一种模具组件、轮胎模具及硫化设备的制作方法

本实用新型属于轮胎硫化设备技术领域，具体涉及一种模具组件、轮胎模具及硫化设备。

背景技术：

本部分的陈述仅仅是提供了与本实用新型相关的背景技术信息，不必然构成在先技术。

目前轮胎硫化主要是通过蒸汽加热实现的，在硫化机热板及模具中模套中开设蒸汽室，轮胎硫化时连续通入高温蒸汽来实现热量的传递。传统的蒸汽加热方式热量无法充分利用（管道散热、循环过程中出去水、汽中仍含大量热量），能源利用率低于30%，消耗量大，且蒸汽加热对硫化温度调整困难，不利于轮胎厂硫化工艺调试优化。

目前主要改善方式为利用在上侧板、下侧板、上盖和底座上至少多个地区加设加热单元，从而提高硫化温度，并精确控制，但据发明人了解，如果只是局部设置加热单元，容易出现局部温度过热，升温效果不佳，均匀性差，如果在大部分区域都设置加热单元，这种方式一方面会大幅增加加热单元的数量，造成对轮胎模具各个部分进行结构设计的改进，提高制造成本和工艺难度，另一方面，各加热单元需要配置线路、测温元件和/或控制模块，需要一定的空间，且容易出现线路干涉，增加了轮胎模具的制备工艺难度，降低了轮胎模具精密性，容易发生故障。同时，现有模具和硫化机中热板由于传热管道复杂、容易锈蚀，生产和维修成本高。

技术实现要素：

本实用新型为了解决上述问题，提出了一种模具组件、轮胎模具及硫化设备，本实用新型通过增设耐磨板，利用耐磨板和节段的面接触，且能够相对滑动，能够将在中模套内壁设置的加热组件产生的热量迅速传递，提高了模具节段升温的效率及均匀性，避免模具局部过热而局部温度过低，提高了轮胎硫化质量及效率，同时，不用大幅改变轮胎模具的结构，降低了投入成本，简化了制备工艺。

根据一些实施例，本实用新型采用如下技术方案：

本实用新型的第一方面提供一种模具组件，包括中模套、节段、耐磨板和加热组件，其中，所述节段设置于中模套的内壁处，所述中模套内壁上可拆卸设置有若干耐磨板，所述节段和耐磨板之间为面接触，且节段相对于耐磨板可滑动；

所述耐磨板与中模套之间设置有若干加热组件。

上述技术方案，可以利用加热组件对中模套进行加热，再通过中模套及耐磨板将热量传递至节段，耐磨板与节段能够相互贴合且贴合面积大，提高了模具节段升温的效率及均匀性，避免模具局部过热而局部温度过低，提高了轮胎硫化质量及效率，提高了能源利用率，减少了环境污染，并且由于耐磨板的可拆卸性，模具便于维护，在耐磨板与中模套之间或中模套上设置加热组件，避免了模具开合模过程中导线干涉问题。

作为可选择的实施方式，所述节段为多个，各节段沿所述中模套的内壁面周向分布。

作为可选择的实施方式，所述节段为分体式结构，包括弓形座及花纹块，花纹块通过螺钉固定安装在弓形座内侧。

作为可选择的实施方式，所述中模套内壁面连接有导向条，所述弓形座的背侧开设有与导向条配合的导向槽，导向条的两侧安装有耐磨板。

作为可选择的实施方式，所述中模套内壁面开设有导向槽，弓形座的背侧连接有与导向槽配合的导向条，导向槽的两侧安装有耐磨板。

作为可选择的实施方式，所述中模套内壁开设凹槽，加热组件镶嵌入凹槽内。

加热组件可以包括电加热管和/或电加热板和/或感应加热线圈，且在加热组件为电加热管时，电加热管由一端沿曲折回路向另一端延伸，即电加热管呈不断弯曲状，如s型、蛇形、之字形等。电加热管由一端沿曲折回路向另一端延伸，能够增加传热面积，提高模具节段升温的效率及均匀性。

作为可选择的实施方式，所述节段和/或中模套上安装有测温部件。

作为可选择的实施方式，所述耐磨板与中模套之间设置的加热组件设置有多个，多个加热组件沿耐磨板的延伸方向分布，各加热组件相独立。

本实用新型的第二方面提供一种轮胎模具，包括上述的模具组件，还包括上盖及底座，所述中模套设置于上盖及底座之间。

作为可选择的实施方式，模壳组件还包括上侧板及下侧板，上侧板通过螺钉固定安装在上盖内侧，下侧板通过螺钉固定安装在底座的内侧。

作为可选择的实施方式，所述节段为多个，且所述中模套能够驱动多个节段一同径向运动。

作为可选择的实施方式，所述轮胎模具为下开式模具，所述中模套内壁面在轴向向上的方向上逐渐扩张；

或，所述轮胎模具为上开式模具，所述中模套内壁面在轴向向上的方向上逐渐收缩；

或，所述轮胎模为两半活络模，包括第一中模套及第二中模套，所述第一中模套内壁面在轴向向上的方向上逐渐扩张，所述第二中模套内壁面在轴向向上的方向上逐渐收缩。

本实用新型的第三方面提供一种硫化设备，包括上热板、下热板及上述轮胎模具，轮胎模具夹设在上热板与下热板之间。

作为可选择的实施方式，所述上热板与下热板设置有加热组件，加热组件为电加热组件或感应加热组件，所述中模套、上热板与下热板处设置的加热组件相互独立。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

本实用新型仅需在中模套或耐磨板与中模套之间设置加热组件即可，对整体轮胎模具的改动不大，制备工艺简便易操作，结构简单容易实现，耐磨板与节段能够相互贴合且贴合面积大，利用中模套及耐磨板将加热组件产生的热量传递至节段，提高了模具节段升温的效率及均匀性，避免模具局部过热而局部温度过低，提高了轮胎硫化质量及效率，提高了能源利用率。

本实用新型耐磨板为可拆卸的，便于维护，在耐磨板与中模套之间或中模套上设置加热组件，避免了模具开合模过程中导线干涉问题。

本实用新型的加热组件线路简单，不会引起线路干涉，加热组件相独立，能够根据不同位置传热距离、轮胎厚度、不同位置模具散热速度的不同来赋予各个加热组件相适宜的功率，提高轮胎硫化质量。

附图说明

构成本实用新型的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。

图1是实施例一的轮胎模具的结构示意图；

图2是实施例一的轮胎模具的热电偶设置方式示意图；

图3是实施例一的轮胎模具的安装槽设置方式示意图；

图4是实施例一的轮胎模具的圆锥面示意图；

图5是实施例一的轮胎模具的斜平面示意图；

图6是实施例二的轮胎硫化装备的结构示意图。

其中，1、上侧板，2、上盖，3、安装环，4、弓形座，5、热电偶，6、花纹块，7、中模套，8、电加热管，9、耐磨板，10、底座，11、下侧板，12、安装槽，13、上热板，14、下热板。

具体实施方式：

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步说明。

应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本实用新型提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本实用新型所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本实用新型的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

在本实用新型中，术语如“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“侧”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，只是为了便于叙述本实用新型各部件或元件结构关系而确定的关系词，并非特指本实用新型中任一部件或元件，不能理解为对本实用新型的限制。

本实用新型中，术语如“固接”、“相连”、“连接”等应做广义理解，表示可以是固定连接，也可以是一体地连接或可拆卸连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的相关科研或技术人员，可以根据具体情况确定上述术语在本实用新型中的具体含义，不能理解为对本实用新型的限制。

实施例一

如图1所示，一种轮胎模具，包括模壳组件及设置于模壳组件内的型腔组件，模壳组件包括中模套7、上盖2、安装环3及底座10，上盖2及底座10的中间设置中模套7。安装环3设置于上盖2旁。

型腔组件包括多个节段，中模套7内壁面在轴向向上的方向上逐渐收缩，节段可滑动地连接在中模套7的内壁，中模套7内壁可拆卸安装有若干耐磨板9，节段背面能够贴合耐磨板9并相对耐磨板9滑动。

在本实施例中，耐磨板9与中模套7之间设置有加热组件。

使用加热组件对中模套7及耐磨板9进行加热，再通过耐磨板9将热量传递至节段，耐磨板9与节段能够相互贴合且贴合面积大，提高了节段升温的效率及均匀性，避免模具局部过热而局部温度过低，提高了轮胎硫化质量及效率，提高了能源利用率，减少了环境污染，并且由于耐磨板9的可拆卸性，模具便于维护，在中模套7上，耐磨板9与中模套7之间设置加热组件，避免了模具开合模过程中导线干涉问题。

在本实施例中，节段可以为分体式结构，包括弓形座4及花纹块6，花纹块6通过螺钉固定安装在弓形座4内侧。节段沿周向相邻并且能够在模具闭合位置与模具打开位置之间径向地移动。

中模套7与节段之间的可滑动连接由导向机构实现。

在部分实施例中，中模套7内壁面连接有导向条，弓形座4背侧开设有与导向条配合的导向槽，导向条两侧安装有耐磨板9。

当然，也可以是中模套7内壁面开设有导向槽，弓形座4背侧连接有与导向槽配合的导向条，导向槽两侧安装有耐磨板9。

在其他实施例中，导向机构也可以不使用导向槽和导向条的配合方式。同样的，在部分实施例中，中模套7与节段之间的可滑动连接也可以由其他机械结构实现。

型腔组件还包括上侧板1及下侧板11，上侧板1通过螺钉固定安装在上盖2内侧，下侧板11通过螺钉固定安装在底座10的内侧。模具合模时，上盖2带动上侧板1靠近下侧板11，中模套7驱动多个节段一同径向向内运动，直至多个节段上下两端抵接在上侧板1及下侧板11的外侧，型腔部件合拢完成形成轮胎硫化腔室。模具开模时，中模套7驱动多个节段一同径向向外移动，上盖2带动上侧板1远离下侧板11，进而取出硫化好的轮胎。

当然，本实施例的轮胎模具为上开式模具，在其他实施例中，模具也可以为下开式结构，即中模套7内壁面在轴向向上的方向上逐渐扩张，或者为两半活络模，包括第一中模套及第二中模套，第一中模套内壁面在轴向向上的方向上逐渐扩张，第二中模套内壁面在轴向向上的方向上逐渐收缩。这些结构改动为本领域技术人员容易想到的，理应属于本实用新型的保护范围内。

同样的，本实施例中，上侧板1可拆卸连接在上盖2上，下侧板11可拆卸连接在底座10上，在其他实施例中上盖2与上侧板1可以为一体式结构，或者/和，下侧板11与底座10可以为一体式结构。

在其他实施例中，花纹块和弓形座可以是一体的。

加热组件可以是电加热组件或感应加热组件。具体类型、结构特点可以根据具体情况和要求进行选择。

如图2所示，在部分实施例中，加热组件设置于中模套7的内壁处。

如图3所示，可以在中模套7内壁开设安装槽12，加热组件镶嵌入安装槽12内，耐磨板9固定在安装槽12开口处，即耐磨板封盖在安装槽12开口处。

加热组件可以包括电加热管8和/或电加热板和/或感应加热线圈，且在加热组件为电加热管8时，如图4、图5所示，电加热管8由一端沿曲折回路向另一端延伸。电加热管8由一端沿曲折回路向另一端延伸，能够增加传热面积，提高模具节段升温的效率及均匀性。当然，图中显示电加热管8为s型，在其他实施例中，电加热管8的形状可以进行变更。

在部分实施例中，节段和/或中模套7上安装有测温部件。通过测温部件对节段和/或中模套7的温度进行实时检测并反馈至控制系统，进而控制系统能够实时调节加热组件的功率，实现轮胎硫化过程硫化温度的闭环反馈控制。

在部分实施例中，如图2所示，测温部件可以为热电偶5。

为了保证加热组件的正常工作，中模套7外壁可以开设过线孔，导线穿过过线孔与加热组件连接；或，中模套7上端面开设第一过线槽，中模套7内壁开设第二过线槽，第一过线槽与第二过线槽相连，导线穿过第一过线槽、第二过线槽与加热组件连接。

在部分实施例中，耐磨板9与中模套7之间设置的加热组件设置有多个，多个加热组件沿耐磨板9的长度方向或延伸方向分布，多个加热组件相独立，能够根据不同位置传热距离、轮胎厚度、不同位置模具散热速度的不同来赋予各个加热组件相适宜的功率，提高轮胎硫化质量。

当然，多个加热组件沿耐磨板9的长度方向或延伸方向均匀布设，这种设置方式能够更加有利于升温的效率及均匀性，避免模具局部过热而局部温度过低。

实施例二

如图6所示，一种轮胎硫化装备，包括上热板13、下热板14及如第一方面提供的轮胎模具，轮胎模具夹设在上热板13与下热板14之间。上热板13与下热板14均设置有加热组件，加热组件为电加热组件或感应加热组件，中模套7、上热板13与下热板14的加热组件独立。

轮胎硫化装备通过上热板13及下热板14从轮胎模具的上下两侧对模具进行加热，同样具备实施例一的技术效果，且模具、上热板13与下热板14的加热组件独立，能够根据硫化工艺，独立控制中模套7、上热板13与下热板14加热组件的功率，提高轮胎硫化质量。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

上述虽然结合附图对本实用新型的具体实施方式进行了描述，但并非对本实用新型保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本实用新型的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本实用新型的保护范围以内。