一种橡胶件自动称量方法与流程

本发明属于橡胶件配料技术领域，具体的说是一种橡胶件自动称量方法。

背景技术：

在化工行业的生产过程中，混合料的配比是非常重要的生产工序，配料的速度以及精确度对混合料质量有着非常重要的影响，目前的取料方式一般采用人工称量，整个操作过程麻烦，不仅占用人力，而且误差比较大，人为因素的存在，使配料过程容易出现质量事故；为了解决上述问题，近年来也出现了一些自动化的配料称量。

中国专利公开了一种物料自动称量装置、其应用及物料自动称量方法，专利申请号为2015104456338，包括进料装置、称量装置及电气控制系统，进料装置包括快速给料装置、送料板、挡料板、筛板、振动给料器，称量装置包括称量钢架、称重传感器、称量斗、排料密封罩、料斗门组件和接料桶。

上述内容虽然能够实现配料自动称量的作用；但当配料的种类较多，且每一种配料的重量不同时，需要多个自动自动称量装置对多种配料进行单独称量作业，该种方式同样需要人工计算配料的总重量，同时若出现配料的重量有误差时，则会影响后续配料的正常稳定配料的现象，进而影响橡胶件的配料的自动高效准确称量的现象。

鉴于此，为了克服上述技术问题，本公司设计研发了一种橡胶件自动称量方法，制作了特殊的橡胶件的配料自动称量方法，解决了上述技术问题。

技术实现要素：

为了弥补现有技术的不足，本发明提出的一种橡胶件自动称量方法，本发明主要用于解决当配料的种类较多，且每一种配料的重量不同时，需要多个自动自动称量装置对多种配料进行单独称量作业，该种方式同样需要人工计算配料的总重量，同时若出现配料的重量有误差时，则会影响后续配料的正常稳定配料的现象，进而影响橡胶件的配料的自动高效准确称量的现象。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种橡胶件自动称量方法，该方法包括如下步骤：

s1：启动准备：打开所需设备开关，开启上位计算机双击显示屏桌面的自动称量配料系统图标，并登陆进入自动称量配料系统，核对炼胶生产计划；检查各料罐相应原材料是否充足；准备配料所需的原材料；该步骤的工作是为了确认8802重量仪表、上位计算机系统、人机控制柜与plc的通讯是否正常：相应的通讯状态指示灯是否正常；检查配料线和独立称的机械架构：物料储存槽、计量受控出料设备及槽秤、自动化移位流水线处于正常状态；

s2：配方准备：进入上位计算机界面后点击“配方管理”，进入配方管理画面，配方列表中正常情况下已有可以选择的配方名称，点击配方列表中的任一配方名称，进入“修改配方”页面，确认配方名称、配方总数、确认仓位及对应的原料名称，原料备注，目标值和允差值，设定确认物料信息满足作业需求；然后保存，退出；

s3：现场确认：确认现场的相关情况为正常，包括压缩气源供给；将料桶套上投料袋、并定置在配料入口处输送带的第一台位置；槽秤、进入流水线的衔接马达电源供给是否正常；该步骤若料桶不在配料入口处槽称的秤台上，配料不会进行；且槽本身最大秤量为30kg，感量为0.005kg，应避免超出额定重量之物品、人员重压或左右推挤磅台；

s4：配方下载：在上位计算机界面点击“实时监控”按钮，进入实时监控画面，确认“自动秤量配料系统”下每仓位号料罐上的目标值与设定满足作业需求；当上位计算机界面显示“通信”和“允许下载”是绿色时表示可以下载，点绿色“允许下载”，下载配方到plc；

s5：称量下料：按下主控制电箱面板上的“启动系统”按钮，各线输送带将对料桶进行传送，设备自动感应到料桶时输送链条拉杆将料桶往前拉推进入到第一个仓位号处设置的计量受控出料设备的正下方后，链条拉杆自动停止，第一个仓位号处设置的计量受控出料设备会将称量后的配料自动下料到对应的料桶内，依次每个仓位号对应每个料桶进行自动下料，下料完成后直接到复检秤进行总量复核，无误后正常传送到尾端，整条线配料完成；

s6：原料收集：配料线配料完成后，输送带将料桶传送到尾端时，红外线自动感应器感应到料桶后，臂手自动伸出将带料的料桶推送到传送带的尾端，由配料人员即时将整袋料取出，并在投料袋外标上车次顺序号，扎好袋口，定放在对应配料塑料框或塑料桶放置区，投料袋再套上空料桶，放在空桶定置区，备用。

优选的，在所述步骤s5中，还包括步骤s5′：自动报警：当出现下料重量不符合目标值允差值时，则下一个仓位号不再下料，当个料桶直接流转走到最后总量复检秤，则会因重量不满足目标值允差值而停止不前，配料线作业传送停止，同时人机控制柜“警报”灯亮鸣响；配料人员将复检秤上不符合重量标准的料桶取下，放在“不合格品区”，报主管确认后报废处置。

优选的，在所述步骤s5执行完成后，还包括步骤s5″：配料核检：在配料数量接近尾声时，为防止配料多配，核对上位计算机当前配方数，在完成最后一个配料作业时，不再放料桶，完成配方数配料后自动停止。

优选的，其中s5步骤，所述计量受控出料设备包括放料仓、放料螺旋叶、输送轴、放料板、输送管、螺旋输送叶、放料管和密封滑板；所述放料仓的上端仓口设置有落料管，且放料仓内通过输送轴竖直转动设置有放料螺旋叶；所述放料螺旋叶的外边缘与放料仓的内仓壁转动接触；所述放料螺旋叶的下方设置有放料板，且放料板通过轴承套接到输送轴上；所述放料板上开设有放料口；所述放料仓的下方侧壁固定有输送管，且输送管与放料仓的内仓连通；所述输送管内通过输送轴水平方向转动设置有螺旋输送叶，且输送管的正下方连通有放料管；所述放料管的下方管口位于输送带正上方；所述放料管内滑动插接有密封滑板，且密封滑板上设置有计量称；所述放料管的侧面固定有密封框架，且密封框架内通过气缸滑动设置有密封滑板；所述放料口的下方通过导料管连通到输送管的一端；所述放料仓的底端面设置有一号电机，且一号电机的输出端与竖直设置的输送轴连接；所述输送管的侧端面设置有二号电机，且二号电机与水平设置的输送轴连接；所述气缸、一号电机、二号电机和计量称均电信号连接到人机控制柜控制系统plc；

工作时，当料桶输送到第一仓号位置处后，plc会控制一号电机和二号电机同步转动，一号电机会带动竖直方向设置的放料螺旋叶转动，当放料螺旋叶的底端与放料板上的放料口对齐后，放料螺旋叶上的配料会通过放料口落入到放料管内，进而plc可以控制一号电机的转速和转动的圈数，进而使得放料螺旋叶每转动一圈会将落料管下落到放料螺旋叶的配料通过放料口放入到放料管内，进而可以实现配料的螺旋计量作业，当配料通过放料管落入到输送管的端部时，输送管内设置的螺旋输送叶可以通过二号电机的转动输送到输送管与放料管的连接处，使得配料能够落入到放料管内部滑动插接的密封滑板上，进而密封滑板上设置的计量称可以对配料进行再次称重，若计量称称量配料的重量与该配料在系统中设定的目标值在允差值范围内后，plc控制气缸收缩，气缸的伸缩端会带动密封滑板滑动到密封框架内，且密封滑板上落入到配料会在放料管侧壁的挤压力从放料管的下方管口处落入到对应的料桶内，进而可以对配料进行准确自动称量作业；若计量称称量配料的重量小于该配料在系统中设定的目标值时，一号电机继续转动，会将放料螺旋叶上配料通过放料口放入到导料管内，再通过螺旋输送叶输送到放料管内，密封滑板上的计量称会持续称量，进而达到目标值范围，然后气缸收缩将密封滑板上的配料放入到料桶内；然后料桶内的配料会经过复检秤进行总量复核，提高橡胶件配料自动称量的准确性和高效性；若计量称称量配料的重量大于该配料在系统中设定的目标值时，则气缸的伸缩端会收缩后会将配料对应放入到料桶内，然后步骤s5′会进行工作，配料人员将复检秤上不符合重量标准的料桶取下，放在“不合格品区”，报主管确认后报废处置。

优选的，所述输送管一端下方设置有弧形弹性囊，且弧形弹性囊内部设置有弹簧；所述弧形弹性囊的上表面与导料管的管口对齐；所述放料仓内竖直设置的输送轴上套接有转动盘，且转动盘位于弧形弹性囊的下方；所述转动盘的上端面均匀设置有多个挤压凸起，且挤压凸起与弧形弹性囊的下表面挤压接触；工作时，当一号电机带动输送轴转动时，输送轴转动会带动转动盘在输送管的底端面转动，转动盘上端面设置的多个挤压凸起会转动挤压到弧形弹性囊的下端面，设置的弹簧在挤压凸起的挤压力下会使得弧形弹性囊上表面产生振动，且设置的弧形弹性囊与导料管的管口对齐，进而导料管下落的配料会落入到弧形弹性囊的上表面，弧形弹性囊上表面的振动会防止潮湿配料由于下落的重力粘合到输送管的底端内壁的现象；设置的弧形弹性囊和挤压凸起的转动配合，当计量受控出料设备放出为潮湿配料时，由于放料盘与输送管之间通过导料管连通，且具有一定高度差，进而当潮湿配料落入到输送管的底端时，由于重力作用撞击到输送管的底端会造成配料粘结到输送管的管壁上，进而影响配料的准确高效自动称量的效果。

优选的，所述导料管的内部设置有多个弹性导流板，且多个弹性导流板均上下错位设置；所述弹性导流板的内部开设有膨胀腔，且膨胀腔通过导气管连通到弧形弹性囊内；工作时，导料管内部错位设置的弹性导流板可以对放料口下落的配料起到导流的作用，有效防止由于配料下落时重量的冲击力过大，进而导致粘结到输送管内壁上的现象；同时当弧形弹性囊受到挤压凸起的挤压力时，弧形弹性囊内部的气体会通过导气管进入到膨胀腔内，使得弹性导流板的上端面产生弹性膨胀振动，弹性导流板上表面的弹性膨胀振动不仅可以降低配料下落时重力冲击的效果，同时可以将结块或结团的配料进行弹性振动粉碎的效果，同时也可以降低弹性导流板上表面出现配料粘结的现象；设置的弧形弹性囊内部的气源不仅可以使得多个弹性导流板同时起到弹性膨胀的效果，且弧形弹性囊内部还会留存有部分气源，防止弧形弹性囊在挤压凸起的挤压力下变形过大，进而导致弧形弹性囊的上表面产生凸起的现象，进而影响螺旋输送叶的安全稳定转动。

优选的，所述输送管一端部设置有弹性弧形板，且弹性弧形板位于放料管一侧的管口位置；所述输送管内水平设置的输送轴的外圈壁上倾斜设置有弹性挤压杆，且弹性挤压杆转动挤压到弹性弧形板的侧壁；所述弹性弧形板的内侧壁通过弹簧弹性连接到放料管的侧壁；工作时，当二号电机带动水平设置的输送轴转动时，螺旋输送叶可以将输送管内的配料输送到放料管内，同时设置的弹性弧形板可以对输送管另一端起到弹性振动导料的效果，输送轴外圈壁设置的弹性挤压杆在转动时会对弹性弧形板进行挤压，且使得弹性弧形板产生凹陷，且弹性弧形板侧壁设置的弹簧会受到压缩，当弹性挤压杆脱离对弹性弧形板挤压后，弹簧的弹性推力会使得弹性弧形板产生弹性振动，弹性弧形板的弹性振动可以使得表面聚集的配料进行振动抖落到放料管内，防止由于输送管的另一端与放料管之间存在空腔，进而导致螺旋输送叶输送的配料堆积落入到空腔中，进而影响计量受控出料设备的准确高效的对配料进行称量作业。

本发明的有益效果如下：

1.本发明通过设置的多个仓号位，且每个仓号位均设置有计量受控出料设备，仓位号处设置的计量受控出料设备会将称量后的配料自动下料到对应的料桶内，依次每个仓位号对应每个料桶进行自动下料，直接到复检秤进行总量复核，无误后正常传送到尾端不仅可以实现多种配料的同步自动称量下料的效果，同时可以对多种配料进行重量复核检查，进而实现了橡胶件的配料快速高效准确自动配料的功能。

2.本发明通过计量受控出料设备，plc可以控制一号电机的转速和转动的圈数，进而使得放料螺旋叶每转动一圈会将落料管下落到放料螺旋叶的配料通过放料口放入到放料管内，进而可以实现配料的螺旋计量作业，密封滑板上设置的计量称可以对配料进行再次称重，使得计量受控出料设备能够将系统设置的目标值将准确高效放入到料桶内，提高了计量受控出料设备精准放料的功能。

3.本发明通过设置的弧形弹性囊和挤压凸起的转动配合，当计量受控出料设备放出为潮湿配料时，由于放料盘与输送管之间通过导料管连通，且具有一定高度差，进而当潮湿配料落入到输送管的底端时，由于重力作用撞击到输送管的底端会造成配料粘结到输送管的管壁上，进而影响配料的准确高效自动称量的效果。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明。

图1是本发明的方法流程图；

图2是本发明的输送带和多个仓位号的装配图；

图3是本发明的多个仓位号的装配图；

图4是本发明的图2中计量受控出料设备的放大图；

图5是本发明的计量受控出料设备的立体图；

图6是本发明的计量受控出料设备的剖视图；

图7是本发明的图6中弧形弹性囊的放大图；

图中：输送带1、槽秤2、仓位号3、链条拉杆4、计量受控出料设备5、放料仓51、放料螺旋叶52、输送轴53、放料板54、放料口541、输送管55、螺旋输送叶56、放料管57、密封滑板58、导料管59、弧形弹性囊6、转动盘7、挤压凸起8、弹性导流板9、膨胀腔91、导气管10、弹性弧形板11、弹性挤压杆12。

具体实施方式

使用图1-图7对本发明一实施方式的一种橡胶件自动称量方法进行如下说明。

如图1-图7所示，本发明所述的一种橡胶件自动称量方法，该方法包括如下步骤：

s1：启动准备：打开所需设备开关，开启上位计算机双击显示屏桌面的自动称量配料系统图标，并登陆进入自动称量配料系统，核对炼胶生产计划；检查各料罐相应原材料是否充足；准备配料所需的原材料；该步骤的工作是为了确认8802重量仪表、上位计算机系统、人机控制柜与plc的通讯是否正常：相应的通讯状态指示灯是否正常；检查配料线和独立称的机械架构：物料储存槽、计量受控出料设备5及槽秤2、自动化移位流水线处于正常状态；

s2：配方准备：进入上位计算机界面后点击“配方管理”，进入配方管理画面，配方列表中正常情况下已有可以选择的配方名称，点击配方列表中的任一配方名称，进入“修改配方”页面，确认配方名称、配方总数、确认仓位及对应的原料名称，原料备注，目标值和允差值，设定确认物料信息满足作业需求；然后保存，退出；

s3：现场确认：确认现场的相关情况为正常，包括压缩气源供给；将料桶套上投料袋、并定置在配料入口处输送带1的第一台位置；槽秤2、进入流水线的衔接马达电源供给是否正常；该步骤若料桶不在配料入口处槽称的秤台上，配料不会进行；且槽秤2本身最大秤量为30kg，感量为0.005kg，应避免超出额定重量之物品、人员重压或左右推挤磅台；

s4：配方下载：在上位计算机界面点击“实时监控”按钮，进入实时监控画面，确认“自动秤量配料系统”下每仓位号3料罐上的目标值与设定满足作业需求；当上位计算机界面显示“通信”和“允许下载”是绿色时表示可以下载，点绿色“允许下载”，下载配方到plc；

s5：称量下料：按下主控制电箱面板上的“启动系统”按钮，各线输送带1将对料桶进行传送，设备自动感应到料桶时输送链条拉杆4将料桶往前拉推进入到第一个仓位号3处设置的计量受控出料设备5的正下方后，链条拉杆4自动停止，第一个仓位号3处设置的计量受控出料设备5会将称量后的配料自动下料到对应的料桶内，依次每个仓位号3对应每个料桶进行自动下料，下料完成后直接到复检秤进行总量复核，无误后正常传送到尾端，整条线配料完成；

s6：原料收集：配料线配料完成后，输送带1将料桶传送到尾端时，红外线自动感应器感应到料桶后，臂手自动伸出将带料的料桶推送到传送带的尾端，由配料人员即时将整袋料取出，并在投料袋外标上车次顺序号，扎好袋口，定放在对应配料塑料框或塑料桶放置区，投料袋再套上空料桶，放在空桶定置区，备用。

作为本发明的一种实施方式，在所述步骤s5中，还包括步骤s5′：自动报警：当出现下料重量不符合目标值允差值时，则下一个仓位号3不再下料，当个料桶直接流转走到最后总量复检秤，则会因重量不满足目标值允差值而停止不前，配料线作业传送停止，同时人机控制柜“警报”灯亮鸣响；配料人员将复检秤上不符合重量标准的料桶取下，放在“不合格品区”，报主管确认后报废处置。

作为本发明的一种实施方式，在所述步骤s5执行完成后，还包括步骤s5″：配料核检：在配料数量接近尾声时，为防止配料多配，核对上位计算机当前配方数，在完成最后一个配料作业时，不再放料桶，完成配方数配料后自动停止。

作为本发明的一种实施方式，其中s5步骤，所述计量受控出料设备5包括放料仓51、放料螺旋叶52、输送轴53、放料板54、输送管55、螺旋输送叶56、放料管57和密封滑板58；所述放料仓51的上端仓口设置有落料管，且放料仓51内通过输送轴53竖直转动设置有放料螺旋叶52；所述放料螺旋叶52的外边缘与放料仓51的内仓壁转动接触；所述放料螺旋叶52的下方设置有放料板54，且放料板54通过轴承套接到输送轴53上；所述放料板54上开设有放料口541；所述放料仓51的下方侧壁固定有输送管55，且输送管55与放料仓51的内仓连通；所述输送管55内通过输送轴53水平方向转动设置有螺旋输送叶56，且输送管55的正下方连通有放料管57；所述放料管57的下方管口位于输送带1正上方；所述放料管57内滑动插接有密封滑板58，且密封滑板58上设置有计量称；所述放料管57的侧面固定有密封框架，且密封框架内通过气缸滑动设置有密封滑板58；所述放料口541的下方通过导料管59连通到输送管55的一端；所述放料仓51的底端面设置有一号电机，且一号电机的输出端与竖直设置的输送轴53连接；所述输送管55的侧端面设置有二号电机，且二号电机与水平设置的输送轴53连接；所述气缸、一号电机、二号电机和计量称均电信号连接到人机控制柜控制系统plc；

工作时，当料桶输送到第一仓号位置处后，plc会控制一号电机和二号电机同步转动，一号电机会带动竖直方向设置的放料螺旋叶52转动，当放料螺旋叶52的底端与放料板54上的放料口541对齐后，放料螺旋叶52上的配料会通过放料口541落入到放料管57内，进而plc可以控制一号电机的转速和转动的圈数，进而使得放料螺旋叶52每转动一圈会将落料管下落到放料螺旋叶52的配料通过放料口541放入到放料管57内，进而可以实现配料的螺旋计量作业，当配料通过放料管57落入到输送管55的端部时，输送管55内设置的螺旋输送叶56可以通过二号电机的转动输送到输送管55与放料管57的连接处，使得配料能够落入到放料管57内部滑动插接的密封滑板58上，进而密封滑板58上设置的计量称可以对配料进行再次称重，若计量称称量配料的重量与该配料在系统中设定的目标值在允差值范围内后，plc控制气缸收缩，气缸的伸缩端会带动密封滑板58滑动到密封框架内，且密封滑板58上落入到配料会在放料管57侧壁的挤压力从放料管57的下方管口处落入到对应的料桶内，进而可以对配料进行准确自动称量作业；若计量称称量配料的重量小于该配料在系统中设定的目标值时，一号电机继续转动，会将放料螺旋叶52上配料通过放料口541放入到导料管59内，再通过螺旋输送叶56输送到放料管57内，密封滑板58上的计量称会持续称量，进而达到目标值范围，然后气缸收缩将密封滑板58上的配料放入到料桶内；然后料桶内的配料会经过复检秤进行总量复核，提高橡胶件配料自动称量的准确性和高效性；若计量称称量配料的重量大于该配料在系统中设定的目标值时，则气缸的伸缩端会收缩后会将配料对应放入到料桶内，然后步骤s5′会进行工作，配料人员将复检秤上不符合重量标准的料桶取下，放在“不合格品区”，报主管确认后报废处置。

作为本发明的一种实施方式，所述输送管55一端下方设置有弧形弹性囊6，且弧形弹性囊6内部设置有弹簧；所述弧形弹性囊6的上表面与导料管59的管口对齐；所述放料仓51内竖直设置的输送轴53上套接有转动盘7，且转动盘7位于弧形弹性囊6的下方；所述转动盘7的上端面均匀设置有多个挤压凸起8，且挤压凸起8与弧形弹性囊6的下表面挤压接触；工作时，当一号电机带动输送轴53转动时，输送轴53转动会带动转动盘7在输送管55的底端面转动，转动盘7上端面设置的多个挤压凸起8会转动挤压到弧形弹性囊6的下端面，设置的弹簧在挤压凸起8的挤压力下会使得弧形弹性囊6上表面产生振动，且设置的弧形弹性囊6与导料管59的管口对齐，进而导料管59下落的配料会落入到弧形弹性囊6的上表面，弧形弹性囊6上表面的振动会防止潮湿配料由于下落的重力粘合到输送管55的底端内壁的现象；设置的弧形弹性囊6和挤压凸起8的转动配合，当计量受控出料设备5放出为潮湿配料时，由于放料盘与输送管55之间通过导料管59连通，且具有一定高度差，进而当潮湿配料落入到输送管55的底端时，由于重力作用撞击到输送管55的底端会造成配料粘结到输送管55的管壁上，进而影响配料的准确高效自动称量的效果。

作为本发明的一种实施方式，所述导料管59的内部设置有多个弹性导流板9，且多个弹性导流板9均上下错位设置；所述弹性导流板9的内部开设有膨胀腔91，且膨胀腔91通过导气管10连通到弧形弹性囊6内；工作时，导料管59内部错位设置的弹性导流板9可以对放料口541下落的配料起到导流的作用，有效防止由于配料下落时重量的冲击力过大，进而导致粘结到输送管55内壁上的现象；同时当弧形弹性囊6受到挤压凸起8的挤压力时，弧形弹性囊6内部的气体会通过导气管10进入到膨胀腔91内，使得弹性导流板9的上端面产生弹性膨胀振动，弹性导流板9上表面的弹性膨胀振动不仅可以降低配料下落时重力冲击的效果，同时可以将结块或结团的配料进行弹性振动粉碎的效果，同时也可以降低弹性导流板9上表面出现配料粘结的现象；设置的弧形弹性囊6内部的气源不仅可以使得多个弹性导流板9同时起到弹性膨胀的效果，且弧形弹性囊6内部还会留存有部分气源，防止弧形弹性囊6在挤压凸起8的挤压力下变形过大，进而导致弧形弹性囊6的上表面产生凸起的现象，进而影响螺旋输送叶56的安全稳定转动。

作为本发明的一种实施方式，所述输送管55一端部设置有弹性弧形板11，且弹性弧形板11位于放料管57一侧的管口位置；所述输送管55内水平设置的输送轴53的外圈壁上倾斜设置有弹性挤压杆12，且弹性挤压杆12转动挤压到弹性弧形板11的侧壁；所述弹性弧形板11的内侧壁通过弹簧弹性连接到放料管57的侧壁；工作时，当二号电机带动水平设置的输送轴53转动时，螺旋输送叶56可以将输送管55内的配料输送到放料管57内，同时设置的弹性弧形板11可以对输送管55另一端起到弹性振动导料的效果，输送轴53外圈壁设置的弹性挤压杆12在转动时会对弹性弧形板11进行挤压，且使得弹性弧形板11产生凹陷，且弹性弧形板11侧壁设置的弹簧会受到压缩，当弹性挤压杆12脱离对弹性弧形板11挤压后，弹簧的弹性推力会使得弹性弧形板11产生弹性振动，弹性弧形板11的弹性振动可以使得表面聚集的配料进行振动抖落到放料管57内，防止由于输送管55的另一端与放料管57之间存在空腔，进而导致螺旋输送叶56输送的配料堆积落入到空腔中，进而影响计量受控出料设备5的准确高效的对配料进行称量作业。

具体工作流程如下：

工作时，当料桶输送到第一仓号位置处后，plc会控制一号电机和二号电机同步转动，一号电机会带动竖直方向设置的放料螺旋叶52转动，当放料螺旋叶52的底端与放料板54上的放料口541对齐后，放料螺旋叶52上的配料会通过放料口541落入到放料管57内，进而plc可以控制一号电机的转速和转动的圈数，进而使得放料螺旋叶52每转动一圈会将落料管下落到放料螺旋叶52的配料通过放料口541放入到放料管57内，进而可以实现配料的螺旋计量作业，当配料通过放料管57落入到输送管55的端部时，输送管55内设置的螺旋输送叶56可以通过二号电机的转动输送到输送管55与放料管57的连接处，使得配料能够落入到放料管57内部滑动插接的密封滑板58上，进而密封滑板58上设置的计量称可以对配料进行再次称重，若计量称称量配料的重量与该配料在系统中设定的目标值在允差值范围内后，plc控制气缸收缩，气缸的伸缩端会带动密封滑板58滑动到密封框架内，且密封滑板58上落入到配料会在放料管57侧壁的挤压力从放料管57的下方管口处落入到对应的料桶内，进而可以对配料进行准确自动称量作业。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

虽然本发明是通过具体实施例进行说明的，本领域技术人员应当明白，在不脱离本发明范围的情况下，还可以对本发明进行各种变换及等同替代。另外，针对特定情形或材料，可以对本发明做各种修改，而不脱离本发明的范围。因此，本发明不局限于所公开的具体实施例，而应当包括落入本发明权利要求范围内的全部实施方式。