一种便于具有内扣筋注塑件脱模的成型模具的制作方法

本实用新型属于注塑模具领域，具体涉及一种便于具有内扣筋注塑件脱模的成型模具。

背景技术：

对于带有内扣筋注塑件的脱模，一般采用具有顶针系统的模具进行生产，当脱模时，利用顶针将产品顶出，保证产品具有较好的表面质量和精度，但是顶针沿模具脱模方向设置，导致模具尺寸增大，与之配套的注塑机吨位随之增加，设备的成本投入也随之增加，最终导致整体成本难以控制，不利于提高产品的竞争力。

因此，如何实现带有内扣筋注塑件的方便脱模，减小模具尺寸，成为了亟待解决的问题。

技术实现要素：

本实用新型为了解决上述现有技术中存在的问题，本实用新型提供了一种便于具有内扣筋注塑件脱模的成型模具，实现了脱模外推板与内斜推块的整合，当脱模外推板推出运动时，带动内斜推块运动，实现产品脱模的目的，相比采用顶针的脱模方式，大大缩减了模具的整体尺寸，减少了设备的成本投入。

本实用新型采用的具体技术方案是：

一种便于具有内扣筋注塑件脱模的成型模具，包括前模及后模，所述的后模上设置有型芯，所述前模的模腔内面与后模的型芯外面扣合形成注塑件的成型腔，

所述的前模上增设有前脱模机构，所述的前脱模机构包括多组外斜弹块及设置在前模上的外滑条，所述的外斜弹块与外滑条形成滑动嵌合，所述的外滑条自上而下朝背离前模中心线的方向倾斜设置，所述的外斜弹块环绕前模的中心线围成前模的模腔内面，所述外斜弹块的内侧面设置有内扣筋凸部；

所述的后模上增设有后脱模机构，所述的后脱模机构包括与外斜弹块数量相同的内斜推块及设置在型芯上的内滑槽，所述的内斜推块与内滑槽形成滑动嵌合，所述的内滑槽自下而上朝指向型芯中心线的方向倾斜设置，所述的型芯及内斜推块围成型芯外面，所述的内斜推块的外侧面设置有内扣筋凹部；

所述的后脱模机构还包括脱模外推板，所述的脱模外推板借助脱模油缸与后模形成开合配合，所述的内斜推块下端与脱模外推板滑动嵌合。

所述的后模上还设置有强拉钩，所述的强拉钩呈"7"字形结构，所述的脱模外推板上设置有供强拉钩穿过的通孔，所述的外斜弹块底部设置有与强拉钩配合的定位槽，所述的定位槽的槽沿上设置有钩拉块，所述的定位槽借助钩拉块围成"7"字形的槽体内腔。

所述的后模上设置有定位导柱，所述的定位导柱与脱模外推板垂直并穿插在脱模外推板上。

所述的内滑槽呈T型槽状结构。

所述的外斜弹块上设置有加热装置。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型采用前模与后模分步分离的方式进行脱模，当前模移开后，产品外侧表面外露，实现第一步脱模，而借助脱模外推板推动内斜推块实现了产品内表面的脱模，并且由于增设了前脱模机构与后脱模机构，使得产品的内扣筋结构能够较好的脱出，保证了产品生产的生产效率和精度，提高产品的品质。

附图说明

图1为本实用新型合模后的外观结构示意图；

图2为本实用新型开模状态下的剖视图；

图3为脱模油缸缩回，内斜推块复位时的结构示意图；

图4为本实用新型整体合模时的结构示意图；

图5为本实用新型后模部分的结构示意图；

图6为本实用新型前模部分的仰视方向的示意图；

图7为本实用新型所生产的产品的结构示意图；

图8为内扣筋部分的一种截面示意图；

图9为内扣筋部分的另一种截面示意图；

附图中，1、前模，2、后模，3、型芯，4、外斜弹块，5、外滑条，6、内扣筋凸部，7、内斜推块，8、内滑槽，9、内扣筋凹部，10、脱模外推板，11、强拉钩，12、定位槽，13、钩拉块，14、定位导柱，15、加热装置，16、脱模油缸。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步说明：

具体实施例如图1到图4所示，本实用新型为一种便于具有内扣筋注塑件脱模的成型模具，包括前模1及后模2，所述的后模2上设置有型芯3，所述前模1的模腔内面与后模2的型芯外面扣合形成注塑件的成型腔，

所述的前模1上增设有前脱模机构，所述的前脱模机构包括多组外斜弹块4及设置在前模1上的外滑条5，所述的外斜弹块4与外滑条5形成滑动嵌合，所述的外滑条5自上而下朝背离前模1中心线的方向倾斜设置，所述的外斜弹块4环绕前模1的中心线围成前模1的模腔内面，所述外斜弹块4的内侧面设置有内扣筋凸部6；

所述的后模2上增设有后脱模机构，所述的后脱模机构包括与外斜弹块4数量相同的内斜推块7及设置在型芯3上的内滑槽8，所述的内斜推块7与内滑槽8形成滑动嵌合，所述的内滑槽8自下而上朝指向型芯3中心线的方向倾斜设置，所述的型芯3及内斜推块7围成型芯3外面，所述的内斜推块7的外侧面设置有内扣筋凹部9；

所述的后脱模机构还包括脱模外推板10，所述的脱模外推板10借助脱模油缸16与后模2形成开合配合，所述的内斜推块7下端与脱模外推板10滑动嵌合。

本实用新型的工作原理是采用前模1及后模2扣合形成注塑件的成型腔，在成型腔内灌注注塑材料，从而得到如图5所示产品，当产品脱模时，由于内扣筋结构的存在，因此当模具从如图4所示状态进行开模时，借助前脱模机构，随着前模1的逐渐打开，外斜弹块4在外滑条5的导向下，借重力下移，此时前模1与外斜弹块4有分离趋势，随着前模1打开距离的增加，外斜弹块4逐渐分离并远离产品，该过程中外斜弹块4仅向外进行张开的平移运动，前模1上的内扣筋凸部6从产品的内扣筋处脱离，当达到外斜弹块4与外滑条5滑动嵌合的最大行程后，外斜弹块4随前模1整体移动并打开，露出产品；

此时如图3所示，此状态下产品套装在型芯3上，借助设置的脱模油缸16顶出，脱模外推板10、内斜推块7在脱模油缸16带动下打开，内斜推块7逐渐从型芯3上的内滑槽8中推出，而产品也随着内斜推块7被推出，随着内滑槽8的倾斜，内斜推块7逐渐聚拢，相对产品而言，内斜推块7向内移动，产品的内扣筋部分从内斜推块7的内扣筋凹部9中脱出，实现产品与内斜推块7的分离，此时，产品已经完全与模具分离，可用机械手取出，脱模油缸回退、合模，再此进行注塑生产。

进一步的，如图2、图3及图4所示，所述的后模2上还设置有强拉钩11，所述的强拉钩11呈"7"字形结构，所述的脱模外推板10上设置有供强拉钩11穿过的通孔，所述的外斜弹块4底部设置有与强拉钩11配合的定位槽12，所述的定位槽12的槽沿上设置有钩拉块13，所述的定位槽12借助钩拉块13围成"7"字形的槽体内腔。强拉钩11与定位槽12向配合，当模具的合模过程中，由于此时外斜弹块4处于滑开的状态，如图2及图3中前模部分，外斜弹块4底部与脱模外推板10接触后，外斜弹块4逐渐向内滑动收缩，此时强拉钩11勾住钩拉块13的上端，形成良好的固定限位连接，当外斜弹块4需要打开时，此时前模1整体上移，外斜弹块4由于产品的挤压暂未与前模1分离，此时由于强拉钩11勾在钩拉块13上，从而严格保证了前模1上移是外斜弹块4能够被强拉钩11拉开，顺利进行开模过程，当外斜弹块4外斜到强拉钩11与钩拉块13分离后，此时产品也已经与外斜弹块4分离，当外斜弹块4达到行程尽头后，强拉钩11也不影响外斜弹块4随前模1上移。

进一步的，所述的后模2上设置有定位导柱14，所述的定位导柱14与脱模外推板10垂直并穿插在脱模外推板10上，定位导柱14起到对脱模外推板10的定位作用，保证脱模外推板10能够平稳准确的移动。

进一步的，所述的内滑槽8呈T型槽状结构，保证内斜推块7在内滑槽8中顺利滑动而不脱出。

进一步的，所述的外斜弹块4上设置有加热装置15，实现本模具的整体升温，达到塑料在注塑过程中顺利流动的效果。

本实用新型通过整合脱模外推板10及内斜推块7实现了对设备体积的缩减，并且能够实现对内扣筋结构的脱模，产品能利用注塑机机械手取出，满足自动化注塑生产需要，通过替代顶针系统，达到减低模具成本，节省生产成本的目的，具有广泛的市场价值。