合性等功能，而常见的鞋底为一体式压塑成型，采用同类注塑材质构造，鞋底各部分功能一致，无法达到客户使用的具体需求，有鉴于此，针对现有技术中的上述缺陷进行深入研究，遂有本技术方案。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本发明提供一种新的鞋底成型模具及其鞋底成型方法。

本发明提供一种鞋底成型模具，包括上模座、和所述上模座铰接的下模座及挡板、所述上模座和所述下模座围合形成收容腔，所述挡板收容于所述收容腔内；所述收容腔内包括位于所述下模座内缘的支撑凸台，所述挡板架设于所述支撑凸台顶端，将所述收容腔分隔为第一容腔和第二容腔，所述挡板包括围合形成第三容腔的上板和下板，所述鞋底包括分别收容于所述第一容腔、第二容腔及第三容腔的上底、下底及中底。

优选的，所述第一容腔、第二容腔及第三容腔包括和其三者分别连通的第一注塑口、第二注塑口及第三注塑口。

优选的，所述第二容腔的底端包括形成于所述鞋底的下底底面的纹路。

优选的，所述挡板的顶端包括形成于所述鞋底的上底底面的纹路。

优选的，所述第三容腔的底端包括形成于所述鞋底的中底底面的纹路。

优选的，所述上底、中底及下底分别采用不同硬度的塑胶材质构造。

优选的，所述下模座的两相对侧外壁分别设有手柄。

本发明还提供一种鞋底成型方法，包括如下步骤：

首先，提供上模座、下模座及挡板，将所述上模座和所述下模座对接压合，将所述挡板设于所述上模座和所述下模座之间，

提供不同硬度的注塑原料，将三种注塑原料分别注入第一容腔、第二容腔及第三容腔内；

注塑原料分别在第一容腔、第二容腔及第三容腔内依次压合成型为上底、下底及中底；

再将挡板抽出，使中底从所述第三容腔内脱离，并对上底、下底及中底进行压合，此时，尚未冷却成型的上底、中底及下底在上模座及下模座的压合下黏结融合在一起，形成鞋底。

与相关技术相比，本发明提供的鞋底成型模具包括上模座、和所述上模座铰接的下模座及挡板、所述上模座和所述下模座围合形成收容腔，所述挡板收容于所述收容腔内；所述收容腔内包括位于所述下模座内缘的支撑凸台，所述挡板架设于所述支撑凸台顶端，将所述收容腔分隔为第一容腔和第二容腔，所述挡板包括围合形成第三容腔的上板和下板，所述鞋底包括分别收容于所述第一容腔、第二容腔及第三容腔的上底、下底及中底，使得不同材质的鞋底能够同步成型，更加符合鞋底的使用特性，结构简单、使用灵活方便。

附图说明

图1为本发明提供的鞋底成型模具的剖面结构图；

图2为本发明提供的鞋底成型模具加工成型的鞋底结构图；

图3为本发明鞋底成型方法的步骤流程图。

具体实施方式

下面将结合附图和实施方式对本发明作进一步说明。

请结合参阅图1，图1为本发明提供的鞋底成型模具的剖面结构图；图2为本发明提供的鞋底成型模具加工成型的鞋底结构图。所述鞋底成型模具100包括上模座1、和所述上模座1铰接的下模座2及挡板3。

所述上模座1和所述下模座2围合形成收容腔，所述挡板3收容于所述收容腔内；所述收容腔内包括位于所述下模座内缘的支撑凸台21，所述挡板3架设于所述支撑凸台21顶端，将所述收容腔分隔为第一容腔101和第二容腔102。

所述挡板3包括围合形成第三容腔30的上板31和下板32。

所述鞋底200包括分别收容于所述第一容腔101、第二容腔102及第三容腔30的上底201、下底202及中底203。

所述第一容腔101、第二容腔102及第三容腔30包括和其三者分别连通的第一注塑口、第二注塑口及第三注塑口(图未视)。

所述第二容腔102的底端包括形成于所述鞋底200的下底202底面的纹路。

所述挡板3的顶端包括形成于所述鞋底200的上底201底面的纹路。

所述第三容腔30的底端包括形成于所述鞋底200的中底203底面的纹路。

所述上底201、中底203及下底202分别采用不同硬度的塑胶材质构造。

所述下模座2的两相对侧外壁分别设有手柄22。

注塑机将塑胶原料通过第一注塑口、第二注塑口及第三注塑口送至第一容腔101、第二容腔102及第三容腔30内分别成型为上底201、中底203及下底202，所述上底201贴合脚部设置，所述下底202与地面等接触面进行接触，所述中底203连接上底201及下底202，在上底201收到压力挤压需向下运作时中底203起缓冲作用，避免因过量运作造成对鞋底的损坏。

在本实施例中，所述上底201、中底203及下底202分别采用不同硬度的塑胶材质构造，以保证上底201、中底203及下底202的特性更适合鞋底各部分功能，使得下底202更耐磨，中底203更具柔软性，上底201更贴合匹配使用者脚部。

请参阅图3，为本发明鞋底成型方法的步骤流程图。本发明还提供一种鞋底成型方法，包括如下步骤：

首先，提供上模座、下模座及挡板，将所述上模座和所述下模座对接压合，将所述挡板设于所述上模座和所述下模座之间，

提供不同硬度的注塑原料，将三种注塑原料分别注入第一容腔、第二容腔及第三容腔内；

注塑原料分别在第一容腔、第二容腔及第三容腔内依次压合成型为上底、下底及中底；

再将挡板抽出，使中底从所述第三容腔内脱离，并对上底、下底及中底进行压合，此时，尚未冷却成型的上底、中底及下底在上模座及下模座的压合下黏结融合在一起，形成鞋底；

提供第一槽和第二槽，进行水洗抛光。

具体的，第一槽：ck-368酸(ph值：3-4)，第二槽：清水(ph值：3-4)，温度50-55℃，每桶最多200双，石英砂10-15铲、亚硝酸盐400毫升、洗洁净、洗衣粉以后适量的水搅拌。

所述中底203加工方法，包括如下步骤：领料、配料、密炼、开炼、押出造料、混炼、包装、拌料、大料干燥。具体的，步骤如下：

领料

领用检测合格的原料；

配料

配料依据配方要求数据准确称量；塑胶料，填充剂精确到±0.01kg以内，色素类精确到±0.1g以内，配合剂精确到±0.1g以内；

密炼

首先，清洗密炼机机壁、混合槽；

将密炼机温度保持在110±5℃，时间15分钟，进行打料；

依次将塑胶料、填充剂、硬脂酸、硬脂酸锌、分散助料、流动助料、色素一起投入混合槽密炼，80-85℃开始翻料一次，95-100℃开始倒发泡剂和dcp，加压盖下降，以免发泡剂外泄，轻启防尘盖，将加压盖上发泡剂等药品扫入，105℃翻料三次，110±5℃出料；

开炼

温度：60±5℃，时间：6分钟，5mm-6mm先对角打厚两遍，再1.5mm以下薄通2遍，保证大料分散均匀；

押出造料

温度75-85℃，换颜色料时，清理干净料斗、模头、输料管、筛车、料仓，粒子长度3-5mm；

混炼

时间：30分钟，两手或两手以上同批号可一起混合，最多不超过1500kg；

包装

将混合好的料按25kg/包包装，标签必须标注好材料名、重量、颜色、日期；

拌料

配料：l、s料1：1进行配比，并根据实际倍率率作微调；搅料时间：按比例配好的l、s料10-15分钟混合；

大料干燥

温度：45-50℃，时间：2小时，干燥桶内离子重力不低于45kg，不高于95kg。

与相关技术相比，本发明提供的鞋底成型模具包括上模座、和所述上模座铰接的下模座及挡板、所述上模座和所述下模座围合形成收容腔，所述挡板收容于所述收容腔内；所述收容腔内包括位于所述下模座内缘的支撑凸台，所述挡板架设于所述支撑凸台顶端，将所述收容腔分隔为第一容腔和第二容腔，所述挡板包括围合形成第三容腔的上板和下板，所述鞋底包括分别收容于所述第一容腔、第二容腔及第三容腔的上底、下底及中底，使得不同材质的鞋底能够同步成型，更加符合鞋底的使用特性，结构简单、使用灵活方便。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。