一种高效的一体注塑成型叶轮的模具及一体成型的叶轮的制作方法

本发明属于环保设备生产领域，具体地，涉及一种高效的一体注塑成型叶轮的模具及一体成型的叶轮。

背景技术：

当前社会人民生活水平不断提高，国家环保部门对各生产工厂所产生的有毒有害气体及废水多要进行处理。在这过程中需要大量的废气废水净化设备。对有毒有害气体及废水处理过程中，有一工艺是对腐蚀性气体的输送。要求有一种耐腐蚀的风机，而风机的中的主要部件是叶轮，叶轮主要由叶轮体、叶片、顶盖、轴套组成。其叶片接近叶轮体的长度，在使用一段时间后，由于输送的有些空气所含腐蚀性物质较多，在叶轮的连接处，容易被腐蚀性气体腐蚀，造成风机的全压效率偏低；同时目前现有技术中叶轮通过联轴器与电机连接后，一般需要专门的工具进行拆卸，拆卸难度大。基于上述问题，提出一种一次成型的注塑模具，但是现有的模具大多由上模、下模合模压型，无法完成叶轮的一次成型加工，需要一种新结构的模具满足加工要求。

技术实现要素：

发明目的：本发明的目的是提供一种高效的一体注塑成型叶轮的模具解决了叶轮一体注塑成型的问题，同时提高了叶轮产品的质量。

技术方案：本发明提供了一种高效的一体注塑成型叶轮的模具，包括定模固定板、型腔、型芯、型芯固定垫板、一组第一顶杆、顶杆板、动模固定板、浇口套、卡件、芯棒、定心圈和一组第二顶杆，所述定模固定板、型芯固定垫板、顶杆板和动模固定板按照由上至下的顺序设置，所述一组第一顶杆和一组第二顶杆的下端部设置在顶杆板上，所述一组第一顶杆的上端部位于型芯固定垫板内，并且一组第一顶杆的上端部可从型芯固定垫板内伸出置于型芯内，所述一组第二顶杆的上端部从型芯固定垫板内伸出，并且一组第二顶杆的上端部可与型腔内注塑产品贴合，所述型腔和型芯位于定模固定板和型芯固定垫板之间，并且型腔位于型芯上方，所述定心圈设置在定模固定板和型腔上，并且定心圈的下端部位于型芯内，所述浇口套设置在型芯内，并且浇口套的上端部与定心圈连接，所述芯棒设置在型芯固定垫板内，所述卡件的下端部设置在型芯固定垫板内，并且卡件位于芯棒上方，所述型芯内可注塑成型叶轮。

进一步，上述的高效的一体注塑成型叶轮的模具，所述型芯固定垫板上设有第一凹槽，所述卡件设置在第一凹槽内，并且卡件的外壁和第一凹槽的内壁之间设有间隙。

进一步，上述的高效的一体注塑成型叶轮的模具，所述动模固定板上设有一组模脚，所述模脚内设有导柱，所述导柱的下端部设置在模脚内，并且导柱的上端部可穿过型芯固定垫板设置在型腔内。

进一步，上述的高效的一体注塑成型叶轮的模具，所述顶杆板上设有一组第三顶杆，所述一组第三顶杆的上端部置于型芯固定垫板内，并且一组第三顶杆的上端部可伸入型芯内。

本发明还提供了一种一体成型的叶轮，包括前盘、一组叶片和后盘，所述前盘的截面为圆环形，所述后盘的截面为圆形，所述前盘的圆心和后盘的圆心处于同一轴线上，所述一组叶片以环形阵列的方式设置在前盘和后盘之间，所述一组叶片靠近后盘端面的外边缘伸出后盘径向所在截面，所述前盘、一组叶片和后盘通过一次注塑一体成型，还包括高效的一体注塑成型叶轮的模具，所述型芯内可进行叶轮的注塑。

进一步，上述的一体成型的叶轮，所述后盘远离叶片的端面上设有一组副叶片，所述一组副叶片以环形阵列的方式设置在后盘上。

进一步，上述的一体成型的叶轮，所述一组叶片和一组副叶片均为弧形板。

进一步，上述的一体成型的叶轮，所述前盘的截面为弧形，所述前盘远离一组叶片的端面上设有一组加强筋一，所述一组加强筋一的直径大小均不同，所述一组加强筋一的截面为圆形，并且一组加强筋一同心，所述一组加强筋一的圆心与前盘的圆心处于同一轴线上。

进一步，上述的一体成型的叶轮，所述后盘设有一组叶片的端面上设有在一组加强筋二，所述一组加强筋二的直径大小均不同，所述一组加强筋二的截面为圆形，并且一组加强筋二同心，所述一组加强筋二的圆心与后盘的圆心处于同一轴线上。

上述技术方案可以看出，本发明具有如下有益效果：本发明所述的高效的一体注塑成型叶轮的模具，通过配合一体成型的叶轮设计的模具，能够通过三组不同长短的顶杆，在模具开模过程中，顶压叶轮的表面，从而使得叶轮顺脱模，使得一体注塑成型成为可能。另外，一体成型的叶轮，结构简单、合理，使用方便，应用成本低，适应性好，通过减小后盘截面的设计，使得叶片伸出的端部伸出后盘，从而能够在一体注塑成型时，顺利进行产品的脱模，保证产品顺利生成，叶轮结构优化、生产效力高、机械强度高、效率高、节能省电；联轴器采用合金铝，不会和电机咬死，附加了拆装器，便于检修保养，具有很高的推广价值。

附图说明

图1为本发明所述高效的一体注塑成型叶轮的模具的剖面图；

图2为本发明图1中a向的俯视图；

图3为本发明图1中b-b向的剖面图；

图4为本发明所述一体成型的叶轮应用时的结构示意图；

图5为本发明图4中a处的局部放大图；

图6为本发明所述一体成型的叶轮的结构示意图一；

图7为本发明所述一体成型的叶轮的结构示意图二；

图8为本发明所述一体成型的叶轮的剖面图；

图9为本发明所述一体成型的叶轮的俯视图；

图10为本发明所述一体成型的叶轮的仰视图；

图11为本发明所述拆装器的结构示意图；

图12为本发明所述拆装器的剖面图；

图13为本发明所述联轴器本体的结构示意图；

图14为本发明所述联轴器本体的剖面图；

图15为本发明所述封帽的结构示意图。

图中：定模固定板201、型腔202、型芯203、型芯固定垫板204、第一顶杆205、顶杆板206、动模固定板207、浇口套208、卡件209、芯棒210、定心圈211、第二顶杆212、第一凹槽213、间隙214、模脚215、导柱216、第三顶杆217、前盘1、叶片2、后盘3、副叶片4、加强筋一5、加强筋二6、轴套7、联轴器8、联轴器本体81、拆装器82、内螺纹孔821、封帽83、封帽本体831、螺栓832、电机10。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

实施例一

如图1-3所示的一体成型的叶轮，包括定模固定板201、型腔202、型芯203、型芯固定垫板204、一组第一顶杆205、顶杆板206、动模固定板207、浇口套208、卡件209、芯棒210、定心圈211和一组第二顶杆212，所述定模固定板201、型芯固定垫板204、顶杆板206和动模固定板207按照由上至下的顺序设置，所述一组第一顶杆205和一组第二顶杆212的下端部设置在顶杆板206上，所述一组第一顶杆205的上端部位于型芯固定垫板204内，并且一组第一顶杆205的上端部可从型芯固定垫板204内伸出置于型芯203内，所述一组第二顶杆212的上端部从型芯固定垫板204内伸出，并且一组第二顶杆212的上端部可与型腔202内注塑产品贴合，所述型腔202和型芯203位于定模固定板201和型芯固定垫板204之间，并且型腔202位于型芯203上方，所述定心圈211设置在定模固定板201和型腔202上，并且定心圈211的下端部位于型芯203内，所述浇口套208设置在型芯203内，并且浇口套208的上端部与定心圈211连接，所述芯棒210设置在型芯固定垫板204内，所述卡件209的下端部设置在型芯固定垫板204内，并且卡件209位于芯棒210上方，所述型芯203内可注塑成型叶轮。型芯固定垫板204上设有第一凹槽213，所述卡件209设置在第一凹槽213内，并且卡件209的外壁和第一凹槽213的内壁之间设有间隙214。动模固定板207上设有一组模脚215，所述模脚215内设有导柱216，所述导柱216的下端部设置在模脚215内，并且导柱216的上端部可穿过型芯固定垫板204设置在型腔202内。顶杆板206上设有一组第三顶杆217，所述一组第三顶杆217的上端部置于型芯固定垫板204内，并且一组第三顶杆217的上端部可伸入型芯203内。

实施例二

如图1-3所示的一体成型的叶轮，包括定模固定板201、型腔202、型芯203、型芯固定垫板204、一组第一顶杆205、顶杆板206、动模固定板207、浇口套208、卡件209、芯棒210、定心圈211和一组第二顶杆212，所述定模固定板201、型芯固定垫板204、顶杆板206和动模固定板207按照由上至下的顺序设置，所述一组第一顶杆205和一组第二顶杆212的下端部设置在顶杆板206上，所述一组第一顶杆205的上端部位于型芯固定垫板204内，并且一组第一顶杆205的上端部可从型芯固定垫板204内伸出置于型芯203内，所述一组第二顶杆212的上端部从型芯固定垫板204内伸出，并且一组第二顶杆212的上端部可与型腔202内注塑产品贴合，所述型腔202和型芯203位于定模固定板201和型芯固定垫板204之间，并且型腔202位于型芯203上方，所述定心圈211设置在定模固定板201和型腔202上，并且定心圈211的下端部位于型芯203内，所述浇口套208设置在型芯203内，并且浇口套208的上端部与定心圈211连接，所述芯棒210设置在型芯固定垫板204内，所述卡件209的下端部设置在型芯固定垫板204内，并且卡件209位于芯棒210上方，所述型芯203内可注塑成型叶轮。型芯固定垫板204上设有第一凹槽213，所述卡件209设置在第一凹槽213内，并且卡件209的外壁和第一凹槽213的内壁之间设有间隙214。动模固定板207上设有一组模脚215，所述模脚215内设有导柱216，所述导柱216的下端部设置在模脚215内，并且导柱216的上端部可穿过型芯固定垫板204设置在型腔202内。顶杆板206上设有一组第三顶杆217，所述一组第三顶杆217的上端部置于型芯固定垫板204内，并且一组第三顶杆217的上端部可伸入型芯203内。

如图4-10所示的一体成型的叶轮，包括前盘1、一组叶片2和后盘3，所述前盘1的截面为圆环形，所述后盘3的截面为圆形，所述前盘1的圆心和后盘3的圆心处于同一轴线上，所述一组叶片2以环形阵列的方式设置在前盘1和后盘3之间，所述一组叶片2靠近后盘3端面的外边缘伸出后盘3径向所在截面，所述前盘1、一组叶片2和后盘3通过一次注塑一体成型。其中，后盘3远离叶片2的端面上设有一组副叶片4，所述一组副叶片4以环形阵列的方式设置在后盘3上。并且，一组叶片2和一组副叶片4均为弧形板。此外，前盘1的截面为弧形，所述前盘1远离一组叶片2的端面上设有一组加强筋一5，所述一组加强筋一5的直径大小均不同，所述一组加强筋一5的截面为圆形，并且一组加强筋一5同心，所述一组加强筋一5的圆心与前盘1的圆心处于同一轴线上。另外，后盘3设有一组叶片2的端面上设有在一组加强筋二6，所述一组加强筋二6的直径大小均不同，所述一组加强筋二6的截面为圆形，并且一组加强筋二6同心，所述一组加强筋二6的圆心与后盘3的圆心处于同一轴线上。此结构的叶轮，由于缩小了后盘3的截面积，使得一组叶片2靠近后盘3的端部边缘伸出后盘3，因此能够采用一体成型的注塑技术进行叶轮的生产，此结构缩小了脱模过程中的阻力，能够将产品从模仁内顺利脱出。

实施例三

如图1-3所示的一体成型的叶轮，包括定模固定板201、型腔202、型芯203、型芯固定垫板204、一组第一顶杆205、顶杆板206、动模固定板207、浇口套208、卡件209、芯棒210、定心圈211和一组第二顶杆212，所述定模固定板201、型芯固定垫板204、顶杆板206和动模固定板207按照由上至下的顺序设置，所述一组第一顶杆205和一组第二顶杆212的下端部设置在顶杆板206上，所述一组第一顶杆205的上端部位于型芯固定垫板204内，并且一组第一顶杆205的上端部可从型芯固定垫板204内伸出置于型芯203内，所述一组第二顶杆212的上端部从型芯固定垫板204内伸出，并且一组第二顶杆212的上端部可与型腔202内注塑产品贴合，所述型腔202和型芯203位于定模固定板201和型芯固定垫板204之间，并且型腔202位于型芯203上方，所述定心圈211设置在定模固定板201和型腔202上，并且定心圈211的下端部位于型芯203内，所述浇口套208设置在型芯203内，并且浇口套208的上端部与定心圈211连接，所述芯棒210设置在型芯固定垫板204内，所述卡件209的下端部设置在型芯固定垫板204内，并且卡件209位于芯棒210上方，所述型芯203内可注塑成型叶轮。型芯固定垫板204上设有第一凹槽213，所述卡件209设置在第一凹槽213内，并且卡件209的外壁和第一凹槽213的内壁之间设有间隙214。动模固定板207上设有一组模脚215，所述模脚215内设有导柱216，所述导柱216的下端部设置在模脚215内，并且导柱216的上端部可穿过型芯固定垫板204设置在型腔202内。顶杆板206上设有一组第三顶杆217，所述一组第三顶杆217的上端部置于型芯固定垫板204内，并且一组第三顶杆217的上端部可伸入型芯203内。

如图4-10所示的一体成型的叶轮，包括前盘1、一组叶片2和后盘3，所述前盘1的截面为圆环形，所述后盘3的截面为圆形，所述前盘1的圆心和后盘3的圆心处于同一轴线上，所述一组叶片2以环形阵列的方式设置在前盘1和后盘3之间，所述一组叶片2靠近后盘3端面的外边缘伸出后盘3径向所在截面，所述前盘1、一组叶片2和后盘3通过一次注塑一体成型。其中，后盘3远离叶片2的端面上设有一组副叶片4，所述一组副叶片4以环形阵列的方式设置在后盘3上。并且，一组叶片2和一组副叶片4均为弧形板。此外，前盘1的截面为弧形，所述前盘1远离一组叶片2的端面上设有一组加强筋一5，所述一组加强筋一5的直径大小均不同，所述一组加强筋一5的截面为圆形，并且一组加强筋一5同心，所述一组加强筋一5的圆心与前盘1的圆心处于同一轴线上。另外，后盘3设有一组叶片2的端面上设有在一组加强筋二6，所述一组加强筋二6的直径大小均不同，所述一组加强筋二6的截面为圆形，并且一组加强筋二6同心，所述一组加强筋二6的圆心与后盘3的圆心处于同一轴线上。此结构的叶轮，由于缩小了后盘3的截面积，使得一组叶片2靠近后盘3的端部边缘伸出后盘3，因此能够采用一体成型的注塑技术进行叶轮的生产，此结构缩小了脱模过程中的阻力，能够将产品从模仁内顺利脱出。

如图11-15所示后盘3的中间位置设有轴套7，所述轴套7的截面为圆形，并且轴套7向远离一组叶片2的方向伸出，所述轴套7内设有联轴器8。具体的联轴器8包括联轴器本体81、拆装器82和封帽83，所述拆装器82的外部设有外螺纹，并且拆装器82的内部中间位置设有内螺纹孔821，所述联轴器本体81固定设置在轴套7的内壁上，所述拆装器82通过外螺纹与联轴器本体81内壁连接，并且拆装器82位于联轴器本体81靠近后盘3的一端，所述封帽83与内螺纹孔821螺纹连接，并且封帽83罩设在联轴器本体81靠近后盘3的一端。并且，封帽83和联轴器本体81的端面之间设有密封圈84。此外，拆装器82靠近后盘3的端面上对称设有第一凹槽822。另外，封帽83包括封帽本体831和螺栓832，所述螺栓832的头部固定设置在封帽本体831内，所述封帽本体831罩设在联轴器本体81靠近后盘3的一端，所述螺栓832可与驱动叶轮转动的电机的转轴连接。由于拆装器82与联轴器本体81螺纹连接，因此通过卡爪工具卡住对称设置的两个第一凹槽822，能够松动拆装器82，将拆装器82顺利拆卸。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。