PP原料板材加工工艺的制作方法

本发明涉及pp板生产技术领域，具体涉及pp原料板材加工工艺。

背景技术：

pp板是由粘土或其他无机非金属原料，经成型、烧结等工艺处理，用于装饰与保护建筑物墙面及地面的大轻薄块状瓷质制品。而目前的工艺所生产出的pp板材，强度低，易损坏，且成色差，不够美观，因此，现有的pp板材制品的生产工艺亟待提高。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的不足，本发明提供了pp原料板材加工工艺，所要解决的技术问题是如何采用较短的工序生产强度高、稳定性能高的pp原料板材。

为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案是：

pp原料板材加工工艺，包括如下步骤：

s1：按重量份计选用聚丙烯40～50份、共聚丙烯30～40份、砂15～25份、石粉3～5份、黑坭3～5份、白坭3～5份、发色料10～12份、减水剂20～23份为原料，对其进行检验并混合搅拌得到物料a；

s2：将物料a放入全自动喂料机中并投料到单螺杆挤出机内；

s3：采用单螺杆挤出机将物料a挤出料筒并分为三区进行加热，其中挤出螺杆的速度为18～22r/min，三区料筒加热的温度分别为160～180℃、180～190℃和190～200℃，经加热后得到物料b；

s4：采用排气式料筒对物料b进行加热熔融得到物料c；

s5：将物料c挤入到模具中，并将模具加温到200～220℃将物料c热压成型为板材d；

s6：待板材d自然冷却后，采用牵引机和刹车装置将板材d以直线状挤出得到板材e；

s7：采用切板机切割出1000mm的板材e，并将其叠放在堆料架上；

s8：利用电加热三辊机对叠放着的三层板材e进行热压合处理得到板材f；

s9：待板材f自然冷却后对其进行磨边修饰得到成品。

利用上述工艺生产的pp原料板材强度高，厚度适中，重量轻，不易受环境及气候影响，在防潮、防虫蛀、防腐烂和防火等方面都性能良好，且无需繁复的养护工作，坚实耐用。

在步骤s1中，向原料中加入高铝原料和高强度添加剂进行搅拌。

在步骤s4中，料筒上的排气孔上覆盖有疏水透气膜。

在步骤s5中，热压过程结束后，将模具放入自动液压成型机中进行液压处理。

在步骤s6中，牵引机的速度恒定。

在步骤s8中，电加热三辊机加热的温度为88～105℃。

在步骤s8中，板材f的厚度为5mm～6mm。

在步骤s9结束后，将磨边修饰后的板材依次放入胶辊印花机、抛光生产线和打蜡机中进行印花、抛光和打蜡处理。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1为本发明实施方式提供的pp原料板材加工工艺的生产工艺流程图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1所示，pp原料板材加工工艺，包括如下步骤：

s1：按重量份计选用聚丙烯40～50份、共聚丙烯30～40份、砂15～25份、石粉3～5份、黑坭3～5份、白坭3～5份、发色料10～12份、减水剂20～23份为原料，对其进行检验并混合搅拌得到物料a；

s2：将物料a放入全自动喂料机中并投料到单螺杆挤出机内；

s3：采用单螺杆挤出机将物料a挤出料筒并分为三区进行加热，其中挤出螺杆的速度为18～22r/min，三区料筒加热的温度分别为160～180℃、180～190℃和190～200℃，经加热后得到物料b；

s4：采用排气式料筒对物料b进行加热熔融得到物料c，其中，料筒上的排气孔上覆盖有疏水透气膜；

s5：将物料c挤入到模具中，并将模具加温到200～220℃将物料热压成型为板材d，后将模具放入自动液压成型机中对板材d再进行液压处理；

s6：待恢复至常温后，采用速度恒定的牵引机和刹车装置将板材d以直线状挤出得到板材e；

s7：采用切板机切割出1000mm的板材e，并将其叠放在堆料架上；

s8：利用电加热三辊机对叠放着的板材e在88～105℃下进行热压合处理，得到厚度为5mm～6mm的板材f；

s9：待板材f自然冷却后对其进行磨边修饰，随后将板材f继续依次放入到胶辊印花机、抛光生产线和打蜡机中进行印花、抛光、打蜡得到成品。

利用上述工艺生产的pp原料板材，强度高，外形美观，由于加入了高铝原料和高强度添加剂，使坯体的强度以及加热烧结后的板材的抗折强度都有了很大的提高。在进行投料时，需要保证料斗内没有杂物，防止堵塞下料口。分三区依次进行加热，第一段为加料段，第二段为熔融压缩段，第三段为均化段，逐步递进，可以提高熔融效果。利用高温料筒与送料螺杆对塑料原料的加热效果将pp原料中含有的水分蒸发掉并通过排气孔及时排出，可保证产品的质量，同时，疏水透气膜本身在具有良好透气性的同时能够防止水分倒流，使水分无法再对pp原料造成影响，从而提高了pp板材的质量。将经过热压成型后的板材再进行液压成型处理，可以提升其定型效果。控制牵引机的速度恒定，可以防止板材在挤出模口较少时出现偏心的情况，从而提高了板材的产品质量。最后对板材进行热压合处理，可以消除板材的内应力，使板材在加工过程中不会发生翘楚变形等情况。控制热压合后的板材的厚度在5mm～6mm内，其强度最高，应用范围最广。

实施例1：选用聚丙烯40份，共聚丙烯30份、砂15份、石粉3份、黑坭3份、白坭3份、发色料10份、减水剂20份为原料，并加入高铝原料和高强度添加剂，对其进行检验并混合搅拌得到物料a1。将物料a放入全自动喂料机中并投料到单螺杆挤出机内，采用单螺杆挤出机挤出料筒并分为三区进行加热，控制挤出螺杆的速度为18r/min，三区料筒加热的温度分别为160℃、180℃和190℃，接头温度为170℃，经加热后得到物料b1。采用排气式料筒对物料b1进行加热熔融，使物料b1中含有的水分被蒸发掉并通过料筒上的排气孔排出得到物料c1，随后将物料c1挤入到模具中，并将模具先加温到200℃将物料热压成型为板材d1，后将该模具放入自动液压成型机中对板材d1进行液压处理。待恢复至常温后，采用速度恒定的牵引机和刹车装置将板材d1以直线状挤出得到板材e1。采用切板机切割出1000mm的板材e1，并将其叠放在堆料架上，利用电加热三辊机对叠放着的三层板材e1在88℃下进行热压合处理，处理后的板材的厚度为5mm。待板材自然冷却后依次进行磨边、印花、抛光和打蜡处理得到成品。

实施例2：选用聚丙烯50份，共聚丙烯40份、砂25份、石粉5份、黑坭5份、白坭5份、发色料12份、减水剂23份为原料，并加入高铝原料和高强度添加剂，对其进行检验并混合搅拌得到物料a2。将物料a放入全自动喂料机中并投料到单螺杆挤出机内，采用单螺杆挤出机挤出料筒并分为三区进行加热，控制挤出螺杆的速度为22r/min，三区料筒加热的温度分别为180℃、190℃和200℃，接头温度为180℃，经加热后得到物料b2。采用排气式料筒对物料b2进行加热熔融，使物料b2中含有的水分被蒸发掉并通过料筒上的排气孔排出得到物料c2，随后将物料c2挤入到模具中，并将模具先加温到220℃将物料热压成型为板材d2，后将该模具放入自动液压成型机中对板材d2进行液压处理。待恢复至常温后，采用速度恒定的牵引机和刹车装置将板材d2以直线状挤出得到板材e2。采用切板机切割出1000mm的板材e2，并将其叠放在堆料架上，利用电加热三辊机对叠放着的三层板材e2在105℃下进行热压合处理，处理后的板材的厚度为6mm。待板材自然冷却后依次进行磨边、印花、抛光和打蜡处理得到成品。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。