一种用于生产硅胶直角弯头的模具的制作方法

本实用新型涉及模具技术领域，更具体地说，它涉及一种用于生产硅胶直角弯头的模具。

背景技术：

目前，一些通过硅胶材料制成的直角弯头由于其性能优异、安装和使用方便，在很多地方都会用到，其需求量也开始增大，因此需要能够批量生产以满足市场的需求。

在公告号为cn205009577u的中国专利公开了一种异形硅胶弯管模具，所述异形硅胶弯管模具包括下模板、模具型芯体和上模板，所述模具型芯体包括两个及两个以上的模具型芯和连接块，所述下模板和上模板设置有与所述模具型芯、所述连接块相对应的模具型芯凹槽和连接块凹槽，所述模具型芯的两端为圆柱体，中间端为长方体。

现有技术中类似于上述的异形硅胶弯管模具，其能够通过热压成型机用于批量生产一些两端为圆柱形、中间为长方形的异形弯管。但是由于直角弯头其本身具有的特殊结构，该模具无法用于批量生产直角弯头，因此有待改进。

技术实现要素：

针对现有的技术问题，本实用新型的目的在于提供一种用于生产硅胶直角弯头的模具，其具有能够快速、批量生产直角弯头，提高生产效率的优点。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种用于生产硅胶直角弯头的模具，包括从上到下依次设置的上模板、模芯和下模板，所述模芯包括安装在下模板上表面的连接板和固定在连接板一侧上的多个呈直角形且横截面为圆形的内芯，所述下模板和上模板相对的一面上相互对应设置有多个直角形凹槽，各所述直角形凹槽的横截面为半圆形，所述内芯架设于直角形凹槽的两端，且所述内芯与直角形凹槽的内壁具有空隙，所述上模板和下模板盖合在一起时，所述上模板和下模板上相对应的两直角形凹槽与内芯之间的空隙为直角弯头的外壁。

通过采用上述技术方案，通过将连接板安装固定在下模板上，可将硅胶原料放入各直角形凹槽内，然后再将上模板与下模板盖合在一起，此时上模板与下模板围合形成直角弯头的整体形状，由于内芯被包覆在相对应的两个直角形凹槽内，此时内芯与凹槽内壁之间的间隙能够用于成型出具有均匀壁厚的直角弯头，且内芯所占用的两直角形凹槽的空间能够用于成型出直角弯头的内孔；待完全成型后，将具有一定柔性的直角弯头从各个内芯上抽出即可。因此通过此模具能够用于批量生产直角弯头，达到快速、批量生产直角弯头，提高生产效率的效果。

本实用新型进一步设置为：所述上模板和下模板相互贴合的一面设置有位于直角形凹槽两较短直角边交接处的三角形缺口，当上模板和下模板盖合在一起时，相互对应的两三角形缺口用于成型出直角弯头上的加强筋。

通过采用上述技术方案，通过设置三角形缺口，合模时相互对应的两个三角形缺口能够形成用于成型加强筋的效果，能够提高直角弯头的强度。

本实用新型进一步设置为：所述上模板和下模板相互贴合的一面设置有位于直角形凹槽边缘和三角形缺口斜边处的v形槽。

通过采用上述技术方案，由于模具的上模板和下模板压合在一起时会有气体积压，能够将气体排到v形槽内，且通过上模板和下模板的v形槽在合模时其靠近直角形凹槽的一侧能够形成刀口，以形成一段较薄的毛边，进而方便直角弯头进行撕边。

本实用新型进一步设置为：所述下模板和上模板上均设置有位于直角形凹槽两端用于嵌设水平放置时一半内芯的芯槽，所述上模板和下模板上还设置有用于容纳水平放置时一半连接板的容置槽，所述连接板和内芯的外壁分别与容置槽和芯槽的内壁贴合。

通过采用上述技术方案，通过设置芯槽能够用于各个内芯与直角形凹槽的定位和限位，使得模具成型出形状合格的直角弯头，通过设置容置槽能够用于容置连接板，便于对连接板进行定位和固定。

本实用新型进一步设置为：所述连接板和内芯的外表面均设置有不沾涂层。

通过采用上述技术方案，由于在脱模时需要将直角弯头从呈直角形的内芯上抽出，通过设置不沾涂层能够避免产品吸附在内芯上，达到方便脱模的效果。

本实用新型进一步设置为：所述下模板的上表面沿着其长度方向设置有延伸至下模板两端面且位于连接板两侧的第一排气槽，所述第一排气槽位于内芯远离连接板的一侧上。

通过采用上述技术方案，由于上模板和下模板盖合在一起时直角形凹槽内会有气体积压，若不及时排出会产生次品，通过设置第一排气槽能够便于将气体通过第一排气槽排到模具两端外，保证生产质量。

本实用新型进一步设置为：两所述第一排气槽上垂直连通有若干个朝相反方向延伸至下模板两侧面的第二排气槽。

通过采用上述技术方案，通过第二排气槽也能够将气体从模具的两侧排出，进一步提高排气效果。

本实用新型进一步设置为：所述连接板的两侧均对称设置有一排内芯，所述上模板和下模板上设置有与各内芯相互对应的直角形凹槽。

通过采用上述技术方案，通过在连接板的两侧都设置一排内芯，能够提高模具一次生产直角弯头的数量，提高模具的生产效率。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

（1）通过设置由连接板和内芯组成的模芯、横截面呈圆形的直角形凹槽之间的配合，在上模板和下模板盖合在一起时，相互对应的两直角形凹槽围合的空间与内芯之间的空隙能够用于热压成型出直角弯头，且每个内芯都能成型一个直角弯头，能够一次进行多个直角弯头的生产，起到快速、批量生产直角弯头，提高生产效率的效果；

（2）通过设置三角形缺口的配合，能够用于成型出直角弯头上的加强筋，起到提高直角弯头连接强度的效果；

（3）通过设置v形槽的配合，能够形成刀口，减小废边与直角的连接强度，方便撕边，且通过设置不粘涂层，能够避免直角弯头吸附在内芯上，方便将直角弯头从内芯上抽下。

附图说明

图1为本实施例的结构示意图；

图2为本实施例中下模板与模芯的连接结构示意图；

图3为图1中a部的放大图；

图4为本实施例中直角弯头的结构示意图。

附图标记：1、上模板；2、模芯；21、连接板；22、内芯；3、下模板；4、直角形凹槽；5、第一排气槽；6、第二排气槽；7、三角形缺口；8、v形槽；9、加强筋；10、芯槽；11、容置槽。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型进行详细描述。

实施例，一种用于生产硅胶直角弯头的模具，结合图1和图2所示，包括从上到下依次设置的上模板1、模芯2和下模板3，模芯2包括嵌合固定在下模板3上表面的连接板21和固定在连接板21两侧上的多个呈直角形且横截面为圆形的内芯22，下模板3和上模板1相对的一面上相互对应开设有多个直角形凹槽4，各直角形凹槽4的横截面为半圆形，每个内芯22均架设于各个直角形凹槽4的两端，且内芯22与直角形凹槽4的内壁具有空隙，内芯22位于上模板1和下模板3合在一起时相对应的两直角形凹槽4围成的内腔间隙；当上模板1和下模板3盖合在一起时，上模板1和下模板3上相对应的两直角形凹槽4与内芯22之间的空隙为直角弯头的外壁。

生产时，先将硅胶材料放入直角形凹槽4内，然后将模芯2和上模板1安装固定在下模板3上再配合热压机进行热压，硅胶热压后会填满两直角形凹槽4和内芯22围合形成的空隙，最终在每个内芯22上都成型一个直角弯头；因此能够用于批量生产直角弯头，达到快速、批量生产直角弯头，提高生产效率的效果。

如图1所示，由于上模板1和下模板3压合在一起进行热压时会有气体积压，气体积压会影响到产品的质量，在下模板3的上表面沿着其长度方向开设有延伸至下模板3两端面且位于连接板21两侧的第一排气槽5，且第一排气槽5位于内芯22远离连接板21的一侧上，两第一排气槽5上垂直连通有若干个朝相反方向延伸至下模板3两侧面上的第二排气槽6，通过第一排气槽5和第二排气槽6能够便于及时将热压生产时产生的气体排出，保证直角弯头的质量。

结合图1、图3和图4所示，在上模板1和下模板3相互贴合的一面开设有位于直角形凹槽4两较短直角边交接处的三角形缺口7，当上模板1和下模板3盖合在一起时，相互对应的两三角形缺口7能够用于成型出直角弯头上的加强筋9，以生产出带有加强筋9的直角弯头，提高直角弯头的强度。

结合图1和图3所示，上模板1和下模板3相互贴合的一面设有位于直角形凹槽4边缘和三角形缺口7斜边处的v形槽8，当上模板1和下模板3盖合在一起后，上下两v形槽8靠进直角形凹槽4和三角形缺口7的侧边相互配合形成刀口，能够便于热压完成后将直角弯头上的废边撕下；且在连接板21和内芯22的外表面均设置有不沾涂层（图中未标注），不沾涂层可由铁氟龙材料形成，不沾涂层能够便于防止直角弯头吸附在内芯22上，便于将直角弯头从内芯22上抽出，以便于直角弯头的脱模。

下模板3和上模板1上均开设有位于直角形凹槽4开口处两端用于嵌设水平放置时一半内芯22的芯槽10，上模板1和下模板3上还开设有用于容纳水平放置时一半连接板21的容置槽11，连接板21和内芯22的外壁分别与容置槽11和芯槽10的内壁贴合，以实现内芯22与下模板3的嵌合。

本实用新型的工作过程和有益效果如下：

工作时，将硅胶原料放入下模的直角形凹槽4内，然后装上芯模，使得模芯2的连接板21嵌设在容置槽11内，且各内芯22架设在各个直角形凹槽4的两端上，并盖上上模，通过热压机进行热压；热压时硅胶原料会填满上下相对应的两个直角凹槽和内芯22围合形成的空隙，热压后在每个内芯22上都会形成一个直角弯头；且通过设置三角缺口能够在各个直角弯头上形成加强筋9，以提高直角弯头的强度；通过设置v形槽8配合形成刀口能够便于对直角弯头进行撕边；达到能够快速、批量生产直角弯头，提高生产效率的效果。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。