一种拼接式的耐磨塑料中空地板及其生产工艺的制作方法

本发明属于塑料地板技术领域，具体是一种拼接式的耐磨塑料中空地板及其生产工艺。

背景技术：

全塑地板，又被称为塑胶地板，顾名思义是一种通体采用塑胶原料制成的地板，因为其原材料产量大，价格低廉，因而全塑地板生产成本较之其它地板也更低廉，又因为其原材料的可塑性，可针对需求来改变全塑地板的表现效果，因此，全塑地板已经越来越受到全国大中城市的认可，并且已经广泛应用于室内家庭、医院、学校、办公楼、工厂、公共场所、超市、商业、体育场馆等各种场所，发展前景十分广阔。

如专利申请号(cn201020255671.x)公开了一种全塑地板，包括由底部至表层依次热合连接的底料层、切片立体图案层及透明耐磨层，该种结构的全塑地板，具有不变形、不卷边、美观大方、踏面舒适、抗压力能力强，使用寿命长的特点，但是现有的拼接式的耐磨塑料中空地板在生产过程中仍存在以下不足：

1、现有的拼接式的耐磨塑料中空地板在注塑过程中对于注塑模具的固定具有较大的局限性，通常需要人工手动拧紧螺钉进行固定，费时费力，对于注塑过程中的合模和拆模操作难度大，降低了耐磨塑料中空地板注塑的加工效率；

2、现有的注塑机台通常只能对形体相同的注塑模具进行固定，经济效益差，不利于注塑机台对尺寸的注塑模具的浇注。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种拼接式的耐磨塑料中空地板及其生产工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种拼接式的耐磨塑料中空地板，包括塑料中空地板，所述塑料中空地板的内部沿塑料中空地板的轴向方向设置有若干个中空腔，所述塑料中空地板的两侧沿轴向方向对称开设有连接凹槽，且相邻的所述塑料中空地板通过与连接凹槽相适配的连接块固定连接。

作为本发明进一步的方案：一种拼接式的耐磨塑料中空地板的生产工艺，该拼接式的耐磨塑料中空地板生产工艺具体步骤为：

步骤一：制作注塑模具：在左模块的右侧面上开设有内凹的左模腔，且在左模腔内部的后侧面沿水平方向等距设置有若干根模芯杆一，且在模芯杆一的端面上沿水平方向固定设置有插块，在右模块的左侧面上开设有内凹的右模腔，且在右模腔内部的后侧面沿水平方向等距设置有若干根与模芯杆一完全一致的模芯杆二，且在模芯杆二的端面上沿水平方向开设有与插块相适配的矩形槽，在左模块位于左模腔上方的端面两端固定设置有插杆，在右模块位于右模腔上方的端面两端开设有与插杆相适配的插槽，并在左模腔和右模腔的两侧分别设置结构完全一致的楔形块，从而得到注塑模具中的左模块和右模块；

步骤二：注塑模具安装：将左模块通过底面的圆柱孔槽固定到夹紧块二上，将右模块通过底面的圆柱孔槽固定到夹紧块一上，通过电机一正向转动驱动螺杆一进行转动，使螺杆一带动夹紧块一和夹紧块二相向移动，实现左模块的插杆插入右模块的插槽内，并使模芯杆一的插块插入模芯杆二的矩形槽内，并通过电机一进一步正向转动驱动螺杆一的转动，实现注塑模具在模具安装台上的锁紧固定，完成注塑模具的安装；

步骤三：注塑：通过注塑机台上的气缸驱动活塞杆拉动移动基板，使移动基板带动模具安装台上的注塑模具进入到u型扣架的内部，并根据注塑模具的尺寸，通过液压缸驱动活塞杆带动移动板在竖直方向上移动，对注射油缸在z方向上的位置进行调整，并通过电机二通过齿轮带带动螺杆二进行转动，使螺杆二带动螺母座在y方向上移动，对注射油缸在y方向上的位置进行调整，当注射油缸的位置确定后，将物料腔的物料经注射油缸注射入注塑模具，实现注塑模具的浇注；

步骤四：起模：注塑模具经冷却定型后，通过电机一反向转动驱动螺杆一进行转动，使螺杆一驱动夹紧块一和夹紧块二在螺杆一上方向移动，实现注塑模具内左模块和右模块的分离，得到中空地板粗坯；

步骤五：通过打磨设备对步骤四中得到的中空地板粗坯两侧的连接凹槽进行抛光打磨，并对中空地板粗坯的板面进行从磨砂，从而得到所述拼接式的耐磨塑料中空地板。

作为本发明再进一步的方案：所述注塑模具包括左模块和右模块，所述左模块的右侧面上开设有内凹的左模腔，在左模腔内部的后侧面沿水平方向等距设置有若干根模芯杆一，所述模芯杆一的端面上沿水平方向固定设置有插块；

所述右模块的左侧面上开设有内凹的右模腔，在右模腔内部的后侧面沿水平方向等距设置有若干根与模芯杆一完全一致的模芯杆二，所述模芯杆二的端面上沿水平方向开设有与插块相适配的矩形槽，所述模芯杆一通过插块与模芯杆二上的矩形槽连接；

所述左模块的端面位于左模腔上方两端固定设置有插杆，所述右模块的端面位于右模腔上方两端开设有与插杆相适配的插槽，所述左模块通过插杆与右模块上的插槽固定连接。

作为本发明再进一步的方案：所述左模腔与右模腔的内部两侧沿水平方向对称设置有楔形块。

作为本发明再进一步的方案：所述左模块与右模块的结构完全一致，所述左模块与右模块的底面上均开设有多个圆柱孔槽。

作为本发明再进一步的方案：所述注塑机台的台面一端水平设置有气缸，且气缸位于注塑机台的台面中线上，所述注塑机台的台面位于气缸的两侧沿水平方向设置有导轨，所述气缸的活塞杆端面同移动基板的端面固定连接，所述移动基板底面两侧设置有与导轨相适配的滑块，所述移动基板通过底面两侧的滑块滑动连接在移动基板的导轨上，所述移动基板上固定设置有模具安装台；

所述模具安装台的台面两侧分别设置有直板，且在两侧的直板之间水平设置有螺杆一，所述螺杆一的一端贯穿其中一侧的直板同电机一的输出端固定连接，所述螺杆一沿竖直方向的中线两端的螺纹旋向相反，所述螺杆一的两端通过螺纹连接对称设置有夹紧块一和夹紧块二。

作为本发明再进一步的方案：所述夹紧块一和夹紧块二的结构完全一致均呈“┤”结构，所述夹紧块一包括竖向设置的竖板和横向设置的横板，所述竖板的板面位于横板的下方开设有与螺杆一相适配的螺纹通孔，所述横板的板面的四个边角处分别设置有与圆柱孔槽相适配的固定杆。

作为本发明再进一步的方案：所述注塑机台的台面中间位置设置有倒置的u型扣架，所述u型扣架的内部水平设置有固定板，所述固定板的底面四个边角处设置有支撑杆，所述支撑杆的另一端架设在注塑机台的台面上，所述固定板的顶面中间位置固定设置有倒置的液压缸，所述液压缸的活塞杆贯穿固定板同移动板的顶面中间位置固定连接，所述移动板的板面四个边角处固定设置有与支撑杆相适配的滑动套筒，所述移动板通过滑动套筒滑动连接在支撑杆上，所述移动板底面两侧设置有侧板，且在两侧的侧板之间连接有螺杆二，所述螺杆二上通过螺纹连接有螺母座，所述螺母座的底面上固定设置有四边形固定框架，所述四边形固定框架的内部设置有物料腔和注射油缸，所述物料腔和注射油缸通过物料管连接。

作为本发明再进一步的方案：所述螺杆二的一端贯穿移动板一侧的侧板连接有齿轮二，所述移动板的板面上固定设置有电机箱，所述电机箱内部固定设置有电机二，所述电机二的输出轴固定连接有齿轮一，所述齿轮一与齿轮二通过齿轮带啮合连接。

作为本发明再进一步的方案：所述u型扣架两侧的竖直板均开设有矩形槽口，且在矩形槽口设置有对开的开合门。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、将左模块通过底面的圆柱孔槽固定到夹紧块二上，将右模块通过底面的圆柱孔槽固定到夹紧块一上，通过电机一正向转动驱动螺杆一进行转动，使螺杆一带动夹紧块一和夹紧块二相向移动，实现左模块的插杆插入右模块的插槽内，并使模芯杆一的插块插入模芯杆二的矩形槽内，并通过电机一进一步正向转动驱动螺杆一的转动，实现注塑模具在模具安装台上的锁紧固定，完成注塑模具的快速安装，摒弃了传统的注塑模具安装需要通过人工手动拧紧螺钉进行固定，使注塑模具的合模更加快速，当注塑模具浇注完成后，通过电机一反向转动驱动螺杆一进行转动，使螺杆一驱动夹紧块一和夹紧块二在螺杆一上方向移动，实现注塑模具内左模块和右模块的分离，得到塑料中空地板，使注塑模具合模与拆模无需人工手动操作，极大的提高了塑料中空地板的注塑加工效率，降低了操作人员的劳动强度；

2、注塑模具在浇注过程中，通过注塑机台上的气缸驱动活塞杆拉动移动基板，使移动基板带动模具安装台上的注塑模具进入到u型扣架的内部，通过液压缸驱动活塞杆带动移动板在竖直方向上移动，对注射油缸在z方向上的位置进行调整，并通过电机二通过齿轮带带动螺杆二进行转动，使螺杆二带动螺母座在y方向上移动，对注射油缸在y方向上的位置进行调整，当注射油缸的位置确定后，将物料腔的物料经注射油缸注射入注塑模具，实现注塑模具的浇注，实现了注射油缸的位置在注塑机台上能够进行z方向和y方向上的调整，并配合注塑模具在x方向上的调整，使该注塑机台能够实现对不同尺寸的注塑模具进行浇注，提高了注塑机台的实用性，使该注塑机台具有较大的经济效益。

附图说明

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图1为注塑机台的立体图。

图2为注塑机台的俯视图。

图3为注塑机台的侧视图。

图4为注塑机台中注塑模具的结构示意图。

图5为注塑机台中左模块的结构示意图。

图6为注塑机台中右模块的结构示意图。

图7为注塑机台中中空地板的结构示意图。

图中：注塑机台1、气缸101、导轨102、移动基板103、模具安装台2、直板201、电机一202、螺杆一203、夹紧块一204、竖板2041、横板2042、夹紧块二205、固定杆206、u型扣架3、固定板301、液压缸302、支撑杆303、滑动套筒304、移动板305、电机箱306、电机二3061、齿轮一3062、物料腔307、注射油缸308、螺杆二309、螺母座310、齿轮二3101、齿轮带3102、四边形固定框架311、注塑模具4、左模块401、左模腔4011、模芯杆一4012、插杆4013、插块4014、右模块402、右模腔4021、模芯杆二4022、插槽4023、圆柱孔槽403、楔形块404、中空地板5、中空腔501、连接凹槽502。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1～7，本发明实施例中，一种拼接式的耐磨塑料中空地板，包括塑料中空地板5，所述塑料中空地板5的内部沿塑料中空地板5的轴向方向设置有若干个中空腔501，所述塑料中空地板5的两侧沿轴向方向对称开设有连接凹槽502，且相邻的所述塑料中空地板5通过与连接凹槽502相适配的连接块固定连接，使注塑完成后的塑料中空地板5能够直接拼接，提高了塑料中空地板5的实用性。

一种拼接式的耐磨塑料中空地板的生产工艺，该拼接式的耐磨塑料中空地板生产工艺具体步骤为：

步骤一：制作注塑模具：在左模块401的右侧面上开设有内凹的左模腔4011，且在左模腔4011内部的后侧面沿水平方向等距设置有若干根模芯杆一4012，且在模芯杆一4012的端面上沿水平方向固定设置有插块4014，在右模块402的左侧面上开设有内凹的右模腔4021，且在右模腔4021内部的后侧面沿水平方向等距设置有若干根与模芯杆一4012完全一致的模芯杆二4022，且在模芯杆二4022的端面上沿水平方向开设有与插块4014相适配的矩形槽，在左模块401位于左模腔4011上方的端面两端固定设置有插杆4013，在右模块402位于右模腔4021上方的端面两端开设有与插杆4013相适配的插槽4023，并在左模腔4011和右模腔4021的两侧分别设置结构完全一致的楔形块404，从而得到注塑模具4中的左模块401和右模块402；

步骤二：注塑模具安装：将左模块401通过底面的圆柱孔槽403固定到夹紧块二205上，将右模块402通过底面的圆柱孔槽403固定到夹紧块一204上，通过电机一202正向转动驱动螺杆一203进行转动，使螺杆一203带动夹紧块一204和夹紧块二205相向移动，实现左模块401的插杆4013插入右模块402的插槽4023内，并使模芯杆一4012的插块4014插入模芯杆二4022的矩形槽内，并通过电机一202进一步正向转动驱动螺杆一203的转动，实现注塑模具4在模具安装台2上的锁紧固定，完成注塑模具4的安装；

步骤三：注塑：通过注塑机台1上的气缸101驱动活塞杆拉动移动基板103，使移动基板103带动模具安装台2上的注塑模具4进入到u型扣架3的内部，并根据注塑模具4的尺寸，通过液压缸302驱动活塞杆带动移动板305在竖直方向上移动，对注射油缸308在z方向上的位置进行调整，并通过电机二3061通过齿轮带3102带动螺杆二309进行转动，使螺杆二309带动螺母座310在y方向上移动，对注射油缸308在y方向上的位置进行调整，当注射油缸308的位置确定后，将物料腔307的物料经注射油缸308注射入注塑模具4，实现注塑模具4的浇注；

步骤四：起模：注塑模具4经冷却定型后，通过电机一202反向转动驱动螺杆一203进行转动，使螺杆一203驱动夹紧块一204和夹紧块二205在螺杆一203上方向移动，实现注塑模具4内左模块401和右模块402的分离，得到中空地板粗坯；

步骤五：通过打磨设备对步骤四中得到的中空地板粗坯两侧的连接凹槽502进行抛光打磨，并对中空地板粗坯的板面进行从磨砂，从而得到所述拼接式的耐磨塑料中空地板。

所述注塑模具4包括左模块401和右模块402，所述左模块401的右侧面上开设有内凹的左模腔4011，在左模腔4011内部的后侧面沿水平方向等距设置有若干根模芯杆一4012，所述模芯杆一4012的端面上沿水平方向固定设置有插块4014，所述右模块402的左侧面上开设有内凹的右模腔4021，在右模腔4021内部的后侧面沿水平方向等距设置有若干根与模芯杆一4012完全一致的模芯杆二4022，所述模芯杆二4022的端面上沿水平方向开设有与插块4014相适配的矩形槽，所述模芯杆一4012通过插块4014与模芯杆二4022上的矩形槽连接，所述左模块401的端面位于左模腔4011上方两端固定设置有插杆4013，所述右模块402的端面位于右模腔4021上方两端开设有与插杆4013相适配的插槽4023，所述左模块401通过插杆4013与右模块402上的插槽4023固定连接，使左模块401和右模块402能够实现快速定位固定。

所述左模腔4011与右模腔4021的内部两侧沿水平方向对称设置有楔形块404，使注塑完成后的塑料中空地板5两侧能够有连接凹槽502，便于塑料中空地板5的后续拼接。

所述左模块401与右模块402的结构完全一致，所述左模块401与右模块402的底面上均开设有多个圆柱孔槽403，通过圆柱孔槽403使左模块401与右模块402在夹紧块二205和夹紧块一204上的架设更加简便快速。

所述注塑机台1的台面一端水平设置有气缸101，且气缸101位于注塑机台1的台面中线上，所述注塑机台1的台面位于气缸101的两侧沿水平方向设置有导轨102，所述气缸101的活塞杆端面同移动基板103的端面固定连接，所述移动基板103底面两侧设置有与导轨102相适配的滑块，所述移动基板103通过底面两侧的滑块滑动连接在移动基板103的导轨102上，所述移动基板103上固定设置有模具安装台2，通过气缸101驱动活塞杆拉动移动基板103，使移动基板103带动模具安装台2上的注塑模具4进入到u型扣架3的内部，实现对注塑模具4在x方向上位置的调整。

所述模具安装台2的台面两侧分别设置有直板201，且在两侧的直板201之间水平设置有螺杆一203，所述螺杆一203的一端贯穿其中一侧的直板201同电机一202的输出端固定连接，所述螺杆一203沿竖直方向的中线两端的螺纹旋向相反，所述螺杆一203的两端通过螺纹连接对称设置有夹紧块一204和夹紧块二205，所述夹紧块一204和夹紧块二205的结构完全一致均呈“┤”结构，所述夹紧块一204包括竖向设置的竖板2041和横向设置的横板2042，所述竖板2041的板面位于横板2042的下方开设有与螺杆一203相适配的螺纹通孔，所述横板2042的板面的四个边角处分别设置有与圆柱孔槽403相适配的固定杆206，通过电机一202正向转动驱动螺杆一203进行转动，使螺杆一203带动夹紧块一204和夹紧块二205相向移动，实现左模块401的插杆4013插入右模块402的插槽4023内，并使模芯杆一4012的插块4014插入模芯杆二4022的矩形槽内，并通过电机一202进一步正向转动驱动螺杆一203的转动，实现注塑模具4在模具安装台2上的锁紧固定，完成注塑模具4的快速安装，当注塑模具4浇注完成后，通过电机一202反向转动驱动螺杆一203进行转动，使螺杆一203驱动夹紧块一204和夹紧块二205在螺杆一203上方向移动，实现注塑模具4内左模块401和右模块402的分离。

所述注塑机台1的台面中间位置设置有倒置的u型扣架3，所述u型扣架3的内部水平设置有固定板301，所述固定板301的底面四个边角处设置有支撑杆303，所述支撑杆303的另一端架设在注塑机台1的台面上，所述固定板301的顶面中间位置固定设置有倒置的液压缸302，所述液压缸302的活塞杆贯穿固定板301同移动板305的顶面中间位置固定连接，所述移动板305的板面四个边角处固定设置有与支撑杆303相适配的滑动套筒304，所述移动板305通过滑动套筒304滑动连接在支撑杆303上，所述移动板305底面两侧设置有侧板，且在两侧的侧板之间连接有螺杆二309，所述螺杆二309上通过螺纹连接有螺母座310，所述螺母座310的底面上固定设置有四边形固定框架311，所述四边形固定框架311的内部设置有物料腔307和注射油缸308，所述物料腔307和注射油缸308通过物料管连接，所述螺杆二309的一端贯穿移动板305一侧的侧板连接有齿轮二3101，所述移动板305的板面上固定设置有电机箱306，所述电机箱306内部固定设置有电机二3061，所述电机二3061的输出轴固定连接有齿轮一3062，所述齿轮一3062与齿轮二3101通过齿轮带3102啮合连接，通过液压缸302驱动活塞杆带动移动板305在竖直方向上移动，对注射油缸308在z方向上的位置进行调整，并通过电机二3061通过齿轮带3102带动螺杆二309进行转动，使螺杆二309带动螺母座310在y方向上移动，对注射油缸308在y方向上的位置进行调整，当注射油缸308的位置确定后，将物料腔307的物料经注射油缸308注射入注塑模具4，实现注塑模具4的浇注，实现了注射油缸308的位置在注塑机台1上能够进行z方向和y方向上的调整，提高注射油缸308的实用性。

所述u型扣架3两侧的竖直板均开设有矩形槽口，且在矩形槽口设置有对开的开合门，便于操作人员对u型扣架3内部的情况进行观察。

工作原理：将左模块401通过底面的圆柱孔槽403固定到夹紧块二205上，将右模块402通过底面的圆柱孔槽403固定到夹紧块一204上，通过电机一202正向转动驱动螺杆一203进行转动，使螺杆一203带动夹紧块一204和夹紧块二205相向移动，实现左模块401的插杆4013插入右模块402的插槽4023内，并使模芯杆一4012的插块4014插入模芯杆二4022的矩形槽内，并通过电机一202进一步正向转动驱动螺杆一203的转动，实现注塑模具4在模具安装台2上的锁紧固定，完成注塑模具4的安装，通过注塑机台1上的气缸101驱动活塞杆拉动移动基板103，使移动基板103带动模具安装台2上的注塑模具4进入到u型扣架3的内部，并根据注塑模具4的尺寸，通过液压缸302驱动活塞杆带动移动板305在竖直方向上移动，对注射油缸308在z方向上的位置进行调整，并通过电机二3061通过齿轮带3102带动螺杆二309进行转动，使螺杆二309带动螺母座310在y方向上移动，对注射油缸308在y方向上的位置进行调整，当注射油缸308的位置确定后，将物料腔307的物料经注射油缸308注射入注塑模具4，实现注塑模具4的浇注，注塑模具4经冷却定型后，通过电机一202反向转动驱动螺杆一203进行转动，使螺杆一203驱动夹紧块一204和夹紧块二205在螺杆一203上方向移动，实现注塑模具4内左模块401和右模块402的分离，得到塑料中空地板。

尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。