一种塑胶件的成型方法及塑胶件与流程

本发明涉及塑胶成型技术领域，尤其涉及一种塑胶件的成型方法及塑胶件。

背景技术：

在塑胶成型时，对于外形较大的产品(包括圆形、方形或不规则形状的塑胶件)，其部分重要尺寸(外形尺寸，配合尺寸)会因为材料本身的收缩特性和成型参数(原料/模具温度、注塑压力与冷却时间)的不稳定性导致其收缩变形或尺寸上产生较大波动。尤其是针对双色射出或二次硅胶包胶的产品，一射外型收缩导致的尺寸波动会对二射或二次包胶工艺造成重大影响，主要产生的是溢胶问题。现有技术中普遍的做法是对原料进行改性或者提高成型精度，对原料进行改性的操作，产品的物性会产生变化，需要重新进行相关信赖性测试，提高成型精度操作，难度较大且成本很高。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种塑胶件的成型方法及塑胶件，无需对原料进行改性和提高成型精度，能够有效避免二次成型时溢胶的问题。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种塑胶件的成型方法，包括如下步骤：

s1、在模仁内模腔的内底壁上设置阻隔部，所述阻隔部分别与所述模腔的内顶壁和内侧壁间隔设置；

s2、向所述模腔内注入熔融的液态塑胶，固化后成型得到产品的第一部分；

s3、增加所述模腔的高度，在所述第一部分顶面与所述模腔内顶壁之间形成二次成型腔；

s4、向所述二次成型腔内注入熔融的液态塑胶，固化后得到产品的第二部分，所述第二部分覆盖于所述第一部分的顶面，所述第一部分和所述第二部分结合后得到塑胶成品。

作为优选，所述阻隔部的高度为所述第一部分的高度的1/3-1/2。

作为优选，所述阻隔部与所述模腔内侧壁之间的距离为0.8mm-1.0mm。

作为优选，所述第一部分为硬胶，所述第二部分为软胶。

作为优选，所述阻隔部在水平方向上的厚度大于1.2mm。

作为优选，所述阻隔部为金属块。

作为优选，所述阻隔部与所述模仁为一体成型的结构。

作为优选，所述模腔在水平方向的轮廓为多边形或圆形。

作为优选，所述阻隔部固接于所述模腔的内底壁。

一种塑胶件，通过上述的塑胶件的成型方法制备而成。

本发明的有益效果：

通过设置阻隔部，对塑胶件最外围轮廓处的收缩量进行有效控制，无需对原料进行改性和提高成型精度，有效避免了二次成型时溢胶的问题，操作简单，成本低廉，产品强度稳定，结构尺寸可靠。

附图说明

图1是现有技术中在模仁内成型塑胶成品的第一部分的结构示意图；

图2是现有技术中在模仁内成型塑胶成品的第二部分的结构示意图；

图3是本发明实施例所述的塑胶件的成型方法中在模仁内成型塑胶成品的第一部分的结构示意图；

图4是本发明实施例所述的塑胶件的成型方法中在模仁内成型塑胶成品的第二部分的结构示意图；

图5是本发明实施例所述的塑胶件的成型方法中一种模仁的部分结构俯视图；

图6是本发明实施例所述的塑胶件的成型方法中另一种模仁的部分结构俯视图；

图7是本发明实施例所述的塑胶件的成型方法中再一种模仁的部分结构俯视图。

图中：

1、模仁；11、模腔；111、第一区域；112、第二区域；

2、阻隔部；

100、第一部分；200、第二部分。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，可以是机械连接，也可以是电连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一特征和第二特征直接接触，也可以包括第一特征和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

如图3-图7所示，本发明提供了一种塑胶件的成型方法，包括如下步骤：

步骤一、在模仁1内模腔11的内底壁上设置阻隔部2，阻隔部2分别与模腔11的内顶壁和内侧壁间隔设置。

在此步骤中，通过设置阻隔部2将模腔11分为两个区域，第一区域111位于中间位置处，第二区域112绕设于第一区域111外周贴靠于模腔11的内侧壁，两个区域通过阻隔部2的上方相贯通。

步骤二、向模腔11内注入熔融的液态塑胶，固化后成型得到产品的第一部分100。

在此步骤中，在向模腔11内注入熔融的液态塑胶后，由于第二区域112在水平方向上的厚度较小，则按比例计算其固化收缩时收缩量较小，进而可以有效控制固化后沿模腔11侧壁所产生的缝隙的大小。

步骤三、增加模腔11的高度，在第一部分100顶面与模腔11内顶壁之间形成二次成型腔。

在此步骤中，通过旋转模具的部分构件，增加模腔11的高度，为塑胶料的二射操作留出空间。

步骤四、向二次成型腔内注入熔融的液态塑胶，固化后得到产品的第二部分200，第二部分200覆盖于第一部分100的顶面，第一部分100和第二部分200结合后得到塑胶成品。

相比于图1和图2现有技术中未设置阻隔部2的操作，在此步骤中，从图3和图4中可以看出，通过本发明的塑胶件的成型方法成型而得的塑胶成品，其一次成型外围轮廓处的收缩量明显减小，有效地防止了二次成型(二射或二次包胶)时出现的溢胶的问题。

本发明的塑胶件的成型方法，通过设置阻隔部2，对塑胶件最外围轮廓处的收缩量进行有效控制，无需对原料进行改性和提高成型精度，有效避免了二次成型时溢胶的问题，操作简单，成本低廉，产品强度稳定，结构尺寸可靠。

可选择地，阻隔部2的高度为第一部分100的高度的1/3-1/2，从而避免熔融的液态塑胶无法在模腔11内由阻隔部2分隔形成的两部分之间自由流动。

优选地，阻隔部2与模腔11侧壁之间的距离为0.8mm-1.0mm，在充分考虑熔融的液态塑胶流动顺畅地情况下，尽可能地减小第二区域112在水平方向上的厚度，从而可以最大限定控制第二区域112的收缩量。

可选择地，阻隔部2为一体成型的环形结构，除此之外其还可以由多个条形结构拼装而成。

优选地，阻隔部2在水平方向上的厚度(即环形壁的厚度)大于1.2mm，从而可靠地将模腔11分隔第一区域111和第二区域112。

更为优选地，阻隔部2为环形的金属块，在本实施例中，阻隔部2为环形的铁块，刚度较大，受热后变形较小。

在本实施例中，第一部分100为硬胶，第二部分200为软胶(例如硅胶)，并且第一部分100和第二部分200的颜色不同，分割线明显，更加美观。

可选择地，如图5、图6和图7所示，模腔11水平方向的轮廓为多边形或圆形，除此之外其还可以是其它任意形状。

优选地，阻隔部2与模仁1为一体成型的结构，在模具加工时制作此结构。此外，亦可通过焊接、粘接或是紧固件连接等方式对阻隔部2和模仁1进行固接。其中，阻隔部2粘接的设置，降低了操作成本，方便维修替换，提高了阻隔部2的使用率。

本发明还提供了一种塑胶件，通过上述的塑胶件的成型方法制备而成。

本发明的塑胶件中，无一次成型和二次成型间的溢胶的质量问题，产品强度稳定，结构尺寸可靠。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。