一种异型注塑管件制作方法及异型注塑管件结构与流程

1.本发明涉及注塑技术领域，特别是涉及一种异型注塑管件制作方法及异型注塑管件结构。


背景技术：

2.目前，在胶管、塑料管等管件的注塑生产中，注塑制作方法一般较常用于对常规形状的管件，对于异型管件进行注塑较为困难，注塑模具的制作难度相当高，并不利于加工生产，成本高且效率低，成品质量也难控制。


技术实现要素：

3.本发明的目的是：提供一种容易生产、成本低的同时效率又好，而且注塑质量好的异型注塑管件制作方法。
4.为了解决上述技术问题，本发明提供了一种异型注塑管件制作方法。
5.一种异型注塑管件制作方法，包括以下步骤：
6.一、分成两半地注塑制作管件内胆，所述管件内胆外壁上设置有凸起部；
7.二、将所述管件内胆的两半对应合成内胆整体；
8.三、将所述管件内胆放在模具中，所述凸起部与模具内壁抵接，向所述管件内胆外注塑进行二次包胶，制得管件成品。
9.作为本发明的优选方案，所述管件内胆的两半在对合处分别设置有相互匹配的凹陷部和插接部。
10.作为本发明的优选方案，所述凹陷部为沿所述管件内胆延伸的阶梯形凹陷，所述插接部为沿所述管件内胆延伸的阶梯形凸起。
11.作为本发明的优选方案，所述凸起部为扁圆柱形，且所述管件内胆的外壁沿轴向分布有数个所述凸起部。
12.作为本发明的优选方案，所述凸起部分布于所述管件内胆的两半外壁的顶端，所述凸起部的中轴线与所述管件内胆的对合面垂直，且所述凸起部沿所述管件内胆的对合面相互对称。
13.一种异型注塑管件结构，包括管件内胆和包胶层，所述管件内胆由对应合成整体的两半组成，所述管件内胆的外壁上设置有凸起部，所述包胶层包裹所述管件内胆外壁。
14.作为本发明的优选方案，所述管件内胆的两半在对合处分别设置有相互匹配的凹陷部和插接部。
15.作为本发明的优选方案，所述凹陷部为沿所述管件内胆延伸的阶梯形凹陷，所述插接部为沿所述管件内胆延伸的阶梯形凸起。
16.作为本发明的优选方案，所述凸起部为扁圆柱形，且所述管件内胆的外壁沿轴向分布有数个所述凸起部。
17.作为本发明的优选方案，所述凸起部分布于所述管件内胆的两半外壁的顶端，所
述凸起部的中轴线与所述管件内胆的对合面垂直，且所述凸起部沿所述管件内胆的对合面相互对称。
18.本发明实施例一种异型注塑管件制作方法和异型注塑管件结构与现有技术相比，其有益效果在于：这种制作方法在生产过程所用模具非常易于制造，能有效减小模具的成本，非常易于生产，而且生产效率相当高，异型管件质量也更好。
附图说明
19.图1是本发明实施例中管件内胆的两半结构示意图；
20.图2是图1另一视角的结构示意图；
21.图3是本发明实施例中管件成品的结构示意图；
22.图4是本发明实施例中管件成品的截面结构示意图。
23.图中，1、管件内胆；11、凸起部；12、凹陷部；13、插接部；2、包胶层。
具体实施方式
24.下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
25.在本发明的描述中，应当理解的是，除非另有明确的规定和限定，本发明中采用术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
26.本发明的描述中，还需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的机或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。应当理解的是，本发明中采用术语“第一”、“第二”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语，这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本发明范围的情况下，“第一”信息也可以被称为“第二”信息，类似的，“第二”信息也可以被称为“第一”信息。
27.参考图1－3，本发明优选实施例的一种异型注塑管件制作方法，包括以下步骤：
28.一、分成两半地注塑制作管件内胆1，所述管件内胆1外壁上设置有凸起部11，所述凸起部11可为柱形、半球形、锥形、矩形、条形等形状的凸起，且所述凸起部11可于所述管件内胆1的外壁上沿径向或环向延伸，所述管件内胆1分成两半的结构可让注塑时仅通过简单的模具实现，无需具有对应管件内胆1内孔的异型条形的形状以在注塑时形成管孔；
29.二、将所述管件内胆1的两半对应合成内胆整体，并固定好成管件雏形；
30.三、将所述管件内胆1放在模具中，所述凸起部11与模具内壁抵接，从而在模具中仅通过内壁即可将所述管件内胆1固定，向所述管件内胆1外注塑进行二次包胶形成包胶层2，制得管件成品，所述包胶层2从外将所述管件内胆1的两半进一步包紧，而管件内胆1也作为所述包胶层2的注塑模芯，而所述凸起部11也自然被包胶层2围绕并相平齐，结构相当牢固，异型管件的整个注塑生产过程所用模具非常易于制造，能有效减小模具的成本，而且生
产效率相当高，异型管件质量也更好。
31.参考图2和4，示例性的，所述管件内胆1的两半在对合处分别设置有相互匹配的凹陷部12和插接部13，所述管件内胆1的两半在对合边缘上分别相应地通过所述插接部13置入到所述凹陷部12中，从而起到对合时的限位和固定作用，所述凹陷部12可为凹孔、凹槽、凹位等，所述插接部13也可相应为对应的凸销、凸条、凸起等，而且所述凹陷部12和所述插接部13可沿所述管件内胆1的延伸而相应延伸或多个分布。
32.参考图2和4，示例性的，所述凹陷部12为沿所述管件内胆1延伸的阶梯形凹陷，所述插接部13为沿所述管件内胆1延伸的阶梯形凸起，故所述凹陷部12和插接部13相应地靠近在管件内胆1内侧或外侧的对合边缘上，两者相接合简单又易于定位管件内胆1，凹陷部12和插接部13沿管件内胆1的延伸可让对合具有更好的结构受力，另外也较易于注塑模具的设计，特别是异型管件本就细小，细微处结构便更难在模具上设计，例如凹陷部12为凹槽则需要模具在对应该凹槽的结构处更精细，不便于更好地降低成本。
33.参考图1和3，示例性的，所述凸起部11为扁圆柱形，且所述管件内胆1的外壁沿轴向分布有数个所述凸起部11，一般地，所述管件内胆1的两半在外壁上分别通过所述凸起部11与模具的壁面抵接，从而使管件内胆1固定在模具中并留出空间注塑包胶，而管件内胆1的定位可通过凸起部11所受到模具内壁的反向作用力支撑在模具中，故凸起部11可沿径向绕管件内胆1的外壁分散布置，例如管件内胆1的一半外壁某径向处分布两个凸起部11，管件内胆1的另一半外壁在该径向处分布至少一个凸起部11，从而构成至少三个方向自动对中的限位，且凸起部11之间的夹角可任意间距，在注塑包胶时非常方便。
34.参考图1和3，示例性的，所述凸起部11分布于所述管件内胆1的两半外壁的顶端，所述凸起部11的中轴线与所述管件内胆1的对合面垂直，且所述凸起部11沿所述管件内胆1的对合面相互对称，故管件内胆1在模具中时凸起部11收到模具内壁的反作用力正好沿对合面垂直地将管件内胆1的两半压合在一起，对称的凸起部11也相应支撑管件内胆1确保受力均匀，且管件内胆1只需两侧对称一致的凸起部11即可，若管件内胆1的两半上的凸起部11沿轴向相互错开，尽管也可定位在模具中但管件内胆1可在注塑包胶后留有相应的内应力。
35.以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。